CN114621989A - 一种秸秆酶解方法及基于该方法所得酶解产物的发酵方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种秸秆酶解方法及基于该方法所得酶解产物的发酵方法，该酶解方法是将粉碎的秸秆过筛得秸秆A，再将秸秆A浸泡在碳酸钙‑过氧化氢混合水溶液中，浸泡后于120‑130℃下静置70‑80min，得秸秆B，再将秸秆B加入去离子水中静置得秸秆C，秸秆C置于60‑80℃烘箱中烘至恒重，然后在高压蒸汽灭菌处理后，得到秸秆D；再将秸秆D与水送入60‑65℃的酶解罐内，加入缓冲溶液调节pH为4.8‑6.6，然后加入含1％‑3％表面活性剂的纤维素复合酶得酶解产物。然后将酶解产物送入通有灭菌气体的发酵罐内，搅拌均匀加入驯化后的纤维素降解菌，调节pH至6.8‑7.2，控制发酵罐温度和发酵时长，即得反硝化碳源。本发明提高了生化利用率。

Description

一种秸秆酶解方法及基于该方法所得酶解产物的发酵方法

技术领域

本发明涉及农作物秸秆生产技术领域，具体涉及一种秸秆酶解方法及基于该方法所得酶解产物的发酵方法。

背景技术

秸秆，古称藁，又称禾秆草，是指水稻、小麦、玉米等禾本科农作物成熟脱粒后剩余的茎叶部分，而秸秆是由纤维素、半纤维素和木质素三大组分组成，其中纤维素和半纤维素可以降解转化为糖类，进而转化为可被微生物利用的还原糖，而近年来，玉米秸秆、油菜秸秆等许多农业废物已被用做硝酸盐处理的固体碳源，但是上述秸秆水解后的碳源是通过向秸秆中直接加入纤维素降解菌和酶解菌制备的，该方法虽然能够制备被反硝化菌利用的碳源，但是存在秸秆生化利用率低、成本高、不好操作的问题，因此设计一种易于操作且生化利用率高的的秸秆酶解方法及基于该方法所得酶解产物的发酵方法具有很大的实用价值。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术中的问题，提供用一种秸秆酶解方法及基于该方法所得酶解产物的发酵方法。

本发明提供了一种秸秆酶解方法，包括如下步骤：

(1)秸秆预处理：粉碎的秸秆过30目筛得到秸秆A，然后将秸秆A浸泡在质量比为9-10：1的碳酸钙-过氧化氢混合水溶液中，浸泡后于120-130℃下静置70-80min，得秸秆B和混合液，然后再将秸秆B加入9-10倍去离子水中于40-60℃下静置10-30min得秸秆C，秸秆C置于60-80℃烘箱中烘至恒重，然后在120-125℃下高压蒸汽灭菌处理20-30min后，得到秸秆D；

(2)秸秆酶解糖化：将秸秆D与水按质量比1：10一起送入60-65℃的酶解罐内，搅拌均匀后的酶解原料内加入第一缓冲溶液调节pH值为4.8-6.6，然后在密封的状态下向酶解罐内加入含1％-3％表面活性剂的纤维素复合酶酶解秸秆D，待酶解罐内酶解产物的COD不再改变后，酶解反应结束得酶解产物。

一种秸秆酶解方法，还包括所述纤维素复合酶菌的培养：是将1～3g秸秆D置于30mL纤维素酶培养基中搅拌均匀，在55℃-65℃培养24h-28h即可，其中纤维素酶的酶活为10000u/g，用量为0.1g/g，纤维素酶培养基由0.03％的CaCl₂、0.01％的MgCl₂，1％-3％的表面活性剂，余量为pH为4.8的柠檬酸钠-柠檬酸缓冲液组成。

较佳地，所述碳酸钙-过氧化氢混合水溶液中含2％碳酸钙和1％过氧化氢，余量为水。

较佳地，所述表面活性剂为吐温-80。

较佳地，所述第一缓冲溶液为柠檬酸钠-柠檬酸缓冲液。

一种秸秆酶解方法所得酶解产物的发酵方法，包括以下步骤：

将秸秆酶解反应产物送入通有灭菌气体的发酵罐内，搅拌均匀后向待发酵液中加入质量比为0.1-1.0g:1000g的驯化后的纤维素降解菌，并加入第二缓冲溶液调节发酵罐内的pH值至6.8-7.2，控制发酵罐温度为30-35℃，发酵12-24h后，待发酵液中的碳源可生化性增强，COD值达95％以上，即得反硝化碳源。

