CN114623017A - 整体式凸轮轴轴承盖组件及具有其的发动机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种整体式凸轮轴轴承盖组件及具有其的发动机。整体式凸轮轴轴承盖组件包括进气侧轴承盖，进气侧轴承盖包括多个沿进气侧轴承盖长度方向间隔设置的第一安装部，多个第一安装部一体成型地设置；球轴承包括第一球轴承，第一球轴承的内圈与进气侧凸轮轴连接，第一球轴承的外圈与进气侧轴承盖连接。第一安装部在安装凸轮轴对应部位后不会累积产生较大装配误差，提高了进气侧轴承盖对凸轮轴的承接稳定性，同时也减少了进气侧轴承盖的零件数量，提高了进气侧轴承盖的生产效率、装配效率以及凸轮轴的运行效率。采用本申请的技术方案，有效地解决了凸轮轴轴承盖组件因多个一致性较差的第一安装部累积的装配误差而导致的凸轮轴抱死的问题。

Description

整体式凸轮轴轴承盖组件及具有其的发动机

技术领域

本发明涉及发动机设备技术领域，具体而言，涉及一种整体式凸轮轴轴承盖组件及具有其的发动机。

背景技术

凸轮轴轴承盖是固定凸轮轴的重要零件。传统的分体式凸轮轴轴承盖，每一个凸轮轴轴颈有一个单独的轴承盖，导致凸轮轴轴承盖的装配过程较为复杂。分体式凸轮轴轴承盖的每个单独的轴承盖在装配时需要两个定位环进行定位导致其装配效率较低。并且在对凸轮轴孔进行加工后，单独式轴承盖需要拆卸下来装配凸轮轴，拆装后的单独式轴承盖的轴承孔的同轴度、圆度一致性变差。凸轮轴轴承盖采用分体式设计，各个轴承孔的同轴度降低，各轴承孔的同轴度偏差可能会导致凸轮轴抱死，并且分体式凸轮轴轴承盖的零件数量较多，生产效率较低，综上所述，分体式的凸轮轴轴承盖存在着零件数量多、生产线上拆装复杂效率低、轴承孔圆度同轴度精度差、凸轮轴摩擦功大、成本较高等问题。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种整体式凸轮轴轴承盖组件及具有其的发动机，以解决现有技术中的凸轮轴承盖组件因多个一致性较差的第一安装部累积的装配误差而导致的凸轮轴抱死的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种整体式凸轮轴轴承盖组件，包括：进气侧轴承盖，进气侧轴承盖包括多个沿进气侧轴承盖长度方向间隔设置的第一安装部，多个第一安装部一体成型地设置，第一安装部用于安装进气侧凸轮轴；球轴承，球轴承包括第一球轴承，第一球轴承的内圈与进气侧凸轮轴连接，第一球轴承的外圈与进气侧轴承盖连接。

进一步地，整体式凸轮轴轴承盖组件还包括：排气侧轴承盖，排气侧轴承盖与进气侧轴承盖相对地设置，排气侧轴承盖包括多个沿排气侧轴承盖长度方向间隔设置的第二安装部，多个第二安装部一体成型地设置。

进一步地，进气侧轴承盖还包括至少一个第一加强段，第一加强段与第一安装部连接，第一加强段沿进气侧轴承盖的长度方向延伸设置，第一加强段为多个，多个第一加强段中至少两个第一加强段沿进气侧轴承盖的宽度方向相对设置。

进一步地，进气侧轴承盖还包括：第二加强段，第二加强段为至少一个，第二加强段设置于沿进气侧轴承盖的宽度方向相对设置的第一加强段之间；第三加强段，第三加强段为多个，第三加强段为远离第一加强段凹陷的弧形结构，第三加强段的第一端与相对设置的第一加强段中的一个连接，第三加强段的第二端与相对设置的另一个第一加强段连接，第三加强段的宽度大于第二加强段的宽度地设置。

进一步地，整体式凸轮轴轴承盖组件还包括：罩盖，罩盖分别与进气侧轴承盖、排气侧轴承盖连接，罩盖具有与第一安装部、第二安装部一一对应设置的第三安装部，第一安装部与对应的第三安装部之间形成第一安装腔，第二安装部与对应的第三安装部之间形成第二安装腔，第一安装腔用于安装进气侧凸轮轴，第二安装腔用于安装排气侧凸轮轴，第一球轴承的内圈与进气侧凸轮轴最外侧的轴颈中的一个连接，第一球轴承的外圈设置于进气侧轴承盖和罩盖之间。

