CN114618997A - 一种浇铸脱模剂回收利用装置、方法及其浇铸系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种浇铸脱模剂回收利用装置、方法及其浇铸系统，包括喷涂室，所述喷涂室通过脱模剂排汽管连接有分离器，所述分离器为长方体形空腔结构，所述分离器包含若干个沿气体流动方向设置的分离腔体，每个所述分离腔体的底部均包含有倒锥形的下料斗，所述下料斗的底部设有卸料阀，所述分离器内部设置有上限流板和下限流板，所述上限流板和下限流板将所述分离器内部隔断成若干个连续的S形通道，所述分离器的长度为所述脱模剂排汽管管径的5‑30倍，所述分离器的长度垂直方向截面积为所述脱模剂排汽管截面积的2‑5倍，所述分离器通过所述脱模剂排汽管连接有喷涂烟囱；本发明有着排汽效果好、脱模剂利用率高、成本低的优点。
Description
技术领域
本发明属于再生铜生产技术领域，具体涉及到一种浇铸脱模剂回收利用装置、方法及其浇铸系统。
背景技术
脱模剂是一种用在两个彼此易于粘着的物体表面的一个界面涂层，它可使物体表面易于脱离、光滑及洁净。脱模剂用于玻璃纤维增强塑料、金属铸造、聚氨酯泡沫和弹性体、注塑热塑性塑料、真空发泡片材和挤压型材的各种操作中。在模压中，有时其他塑料填加剂如增塑剂会渗出到界面上，这时就需要一个表面脱除剂来除掉它。
中国发明专利(申请号CN201810860759.5)公开了一种圆盘浇铸机用脱模剂的使用方法，属于铜阳极板浇铸领域。本发明的一种圆盘浇铸机用脱模剂的使用方法在脱模剂使用时，将脱模剂涂覆至铜模腔腔体内表面，铜液浇铸后在铜液与铜模腔腔体内表面之间形成烧结层将铜阳极板与铜模腔腔体隔离；所述脱模剂包括铝硅系硅酸盐矿物、羧甲基纤维素钠、复合超微粉和添加剂。本发明一种圆盘浇铸机用脱模剂的使用方法在铜模和铜阳极板之间形成烧结层，对铜模和铜阳极板之间起到隔离作用，延长铜模使用寿命，提高铜阳极板外形质量，现有技术中在喷涂脱模剂时，以及脱模剂在模具表面蒸发时，会有大量的脱模剂处于漂浮状态，影响观察。
中国实用新型专利(申请号CN202020340850.7)公开了一种轨枕脱模剂回收装置，包括用于喷涂脱模剂的负压房，负压房连通有负压管道，负压管道内设有负压风机，负压管道末端连接有脱模剂吸附机构，脱模剂吸附机构的末端连接有空气净化器，空气净化器末端连接有排风口；脱模剂吸附机构包括管体，管体内部设有吸附脱模剂的块状海绵，管体下端设有脱模剂回收孔，脱模剂回收孔下方设有集液灌，收集从脱模剂回收孔滴落的脱模剂；海绵上部覆盖有挤压板，挤压板上端面连接有挤压推杆，挤压推杆穿过管体上端且连接有驱动板，管体两侧均设有挤压气缸，挤压气缸的驱动杆与驱动板连接。本实用新型不仅能够降低雾化脱模剂对环境的影响，还能实现脱模剂的回收，避免浪费，但是使用过程中脱模剂在块状海绵上堆积，容易造成堵塞，清理不便，对于颗粒状的脱模剂，容易在矩形管体的底面堆积，难以从脱模剂回收孔中回收。
生产实践中，喷涂室以及洒水室的排汽管道并联在排汽总管上，为防止喷淋水蒸气从喷淋室大量逸出而影响作业安全，排汽总管上的排汽机通常大功率运行，对喷涂室以及洒水室的集汽罩产生较大的抽力。相当数量的脱模剂(硫酸钡)并未到达模具表面、完成喷涂过程，就与喷涂水蒸气一并被吸入排汽总管，造成浪费；脱模剂(硫酸钡)中硫酸钡颗粒不溶于水，在重力作用下沉降、结垢，堵塞排汽总管，影响排汽效果，严重时无法生产，还影响作业安全；部分硫酸钡附着在排汽机的叶轮上，破坏叶轮动平衡，严重时发生设备事故。