较佳地，所述第二缓冲溶液为柠檬酸-柠檬酸钠缓冲溶液。

较佳地，所述纤维素降解菌的驯化：是将功能菌接种于以纤维素、半纤维素、木质素为碳源的液体培养基中，当细菌增长到对数期时(OD600约为1)，将其转接到含有同样浓度纤维素、半纤维素、木质素的新培养剂中。连续转接3代，得到具有高性能的纤维素降解菌。其中液体培养基的成分包括：0.5g/L-1g/L秸秆、1.1g-1.5g氯化铵、1.0g-2.0g磷酸氢二钾、0.5g-1.0g氯化钠、0.2g-0.5g氯化钾、0.2g-0.4g七水合硫酸镁、0.001g-0.003g硫酸亚铁、0.01g-0.05g氯化钙、1ml微量元素、1L水，其中微量元素包括50-60mg/LH₃BO₃、40-45mg/LMnSO₄·7H₂O、40-45mg/LZnSO₄·7H₂O、40-43mg/LCuSO₄·5H₂O、35-40mg/L(NH₄)₆Mo₇O₂₄·4H₂O、20-30mg/LCo(NO₃)₂·6H₂O。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

(1)本发明的秸秆预处理过程温和，避免了强酸强碱对设备的腐蚀，同时产生的废液为中性废水，且废液也可作为酶解底物利用，实现了废物再利用，无二次污染。秸秆酶解过程添加了表面活性剂，增加了酶与底物的接触机会，能够提高酶解效率。本发明提供的高效酶解秸秆的方法经实验证实，与现有技术相比，具有极高的酶解效果，酶解后滤液中的还原糖含量可达393mg/g，具有极大的经济价值。

(2)本发明通过纤维素降解菌保存于环境工程重点实验室，前期通过在生物基质中培养和驯化获得纤维素分解菌微生物菌剂，能够进一步高效分解酶解后的秸秆中的木质素和纤维素，提高碳源的可生化性，变废为宝。

附图说明

图1为发明秸秆酶解方法及基于该方法所得酶解产物的发酵方法所使用的联合设备示意图；

图2为发明秸秆酶解方法及基于该方法所得酶解产物的发酵方法所使用的联合设备中粉碎组件与粉碎电机的连接关系图。

附图标记说明：

1.第一进料口，2.进水管，3.连接杆，4.刮板，5a.第一支撑柱，5b.第二支撑柱，6.搅拌电机，601.转动轴，7.第一输送管，8.第一喷淋组件，9.酶解罐，10.搅拌杆，11.输送管，12.温控箱，13.控制器，14.电控箱，15.第一阀门，16.排气管，17.发酵罐电机，1701.转轴，18.第二进料口，19.第二输送管，20.曝气管，21.第二温度传感器，22.粉碎组件，2201.支撑杆，2202.刀具杆，2203.切割刀片，23a第一阀门，23b.第一排出管，24.杀菌机，25.空气压缩机，26.保温层，2601.循环管，27.管路，28.第二喷淋组件，29.搅拌叶片，30.发酵罐30，31.第一齿轮，32.第二齿轮，33.第三齿轮。

具体实施方式

为了使本发明的技术手段、创作特征、达到目的与功效易于明白了解，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