进一步地，第一安装部为远离朝向罩盖一侧凹陷的弧形结构，第一安装部设置于沿进气侧轴承盖的宽度方向相对设置的第一加强段之间，进气侧轴承盖通过第一安装部与罩盖连接，进气侧凸轮轴的各轴颈分别位于对应的第一安装部内。

进一步地，进气侧轴承盖与第一球轴承的外圈的连接处设置有第一止动环槽，罩盖与第一球轴承的外圈的连接处设置有第二止动环槽，第一止动环槽与第二止动环槽相配合地设置以对第一球轴承进行轴向限位。

进一步地，第一安装部的顶端面与第三安装部上开设有连接孔，连接孔的孔壁内设置有环形槽，环形槽内设置有定位环，定位环与连接孔同轴地设置。

进一步地，进气侧轴承盖和排气侧轴承盖结构相同地设置。

根据本发明的另一个方面，提供了一种发动机，包括整体式凸轮轴轴承盖组件，整体式凸轮轴轴承盖组件为上述的整体式凸轮轴轴承盖组件。

应用本发明的技术方案，整体式进气侧轴承盖组件包括进气侧轴承盖，进气侧轴承盖包括多个沿进气侧轴承盖长度方向间隔设置的第一安装部，并且将多个第一安装部一体成型地设置，即多个第一安装部可由一次加工工艺加工得到，多个第一安装部之间的一致性好，第一安装部在安装凸轮轴对应部位后不会累积产生较大装配误差，提高了进气侧轴承盖对凸轮轴的承接稳定性，同时也减少了进气侧轴承盖的零件数量，提高了进气侧轴承盖的生产效率、装配效率以及凸轮轴的运行效率。采用球轴承能够减小进气侧轴承盖与凸轮轴之间的摩擦功，减小发动机的油耗。能够采用本申请的技术方案，有效地解决了凸轮轴承盖组件因多个一致性较差的第一安装部累积的装配误差而导致的凸轮轴抱死的问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的整体式凸轮轴轴承盖组件的第一实施例的结构示意图；

图2示出了根据本发明的进气侧轴承盖的第一实施例的结构示意图；

图3示出了根据本发明的进气侧轴承盖的第二实施例的结构示意图；

图4示出了根据本发明的进气侧轴承盖的第三实施例的结构示意图；

图5示出了图4中C处的放大结构示意图；

图6示出了根据本发明的整体式凸轮轴轴承盖组件的第二实施例的结构示意图；

图7示出了根据本发明的整体式凸轮轴轴承盖组件的第三实施例的结构示意图；

图8示出了根据本发明的整体式凸轮轴轴承盖组件的第四实施例的结构示意图；

图9示出了图8中A处的放大结构示意图；

图10示出了图8中B处的放大结构示意图；

图11示出了根据本发明的整体式凸轮轴轴承盖组件的第五实施例的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、进气侧轴承盖；11、第一安装部；111、第一油槽；112、支撑轴颈；1121、油孔；12、第一加强段；13、第二加强段；14、第三加强段；

20、排气侧轴承盖；21、第二安装部；

30、罩盖；31、第三安装部；

40、进气侧凸轮轴；

50、排气侧凸轮轴；

60、球轴承；61、第一球轴承；611、第一止动环槽；612、第二止动环槽；

70、连接平面；71、定位环；72、环形槽；

80、连接孔。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的术语在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

现在，将参照附图更详细地描述根据本申请的示例性实施方式。然而，这些示例性实施方式可以由多种不同的形式来实施，并且不应当被解释为只限于这里所阐述的实施方式。应当理解的是，提供这些实施方式是为了使得本申请的公开彻底且完整，并且将这些示例性实施方式的构思充分传达给本领域普通技术人员，在附图中，为了清楚起见，有可能扩大了层和区域的厚度，并且使用相同的附图标记表示相同的器件，因而将省略对它们的描述。