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种排汽效果好、脱模剂利用率高、成本低的浇铸脱模剂回收利用装置。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种浇铸脱模剂回收利用装置，包括喷涂室，所述喷涂室通过脱模剂排汽管连接有分离器，所述分离器为长方体形空腔结构，所述分离器包含若干个沿气体流动方向设置的分离腔体，每个所述分离腔体的底部均包含有倒锥形的下料斗，所述下料斗的底部设有翻板结构的卸料阀，所述分离器内部设置有上限流板和下限流板，所述上限流板和下限流板将所述分离器内部隔断成若干个连续的S形通道，所述分离器的长度为所述脱模剂排汽管管径的5-30倍，所述分离器的长度垂直方向截面积为所述脱模剂排汽管截面积的2-5倍，所述分离器通过所述脱模剂排汽管连接有喷涂烟囱。
上述方案中设置喷涂室，在喷涂室内喷涂脱模剂能减少杂质污染，也避免脱模剂扩散，脱模剂通过脱模剂排汽管进入到分离器内，设置若干个分离腔体配合上限流板和下限流板形成若干个连续的S形通道，使水汽和脱模剂在分离腔体内部上下流动，延长在分离腔体内的流动时间，脱模剂(例如硫酸钡)不溶于水，会在重力作用下沉降，下落到下料斗内堆积；通过卸料阀排放堆积的脱模剂，回收再利用，分离器的长度为所述脱模剂排汽管管径的5-30倍可以保证脱模剂有充分的距离来沉降，所述分离器的长度垂直方向截面积为所述脱模剂排汽管截面积的2-5倍，使脱模剂横向的扩散开，有充分的空间沉降，连接喷涂烟囱使多余水蒸气排出。
本发明的一种浇铸脱模剂回收利用装置包括脱模剂排汽管、分离器、喷涂烟囱。脱模剂排汽管与分离器相连通，分离器与喷涂烟囱相连通。分离器为钢制的长方形空腔结构，截面积为脱模剂排汽管截面积的2-5倍，长度为脱模剂排汽管管径的5-30倍。分离器沿着气流方向，分为2-5个腔体，每个腔体的下方设倒锥形的下料斗，下料斗底部为翻板结构的卸料阀。分离器在气流方向上设置垂直的钢制的上限流板、下限流板，上限流板安装在分离器顶部；下限流板安装在分离器的底部，位于两个腔体的结合部；限流板宽度与分离器相同，高度为脱模剂排汽管管径的0.8-1.5倍。
浇铸生产中，喷涂液与高温模具接触产生水蒸气会进行膨胀，水蒸气的温度在200-300℃，高于环境气温，在喷涂烟囱的烟囱效应(热空气上升以及烟囱两端的空气压力、密度差)作用下产生抽力，喷涂水蒸气由第一集汽罩收集后抽入脱模剂排汽管，再经分离器、喷涂烟囱排放。由于第一集汽罩处抽力较风机的小，硫酸钡浆液被吸入脱模剂排汽管的数量大幅减少，硫酸钡利用率显著提高。进入脱模剂排汽管的硫酸钡浆液随喷涂水蒸气进入分离器后，硫酸钡颗粒在沉降效应的作用下，沉降到下料斗中。打开卸料阀，即可卸下硫酸钡。
进一步的，所述分离腔体设有2-5个。
设置2-5个分离腔体和下料斗，便于回收和再利用脱模剂，可以配合上限流板、下限流板形成多级的S形通道，使脱模剂进行多级的上下流动，充分沉降。
进一步的，所述上限流板设置在所述分离器的内腔顶面，所述下限流板设置在所述分离器的内腔底部，位于两个所述分离腔体的连接部位，所述上限流板、下限流板的宽度与所述分离器的宽度相同，所述上限流板、下限流板的高度为所述脱模剂排汽管管径的0.8-1.5倍。
如此设置上限流板、下限流板，使得分离器的内腔形成若干个连续的S形通道，便于脱模剂的沉降，所述上限流板、下限流板的高度为所述脱模剂排汽管管径的0.8-1.5倍，沉降效果好。
进一步的，脱模剂排汽管两端通过法兰结构进行可拆卸的连接。
设置法兰结构方便进行安装和维护。
进一步的，所述分离腔体的底部侧面位置设置有料位观察口。
通过料位观察口方便观察下料斗内脱模剂的料位高度。