在本发明的描述中，需要理解的是，本发明中对于主体的表述中用到的表示方位的术语，例如，“高度”、“长度”、“宽度”、“前表面”是基于将主体竖直放置，即与地面相互垂直时的前提下的描述，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1-2所示，本发明提供的秸秆酶解方法及基于该方法所得酶解产物的发酵方法所使用的设备，包括：酶解罐9和发酵罐30，其中酶解罐9的顶部设有第一进料口1，酶解罐9的侧壁设有与第一输水管连通的进水管2，酶解罐9的内部设有通过搅拌电机6驱动转动的搅拌组件、沉淀物扰动组件，其中搅拌组件包括转动轴601和多根搅拌杆10，所述转动轴601由酶解罐9的顶部沿纵向穿入酶解罐9内，转动轴16的底端与酶解罐9底壁转动连连接，多根第一搅拌杆10沿转动轴601轴长方向设在转动轴601上，沉淀物扰动组件中的两根连接杆3的高端分别连接在转动轴601上，两连接杆3的低端分别连接有与酶解罐9的底壁相匹配的刮板4，所述酶解罐9的顶部设有搅拌电机6，所述搅拌电机6通过同步带与所述转动轴601的顶部同步传动，或者所述搅拌电机6上设有第一齿轮，所述第一齿轮与所述转动轴601的顶部键连接的第二齿轮啮合，从而驱动转动轴601转动，酶解罐9的内顶壁还设有第一喷淋组件8，第一喷淋组件8与管路连通通过第一加压泵将存储在酶解液存储装置内的酶解液送入第一喷淋组件8内并喷出，酶解罐9外设有温度控制机构，用于调控酶解罐9内的温度，且温度控制机构包括设在酶解罐内的第一温度传感器、设在酶解罐9内壁上的换热管网，换热管网的入口与温控箱12以及设在温控箱12内的输送管11连通，输送管11与电加热器连通，所述电加热器通过第二输水管与第二加压泵连通，所述电加热器和第二加压泵的底部均设有绝缘垫，所述第二加压泵通过输液管与水存储装置连通，所述电加热器、第二加压泵分别与控制器13信号连接，电加热器、第二加压泵分别与电控箱14连通，酶解好的酶解物打开第一阀门15，酶解物由第一输送管7排出，所述换热管网的出口与第一排液管连通。

排出的发酵物由设在发酵罐30顶部的第二进料口18送入带排气管16的发酵罐30内，然后将密封盖盖在第二进料口18上，随后开启发酵罐电机17的控制开关，发酵罐电机17带动位于发酵罐30内沿纵向设置的转轴1701转动，进而设在转轴1707上的搅拌叶片29转动，使预发酵物充分搅拌，同时在发酵罐电机17带动转轴1701转动进而带动原料转动的同时，也开启驱动粉碎组件转动的粉碎电机转动，用于切碎未被完全分解的秸秆酶解物，，其中粉碎组件22设在发酵罐30的底壁上，所述粉碎组件22通过粉碎电机驱动转动，所述粉碎组件22包括两个支撑杆2201、多个刀具杆2202和多个切割刀片2203，其中两个支撑杆2201沿纵向贯穿发酵罐体30的底壁，并与发酵罐体30的底壁密封连接，各支撑杆2201上自上而下设有多个刀具杆2202，各刀具杆2202上设有至少两个切割刀片2203，所述粉碎电机沿纵向设在发酵罐体30外，且粉碎电机的输出轴上键连接有第一齿轮31，所述第一齿轮31分别与第二齿轮32以及第三齿轮33相啮合，所述第二齿轮32以及第三齿轮33分别键连接在发酵罐体30外的两个支撑杆2201，所述粉碎电机通过第三控制开关与电源电连接，在发酵罐电机17开启的同时启动位于发酵罐外的杀菌机24和空气压缩机25的控制开关，空气压缩机25通过管路27将空气送入杀菌机24内进行除菌，除菌后的空气由曝气管20排放到发酵罐的预发酵液内，此时发酵罐电机17带动位于发酵罐内的转轴1701转动以及设在转轴1707上的搅拌液片转动转动，还增加了预发酵液与溶解氧充分接触，提高了发酵罐30内的溶氧量，再次启动与第三加压泵连通的控制开关，第三加压泵启动后，将存储在纤维素降解菌存储装置内的纤维素降解菌经第二输送管19送入位于发酵罐内的纤维素降解菌第二喷淋组件28内，并对纤维素降解菌进行喷淋，喷淋时对预发酵液进行混合搅拌以及通过曝气管20曝气，从而使得纤维素降解菌分散更加均匀，更有利于发酵，提高了发酵效率。发酵罐和酶解罐内壁上均设有pH监测器、发酵罐内壁上设有第二温度传感器21以及循环管2601，所述循环管2601的入口通过第四输水管与设在发酵罐外部的电加热器连通，循环管2601的出口由第二排液管排出，所述电加热器通过第三输水管与第二加压泵连通，所述电加热器和第二加压泵的底部均设有绝缘垫，所述第二加压泵通过输液管与水存储装置连通，所述电加热器、第二加压泵分别与控制器14信号连接，电加热器、第二加压泵分别与电控箱14连通，发酵好的发酵物打开第一阀门23a，酶解物由第一排出管23b内排出，为了保证发酵温度恒定，所以发酵罐体30上包覆保温层26。