结合图1至图11所示，根据本申请的具体实施例，提供了一种整体式凸轮轴轴承盖组件。

整体式凸轮轴轴承盖组件包括进气侧轴承盖10、球轴承60。进气侧轴承盖10包括多个沿进气侧轴承盖10长度方向间隔设置的第一安装部11，多个第一安装部11一体成型地设置，第一安装部11用于安装进气侧凸轮轴40。球轴承60包括第一球轴承61，第一球轴承61的内圈与进气侧凸轮轴40连接，第一球轴承61的外圈与进气侧轴承盖10连接。如图1所示为整体式凸轮轴轴承盖组件的装配完成后的爆炸图。应用本实施例的技术方案，整体式凸轮轴轴承盖组件包括进气侧轴承盖10，进气侧轴承盖10包括多个沿进气侧轴承盖10长度方向间隔设置的第一安装部11，并且将多个第一安装部11一体成型地设置，即多个第一安装部11可由一次加工工艺加工得到，多个第一安装部11之间的一致性好，第一安装部11在安装凸轮轴对应部位后不会累积产生较大装配误差，提高了进气侧轴承盖10对凸轮轴的承接稳定性，同时也减少了进气侧轴承盖10的零件数量，提高了进气侧轴承盖10的生产效率、装配效率以及凸轮轴的运行效率。采用球轴承能够减小进气侧轴承盖与凸轮轴之间的摩擦功，减小发动机的油耗。采用本申请的技术方案，有效地解决了凸轮轴承盖组件因多个一致性较差的第一安装部11累积的装配误差而导致的凸轮轴抱死的问题。需要说明的是，第一安装部11为设置于进气侧轴承盖10上的用于安装进气侧凸轮轴40的结构，因此第一安装部11包括但不限于弧形孔、槽等结构形式。

进一步地，整体式凸轮轴轴承盖组件还包括排气侧轴承盖20。排气侧轴承盖20与进气侧轴承盖10相对地设置。排气侧轴承盖20包括多个沿排气侧轴承盖20长度方向间隔设置的第二安装部21。多个第二安装部21一体成型地设置。多个第二安装部21一体成型地设置，即多个第二安装部21可由一次加工工艺加工得到，多个第二安装部21之间的一致性好，第二安装部21在安装凸轮轴对应部位后不会累积产生较大装配误差，提高了排气侧轴承盖20对凸轮轴的承接稳定性，同时也减少了排气侧轴承盖20的零件数量，提高了排气侧轴承盖20的生产效率、装配效率以及凸轮轴的运行效率。

在一个可选的实施例中，进气侧轴承盖10、排气侧轴承盖20均是通过一次压铸成型，这样设置生产效率快，在压铸成型的基础上进行在此加工，能够保证进气侧轴承盖10、排气侧轴承盖20的符合设计要求。

需要说明的是，如图1和图2所示，进气侧轴承盖10一体成型地设置，排气侧轴承盖20一体成型地设置。进气侧轴承盖10通过连接孔80与罩盖30连接，排气侧轴承盖20也通过沉孔与罩盖30连接。进气侧轴承盖10与罩盖30连接之后形成用于安装进气侧凸轮轴40的第一安装腔，排气侧轴承盖20与罩盖30连接之后形成用于安装排气侧凸轮轴50的第二安装腔。这样设置既提高了凸轮轴的安装稳定性，使凸轮轴在驱动气门运动地过程中保持预设精度，同时也提高了进气侧轴承盖10和排气侧轴承盖20的生产效率。针对进气侧轴承盖10和排气侧轴承盖20的工艺结构设计一次加工即可得到。其中，凸轮轴包括进气侧凸轮轴40和排气侧凸轮轴50。

在一个示例性实施例中，进气侧轴承盖10与排气侧轴承盖20一体成型地设置。即进气侧轴承盖10、排气侧轴承盖20作为一个整体由一道工序加工而成，可以减少生产工序，提高生产速率，并且提高进气侧轴承盖10与排气侧轴承盖20的结构一致性。

如图2所示，进气侧轴承盖10还包括至少一个第一加强段12。第一加强段12与第一安装部11连接。第一加强段12沿进气侧轴承盖10的长度方向延伸设置。第一加强段12作为进气侧轴承盖10的加强筋，起到加强进气侧轴承盖10结构强度的作用，第一加强段12应具备较好的刚度，以使第一安装部11之间没有形位误差。

如图2和图3所示，第一加强段12为多个。多个第一加强段12中至少两个第一加强段12沿进气侧轴承盖10的宽度方向相对设置。两个第一加强段12之间形成容纳空间，并在容纳空间设置第一安装部11显然可以起到支撑和稳固第一安装部11的作用。第一加强段12能将进气侧凸轮轴40上各轴颈对应的第一安装部11可靠地连为一体。

可选地，第一加强段12的尺寸L1设置为4.0mm-5.0mm之间，优选的，L1设置为4..5mm。

为了进一步地提高进气侧轴承盖10的结构稳定性，进气侧轴承盖10还包括至少一个第二加强段13。第二加强段13设置于沿进气侧轴承盖10的宽度方向相对设置的第一加强段12之间。

第二加强段13横向设置于进气侧轴承盖10首末两端，第二加强段13的尺寸L2设置为3.5mm-4.5mm之间，优选的，L2设置为4.0mm。第二加强段13设置为“一字型”。

进一步地，进气侧轴承盖10设置有多个第三加强段14。第三加强段14为远离第一加强段12凹陷的弧形结构。第三加强段14的第一端与相对设置的第一加强段12中的一个连接。第三加强段14的第二端与相对设置的另一个第一加强段12连接。第三加强段14的宽度大于第二加强段13的宽度地设置。第三加强段14进一步加强了进气侧轴承盖10的结构强度，能够防止第三加强段14在凸轮轴运动过程中因结构稳定性不足导致凸轮轴产生异常振动、噪声甚至产生安全事故。

可选地，进气侧轴承盖10安装后第三加强段14在空间上呈现“C字型”结构，有利于提高进气侧轴承盖10的整体NVH模态刚度。

具体地，整体式凸轮轴轴承盖组件还包括罩盖30。罩盖30分别与进气侧轴承盖10、排气侧轴承盖20连接。罩盖30具有与第一安装部11、第二安装部21一一对应设置的第三安装部31。第一安装部11与对应的第三安装部31之间形成第一安装腔。第二安装部21与对应的第三安装部31之间形成第二安装腔。第一安装腔用于安装进气侧凸轮轴40。第二安装腔用于安装排气侧凸轮轴50。如图7所示为整体式凸轮轴轴承盖组件的整体侧视剖面图。如图1和图8中还示出了用于连接进气侧轴承盖10与罩盖30的连接螺栓。罩盖30与进气侧轴承盖10配合形成多个第一安装腔，罩盖30与排气侧轴承盖20配合形成多个第二安装腔，凸轮轴的轴颈分别位于对应的第一安装腔、第二安装腔内，使得凸轮轴被牢固固定的同时，也具有密封性较好的密封环境。

在一个示例性实施例中，第一安装部11为远离朝向罩盖30一侧凹陷的弧形结构。第一安装部11设置于沿进气侧轴承盖10的宽度方向相对设置的第一加强段12之间。进气侧轴承盖10通过第一安装部11与罩盖30连接。进气侧凸轮轴40的各轴颈分别位于对应的第一安装部11内。这样设置使得第一安装部11的结构能够与进气侧凸轮轴40的轴颈结构适配，并且第一安装部11与第一加强段12之间具有良好的连接稳定性。

进一步地，第三安装部31为远离进气侧轴承盖10一侧凹陷的弧形结构。这样设置使得第一安装部11的结构能够与第三安装部31的适配从而组成第一安装腔。第一安装腔即为安装轴颈的轴承孔。

在一个示例性实施例中，整体式凸轮轴轴承盖组件包括球轴承60。球轴承60包括第一球轴承61，第一球轴承61的内圈与进气侧凸轮轴40最外侧的轴颈中的一个连接。第一球轴承61的外圈设置于进气侧轴承盖10和罩盖30之间。第一球轴承61用于降低进气侧轴承盖10与进气侧凸轮轴40之间的摩擦。第一球轴承61内圈与进气侧凸轮轴40轴颈过盈配合。第一球轴承61外圈与进气侧轴承盖10与罩盖30形成的第一安装腔过盈配合。采用上述过盈连接的形式能够防止进气侧凸轮轴40发生轴向窜动，起到进气侧凸轮轴40的轴向止推作用。并且整体式进气侧轴承盖10、罩盖30形成的所有轴承孔为同一个零件且为一道工序加工，同轴度与圆度一致性更好，可以防止进气侧凸轮轴40发生抱死现象，同时有利于降低进气侧凸轮轴40摩擦功，减小发动机油耗。