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案能予以实施，下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，但所举实施例不作为对本发明的限定。

本发明各实施例中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法。

实施例1

一种秸秆酶解方法，包括如下步骤：

(1)秸秆预处理：粉碎的秸秆过30目筛得到秸秆A，然后将秸秆A浸泡在质量比为10：1的2％碳酸钙和1％过氧化氢混合水溶液中，浸泡后于120℃下静置60min，得秸秆B和混合液，然后再将秸秆B加入10倍去离子水中于50℃下静置30min得秸秆C，秸秆C置于60℃烘箱中烘至恒重，然后在121℃下高压蒸汽灭菌处理20min后，得到秸秆D；

(2)秸秆酶解糖化：将秸秆D与水按质量比1：10一起送入60℃的酶解罐内，搅拌均匀后的酶解原料内加入缓冲溶液调节pH值为4.8，然后在密封的状态下向酶解罐内加入39mg/g的纤维素酶酶解秸秆D，待酶解罐内酶解产物的COD不再改变后，酶解反应结束得酶解产物。

所述纤维素复合酶菌的培养：是将1g秸秆D置于30mL纤维素酶培养基中搅拌均匀，在60℃培养24h即可，其中纤维素酶的酶活为10000u/g，用量为0.1g/g，纤维素酶培养基由降解后的秸秆、0.03％的CaCl₂、0.01％的MgCl₂，1％-的表面活性剂，余量为pH为4.8的柠檬酸钠-柠檬酸缓冲液组成。

对比例1

对比例1中的秸秆预处理以及酶解产物的发酵方法与实施例1步骤相同，不同点在于，将秸秆酶解糖化中，纤维素复合酶菌的培养基余量：柠檬酸钠-柠檬酸缓冲溶液的pH调整为3、3.8、5.8、6.6。

对比例2

对比例2中的秸秆预处理以及酶解产物的发酵方法与实施例1步骤相同，不同点在于，将秸秆酶解糖化中纤维素复合酶菌的培养基余量替换为纯水，并控制培养基的pH为4.8、6.6、9。

对比例3

对比例3中的秸秆预处理以及酶解产物的发酵方法与实施例1步骤相同，不同点在于，将秸秆酶解糖化中纤维素复合酶菌的培养基秸秆D替换为秸秆预处理产生的废液。

对比例4

对比例4中的秸秆酶解糖化以及酶解产物的发酵方法与实施例1步骤相同，不同点在于，将秸秆预处理中2％碳酸钙和1％过氧化氢替换为2％氢氧化钠和1％过氧化氢。

对比例5

对比例4中的秸秆预处理以及酶解产物的发酵方法与实施例1步骤相同，不同点在于，将将秸秆酶解糖化中纤维素复合酶菌的用量分别设置为13mg/g、26mg/g、53mg/g、66mg/g。

实验对象:实施例1和对比例1-5过滤所得的滤液。

实验方法:使用3,5-二硝基水杨酸比色法测定还原糖的含量。

实验结果:如表1所示。

由表1可知，不同pH值的缓冲溶液酶解秸秆，所得还原糖含量有较大差异，实施例1使用pH为4.8的柠檬酸钠缓冲溶液，具有较高的酶解效果，还原糖得率高，对比例1改变了缓冲溶液的pH值，所得还原糖含量均下降，对比例2不使用缓冲溶液，COD和还原糖值远小于实施例1，证明缓冲溶液可以促进纤维素酶对秸秆的水解过程，对比例3通过对秸秆预处理过程中产生的废液进行酶解，所得还原糖含量比对比例1高出8％，比对比例2高出66％，证明预处理废液中含有大量还原糖，对比例4使用氢氧化钠预处理秸秆，得到的还原糖含量比实施例1高6％，但其预处理过程中产生的强碱性废水，回收利用困难，且废液还需进一步处理排放。对比例5改变了纤维素酶的用量，测出的COD值均比实施例1低，证明39mg/g的酶投加量最适宜。对比例4使用的是氢氧化钠作为预处理试剂，处理后的废水为强碱性废水，会对环境造成危害且不能重复利用，对比例3中对碳酸钙废液进行处理，碳酸钙废液是中性、经过测定还原糖含量也高，具有一定潜力，是一种环保的预处理方式。