如图1所示为整体式凸轮轴轴承盖组件其中一实施例的装配爆炸图。如图2所示为进气侧轴承盖10的俯视图。如图3所示为进气侧轴承盖10的仰视图。如图4所示为进气侧轴承盖10的侧面剖视图。第三加强段14在发动机的实际空间位置为朝下。如图5所示为图4中C处的放大结构示意图。如图6所示为整体式凸轮轴轴承盖组件装配好后的仰视图。

如图11所示关于第一球轴承61的局部放大图。需要说明的是，球轴承60包括但不限于深沟球轴承、角接触轴承等种类。

可选地，第一球轴承61内圈与进气侧凸轮轴40轴颈过盈配合的过盈量Q1取值范围在0.009mm-0.037mm内。第一球轴承61与进气侧轴承盖10与罩盖30形成的第一安装腔过盈配合的过盈量Q2取值范围在0.047mm-0.079mm内。

在一个示例性实施例中，进气侧轴承盖10与第一球轴承61的外圈的连接处设置有第一止动环槽611。罩盖30与第一球轴承61的外圈的连接处设置有第二止动环槽612。第一止动环槽611与第二止动环槽612相配合地设置以对第一球轴承61进行轴向限位。第一止动环槽611与第二止动环槽612用于安装定位第一球轴承61。第一球轴承61与进气侧轴承盖10过盈配合。

优选地，第一止动环槽611与第二止动环槽612的宽度为1.6mm。

优选地，进气侧轴承盖10与罩盖30采用铝材支撑。第一球轴承61的外圈的材料选用钢。在发动机运转温度较高时，铝受热膨胀量更大可能导致过盈连接失效，第一止动环槽611与第二止动环槽612可以在过盈失效时起进气侧凸轮轴40止推作用。

进一步地，球轴承60还包括第二球轴承。第二球轴承的内圈与位于排气侧轴承盖20最外侧的轴颈中的一个连接。第二球轴承的外圈设置于排气侧轴承盖20和罩盖30之间。第二球轴承与第一球轴承61结构相同地设置。

可选地，各第一安装部11的顶端面采用一次切削加工成型。各第三安装部31的底面采用一次切削加工成型。第一安装部11的顶端面与第三安装部31的底面配合以形成连接平面70。这样设置使得第一安装部11与第三安装部31的配合精度高。

进一步地，多个第一安装部11中的至少两个第一安装部11与对应的第三安装部31形成的连接平面70处设置有定位环71。

优选地，进气侧轴承盖10通过第二轴颈上的定位环71与第五轴颈上的定位环71定位，以一面两销的定位形式安装在罩盖30上，安装之后再安装轴承盖固定螺栓，螺栓拧紧顺序为从中间往两侧依次拧紧，防止拧紧过程中定位环71发生变形，固定进气侧凸轮轴40。排气侧轴承盖20固定排气侧凸轮轴50。实际上，第二轴颈为第一轴颈沿进气侧轴承盖10长度方向上的下一轴颈。第五轴颈为第一轴颈沿进气侧轴承盖10长度方向上的第四个轴颈。

进一步地，各第一安装部11的内表面设置有第一油槽111。各第三安装部31的内表面设置有第二油槽。第一油槽111与第二油槽相配合以形成环形油槽。环形油槽可以使轴颈油膜分布更均匀，更好润滑进气侧凸轮轴40的轴颈。

第一安装部11的顶端面与第三安装部31上开设有连接孔80，连接孔80的孔壁内设置有环形槽72，环形槽72内设置有定位环71，定位环71与连接孔80同轴地设置。

可选地，第一安装部11中的至少一个的第一端设置有第一定位孔、第二端设置有第二定位孔，第一定位孔、第二定位孔内分别设置有连接螺栓，连接螺栓用于连接进气侧轴承盖10和罩盖30。第一定位孔、第二定位孔的直径优选为8mm，与定位环71配合实现进气侧轴承盖10的精准安装定位。其中，连接孔80包括了第一定位孔、第二定位孔。

进一步地，各第一安装部11的外表面设置有支撑轴颈112。各支撑轴颈112上开设有油孔1121。油孔1121的第一端与第一油槽111连通。油孔1121的第二端与气缸盖连通。