本发明实施例1通过温和手段预处理秸秆酶解，产生的废液也可作为酶解底物重新利用，综合成本和可操作性，可以得出，实施例1中的秸秆酶解方法，值得推广应用。

实施例2

一种秸秆酶解方法所得酶解产物的发酵方法，包括如下步骤：将秸秆酶解反应产物送入通有灭菌气体的发酵罐内，搅拌均匀后向待发酵液中加入质量比为1.0g:1000g的驯化后的纤维素降解菌，并加入缓冲溶液调节发酵罐内的pH值至7.0，控制发酵罐温度为30℃，发酵24h后，待发酵液中的碳源可生化性增强，COD值达95％以上，即得反硝化碳源；

其中纤维素降解菌的驯化：将150mL灭菌的合成液体培养基装入250mL锥形瓶内，加入0.075g秸秆，使得纤维素、半纤维素、木质素的浓度达0.5g/L，当功能菌增长到对数期时(OD600约为1)，将其转接到含有同样浓度纤维素、半纤维素、木质素的新培养剂中。连续转接3代，得到具有高性能的纤维素降解菌，其中液体培养基的成分包括：0.5g/L～1g/L秸秆、1.1g氯化铵、1.0g磷酸氢二钾、0.5g氯化钠、0.2g氯化钾、0.2g七水合硫酸镁、0.001g硫酸亚铁、0.01g氯化钙、1ml微量元素、1L水，其中微量元素包括57mg/LH₃BO₃、43mg/LMnSO₄·7H₂O、43mg/LZnSO₄·7H₂O、40mg/LCuSO₄·5H₂O、37mg/L(NH₄)₆Mo₇O₂₄·4H₂O、25mg/LCo(NO₃)₂·6H₂O。

实施例3

一种酶解产物的发酵方法与实施例2的不同点在于纤维素降解菌的驯化时，加入的秸秆为0.15g，从而使得纤维素、半纤维素、木质素的浓度达1g/L。

实施例4

一种酶解产物的发酵方法与实施例2的不同点在于纤维素降解菌的驯化时，加入扩大培养基的菌液为由伯克氏菌属、嗜甲基菌属、食酸菌属、戴氏菌属、金黄杆菌属中的一种或几种组成的以及加入的秸秆为0.075g，从而使得纤维素、半纤维素、木质素的浓度达0.5g/L。

实施例5

一种酶解产物的发酵方法的发酵方法与实施例2的不同点在于纤维素降解菌的驯化时，加入扩大培养基的菌液为由伯克氏菌属、嗜甲基菌属、食酸菌属、戴氏菌属、金黄杆菌属中的一种或几种组成的以及加入的秸秆为0.15g，从而使得纤维素、半纤维素、木质素的浓度达1.0g/L。

实施例2-5所驯化的菌液均接种到秸秆酶解液中，并对发酵液进行过滤，并测定过滤液的COD和BOD值。

表2为实施例2-实施例5不同反应时长的COD值

表3为接种驯化接种菌前后实施例2-实施例5的COD和BOD变化值

结果分析如下：

由表2可知，实施例3和实施例5在驯化第二天的COD高于实施例2和实施例4，证明1g/L的底物浓度更有利于菌种的驯化，驯化第四天时COD远高于第二天表明驯化时间越长，可以得到对纤维素降解的优势菌种。

由表3可知，实施例2-5的菌液均接入到秸秆酶解液中，经过纤维素分解菌处理后的碳源，可生化性增强，秸秆中难以利用的木质素和纤维素，经过纤维素分解菌处理后，能够进一步被反硝化菌利用。经纤维素分解菌处理的碳源，反硝化速率较快；只经过酶解处理碳源的反硝化速率最慢，也说明经加入纤维素分解菌，能够明显加快反硝化速率。