可选地，进气侧轴承盖10中间设置有5个直径φ2的油孔1121，油孔1121位于两个连接螺栓之间，密封效果更好，保证进气侧凸轮轴40轴颈有足够的油压。

为了进一步地提高进气侧轴承盖10与气缸盖的配合精度，多个支撑轴颈112的底端面一次切削加工成型。

进一步地，进气侧轴承盖10和排气侧轴承盖20结构相同地设置。进气侧轴承盖10和排气侧轴承盖20结构相同地设置指的是进气侧轴承盖10和排气侧轴承盖20具有相同的结构特征，而并不对进气侧轴承盖10和排气侧轴承盖20边缘处的工艺性的具体形状设计作出限定。在实际工艺设计过程中，通常在进气侧轴承盖10和排气侧轴承盖20的外边缘作出与本申请主题无关的结构改动以提高生产效率或降低生产成本，也应当在本申请的技术方案的考虑范围之内。

上述实施例中的还可以用于设备技术领域，即根据本发明的另一方面，提供了一种发动机，包括整体式凸轮轴轴承盖组件，所述整体式凸轮轴轴承盖组件为上述实施例中的整体式凸轮轴轴承盖组件。

整体式凸轮轴轴承盖的进气侧轴承盖10、排气侧轴承盖20均采用整体式设计，相比分体式轴承盖，整体式设计的轴承孔圆度更精密，运行过程中的摩擦损失更小，各个轴承孔同轴度更好，有效地防止由于各轴承孔同轴度偏差导致的凸轮轴抱死。各支撑轴颈112上油孔1121平面一次加工出来，平面度精度更高且与气缸盖顶面密封效果更好。进气侧轴承盖10、排气侧轴承盖20中间均有加强筋，加强筋包括第一加强段12、第二加强段13、第三加强段14，整体式凸轮轴轴承盖的整体NVH模态刚度更好。整体式凸轮轴轴承盖的零件数量少，装配简便，有利于提升生产线的装配效率。其中，整体式凸轮轴轴承盖包括了进气侧轴承盖10、排气侧轴承盖20。凸轮轴包括了进气侧凸轮轴40、排气侧凸轮轴50。

整体式凸轮轴轴承盖的与凸轮轴的第一轴颈对应位置处集成了球轴承安装功能，可以安装球轴承。球轴承可以大幅降低凸轮轴驱动力矩，降低凸轮轴摩擦功，减少发动机油耗，同时球轴承与整体式轴承盖和凸轮轴过盈配合起到凸轮轴止推作用。其中，第一轴颈为进气侧凸轮轴40沿长度方向上最外侧的轴颈中的一个，以及第一轴颈为排气侧凸轮轴50沿长度方向上最外侧的轴颈中的一个。由于单侧的凸轮轴轴承盖是一个整体，拆装后也不会影响单侧的凸轮轴轴承孔的同轴度、圆度一致性。

整体式凸轮轴轴承盖的材料为YZALSi9Cu4，其压铸成型成本低，有利于整体式凸轮轴轴承盖的大规模生产。

应用本申请的技术方案，整体式凸轮轴轴承盖不同于分体式轴承盖，其零件数量更少，拆装更简便，通过多种形式的加强段设置，使得整体式凸轮轴轴承盖整体刚度更高。同时整体式凸轮轴轴承盖集成了安装球轴承功能，可以降低凸轮轴摩擦功。整体式凸轮轴轴承盖设置有多个油孔1121和环形油槽，可以更好的润滑凸轮轴轴颈。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

除上述以外，还需要说明的是在本说明书中所谈到的“一个实施例”、“另一个实施例”、“实施例”等，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者特点包括在本申请概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任一实施例描述一个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本发明的范围内。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种整体式凸轮轴轴承盖组件，其特征在于，包括：

进气侧轴承盖(10)，所述进气侧轴承盖(10)包括多个沿所述进气侧轴承盖(10)长度方向间隔设置的第一安装部(11)，多个所述第一安装部(11)一体成型地设置，所述第一安装部(11)用于安装进气侧凸轮轴(40)；

球轴承(60)，所述球轴承(60)包括第一球轴承(61)，所述第一球轴承(61)的内圈与所述进气侧凸轮轴(40)连接，所述第一球轴承(61)的外圈与所述进气侧轴承盖(10)连接。