B/C代表可生化性，如果污水的营养比例适宜，污染物易被微生物降解，则可生化性强，可生化性越强代表越有利于微生物的生长。

本发明通过温和预处理秸秆，避免了强酸强碱对设备的腐蚀，同时，预处理废液也可作为酶解底物利用，实现了废物再利用，无二次污染。

本发明中的纤维素降解菌保存于环境工程重点实验室，前期通过在生物基质中培养和驯化获得纤维素分解菌微生物菌剂，能够进一步高效分解酶解后的秸秆中的木质素和纤维素，提高碳源的可生化性，变废为宝；同时，本发明不用安装大型设备，投资小,运行费用低，污水处理效果好。

以上公开的仅为本发明的较佳实施例，但是，本发明实施例并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种秸秆酶解方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)秸秆预处理：粉碎的秸秆过30目筛得到秸秆A，然后将秸秆A浸泡在质量比为9-10：1的碳酸钙-过氧化氢混合水溶液中，浸泡后于120-130℃下静置70-80min，得秸秆B和混合液，然后再将秸秆B加入9-10倍去离子水中于40-60℃下静置10-30min得秸秆C，秸秆C置于60-80℃烘箱中烘至恒重，然后在120-125℃下高压蒸汽灭菌处理20-30min后，得到秸秆D；

(2)秸秆酶解糖化：将秸秆D与水按质量比1：10一起送入60-65℃的酶解罐内，搅拌均匀后的酶解原料内加入第一缓冲溶液调节pH值为4.8-6.6，然后在密封的状态下向酶解罐内加入含1％-3％表面活性剂的纤维素复合酶酶解秸秆D，待酶解罐内酶解产物的COD不再改变后，酶解反应结束得酶解产物。

2.如权利要求1所述的一种秸秆酶解方法，其特征在于，所述纤维素复合酶菌的培养：是将1-3g秸秆D置于30mL纤维素酶培养基中搅拌均匀，在55℃-65℃培养24h～28h即可，其中纤维素酶的酶活为10000u/g，用量为0.1g/g，纤维素酶培养基由0.03％的CaCl₂、0.01％的MgCl₂，1％-3％的表面活性剂，余量为pH为4.8的柠檬酸钠-柠檬酸缓冲液组成。

3.如权利要求1所述的一种秸秆酶解方法，其特征在于，所述碳酸钙-过氧化氢混合水溶液中含2％碳酸钙和1％过氧化氢，余量为水。

4.如权利要求1或3所述的一种秸秆酶解方法，其特征在于，所述表面活性剂为吐温-80。

5.如权利要求1所述的一种秸秆酶解方法，其特征在于，所述第一缓冲溶液为柠檬酸钠-柠檬酸缓冲液。

6.如权利要求1-5任意一项所述的秸秆酶解方法所得酶解产物的发酵方法，其特征在于，包括以下步骤：将秸秆酶解反应产物送入通有灭菌气体的发酵罐内，搅拌均匀后向待发酵液中加入质量比为0.1-1.0g:1000g的驯化后的纤维素降解菌，并加入第二缓冲溶液调节发酵罐内的pH值至6.8-7.2，控制发酵罐温度为30-35℃，发酵12-24h后，待发酵液中的碳源可生化性增强，COD值达95％以上，即得反硝化碳源。

7.如权利要求6所述的一种秸秆酶解产物的发酵方法，其特征在于，所述第二缓冲溶液为柠檬酸-柠檬酸钠缓冲溶液。

8.如权利要求6所述的一种秸秆酶解产物的发酵方法，其特征在于，所述纤维素降解菌的驯化：是将功能菌接种于以纤维素、半纤维素、木质素为碳源的液体培养基中，当细菌增长到对数期时(OD600约为1)，将其转接到含有同样浓度纤维素、半纤维素、木质素的新培养剂中。连续转接3代，得到具有高性能的纤维素降解菌；其中液体培养基的成分包括：0.5g/L-1g/L秸秆、1.1g-1.5g氯化铵、1.0g-2.0g磷酸氢二钾、0.5g-1.0g氯化钠、0.2g-0.5g氯化钾、0.2g-0.4g七水合硫酸镁、0.001g-0.003g硫酸亚铁、0.01g-0.05g氯化钙、1ml微量元素、1L水，其中微量元素包括50-60mg/L H₃BO₃、40-45mg/L MnSO₄·7H₂O、40-45mg/L ZnSO₄·7H₂O、40-43mg/L CuSO₄·5H₂O、35-40mg/L(NH₄)₆Mo₇O₂₄·4H₂O、20-30mg/L Co(NO₃)₂·6H₂O。

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