2.根据权利要求1所述的整体式凸轮轴轴承盖组件，其特征在于，所述整体式凸轮轴轴承盖组件还包括：

排气侧轴承盖(20)，所述排气侧轴承盖(20)与进气侧轴承盖(10)相对地设置，所述排气侧轴承盖(20)包括多个沿所述排气侧轴承盖(20)长度方向间隔设置的第二安装部(21)，多个所述第二安装部(21)一体成型地设置。

3.根据权利要求1所述的整体式凸轮轴轴承盖组件，其特征在于，所述进气侧轴承盖(10)还包括至少一个第一加强段(12)，所述第一加强段(12)与所述第一安装部(11)连接，所述第一加强段(12)沿所述进气侧轴承盖(10)的长度方向延伸设置，所述第一加强段(12)为多个，多个所述第一加强段(12)中至少两个所述第一加强段(12)沿所述进气侧轴承盖(10)的宽度方向相对设置。

4.根据权利要求3所述的整体式凸轮轴轴承盖组件，其特征在于，所述进气侧轴承盖(10)还包括：

第二加强段(13)，所述第二加强段(13)为至少一个，所述第二加强段(13)设置于沿所述进气侧轴承盖(10)的宽度方向相对设置的所述第一加强段(12)之间；

第三加强段(14)，第三加强段(14)为多个，所述第三加强段(14)为远离所述第一加强段(12)凹陷的弧形结构，所述第三加强段(14)的第一端与相对设置的所述第一加强段(12)中的一个连接，所述第三加强段(14)的第二端与相对设置的另一个所述第一加强段(12)连接，所述第三加强段(14)的宽度大于所述第二加强段(13)的宽度地设置。

5.根据权利要求2所述的整体式凸轮轴轴承盖组件，其特征在于，所述整体式凸轮轴轴承盖组件还包括：

罩盖(30)，所述罩盖(30)分别与所述进气侧轴承盖(10)、所述排气侧轴承盖(20)连接，所述罩盖(30)具有与所述第一安装部(11)、所述第二安装部(21)一一对应设置的第三安装部(31)，所述第一安装部(11)与对应的所述第三安装部(31)之间形成第一安装腔，所述第二安装部(21)与对应的所述第三安装部(31)之间形成第二安装腔，所述第一安装腔用于所述安装进气侧凸轮轴(40)，所述第二安装腔用于安装排气侧凸轮轴(50)，所述第一球轴承(61)的内圈与所述进气侧凸轮轴(40)最外侧的轴颈中的一个连接，所述第一球轴承(61)的外圈设置于所述进气侧轴承盖(10)和所述罩盖(30)之间。

6.根据权利要求5所述的整体式凸轮轴轴承盖组件，其特征在于，所述第一安装部(11)为远离朝向罩盖(30)一侧凹陷的弧形结构，所述第一安装部(11)设置于沿所述进气侧轴承盖(10)的宽度方向相对设置的第一加强段(12)之间，所述进气侧轴承盖(10)通过所述第一安装部(11)与所述罩盖(30)连接，所述进气侧凸轮轴(40)的各轴颈分别位于对应的所述第一安装部(11)内。

7.根据权利要求5所述的整体式凸轮轴轴承盖组件，其特征在于，所述进气侧轴承盖(10)与所述第一球轴承(61)的外圈的连接处设置有第一止动环槽(611)，所述罩盖(30)与所述第一球轴承(61)的外圈的连接处设置有第二止动环槽(612)，所述第一止动环槽(611)与所述第二止动环槽(612)相配合地设置以对所述第一球轴承(61)进行轴向限位。

8.根据权利要求5所述的整体式凸轮轴轴承盖组件，其特征在于，所述第一安装部(11)的顶端面与所述第三安装部(31)上开设有连接孔(80)，所述连接孔(80)的孔壁内设置有环形槽(72)，所述环形槽(72)内设置有定位环(71)，所述定位环(71)与所述连接孔(80)同轴地设置。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的整体式凸轮轴轴承盖组件，其特征在于，所述进气侧轴承盖(10)和排气侧轴承盖(20)结构相同地设置。

10.一种发动机，包括整体式凸轮轴轴承盖组件，其特征在于，所述整体式凸轮轴轴承盖组件为权利要求1至9中任一项所述的整体式凸轮轴轴承盖组件。

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