进一步的，所述喷涂室包括第一集汽罩，所述第一集汽罩的底部设置有一圈第一挡板，所述第一集汽罩的顶面连接所述脱模剂排汽管，所述第一集汽罩的侧面连接有喷涂管道，所述喷涂管道的端部设置有竖直方向的脱模剂喷嘴，所述脱模剂喷嘴设于所述喷涂室的中间位置。
设置第一集汽罩和第一挡板便于喷涂室内扬起的脱模剂和水汽从脱模剂排汽管排出，防止喷涂液和水汽外泄，影响设备正常运行，通过喷涂管道和脱模剂喷嘴正对模具进行脱模剂的喷涂，提高喷涂效果。
一种浇铸脱模剂回收利用方法，使用如权利要求1-4任一项所述的浇铸脱模剂回收利用装置，包括如下步骤：
S1：在临时封闭的喷涂空间内设置正对模具的所述脱模剂喷嘴，进行脱模剂的喷涂；
封闭的喷涂空间内正对的喷涂脱模剂，可以减少杂质污染，也避免脱模剂扩散；
S2：在所述喷涂空间的顶部设置所述脱模剂排汽管，所述脱模剂排汽管连接所述分离器，所述分离器通过所述脱模剂排汽管连接喷涂烟囱，通过脱模剂排汽管排放所述喷涂空间内部漂浮的脱模剂和水蒸气；
利用喷涂空间内喷涂液与高温模具接触产生水蒸气的膨胀以及水蒸气的高温配合喷涂烟囱的烟囱效应(热空气上升以及烟囱两端的空气压力、密度差)作用下产生抽力，使得漂浮的脱模剂和水汽进入脱模剂排汽管，多余水汽从喷涂烟囱中排出；
S3：漂浮的所述脱模剂和水蒸气经过所述分离器，在所述上限流板、下限流板的作用下，使脱模剂颗粒沉降到所述下料斗中，通过打开所述下料斗底部的所述卸料阀，排放出收集到的脱模剂；
漂浮的脱模剂颗粒因不溶于水，到上限流板、下限流板处上下流动时发生沉降，与水汽分离落到下料斗中，通过卸料阀排放堆积的脱模剂，回收再利用。回收的硫酸钡脱模剂，可用于搭配新硫酸钡配制硫酸钡浆液，或涂抹浇铸包口、模具表面。
一种浇铸脱模剂回收利用浇铸系统，包含如权利要求1-4任一项所述的浇铸脱模剂回收利用装置，所述浇铸系统包括浇铸圆盘，所述浇铸圆盘的底部设置有驱动装置，所述浇铸圆盘的顶面外圈上沿圆周阵列设置有若干个模具，与所述浇铸圆盘配合的设置有浇铸包，所述浇铸圆盘的顶面罩设有洒水室和所述喷涂室，所述洒水室、喷涂室分别与所述模具配合形成临时半封闭空间，所述洒水室的顶面通过排汽管道连接有排汽机，所述排汽机通过所述排汽管道连接有排汽烟囱。
上述方案中在浇铸圆盘顶面设置模具，配合驱动装置方便进行自动化的浇铸，模具流转使用方便，设置浇铸包实现精准定量的浇铸，通过喷涂室在模具表面喷涂脱模剂使模具表面光滑，浇铸后物件容易分离，设置洒水室喷洒降温水对模具和铸件进行快速冷却，喷洒降温水以及喷涂脱模剂时，洒水室、喷涂室分别与所述模具配合形成临时半封闭空间防止水汽和脱模剂外溢影响设备正常工作，因洒水室会产生大量的水蒸气，设置排汽管道配合排汽机、排汽烟囱对水蒸气进行快速的排出。洒水室、喷涂室与其正下方的模具之间一般留有一定的空隙(50-200mm)，可以采用柔性材料进行填补，柔性材料可使用刷毛、橡胶带、皮带的结构。排汽机又称圆盘排汽机，可使用锅炉送风机。
进一步的，所述驱动装置设置在所述浇铸圆盘的中心底面，所述浇铸圆盘的底面外圈沿圆周阵列设置有若干个滑轮，所述滑轮设于圆周滑槽内。
驱动装置设置在浇铸圆盘的中心底面带动浇铸圆盘转动，可以是转动电机，浇铸圆盘的底面外圈设置有滑轮，对浇铸圆盘进行稳定的支撑，滑轮设置于圆周滑槽内，对滑轮进行限位，保持浇铸圆盘运转的精度。
进一步的，所述洒水室包括第二集汽罩，所述第二集汽罩的顶面连接所述排汽管道，所述第二集汽罩的侧面连接有洒水管道，所述洒水管道的端部设置有洒水喷嘴，所述洒水喷嘴设于所述洒水室的中间位置。
第二集汽罩对洒水室内水汽进行收集，方便水汽从排汽管道排出，通过洒水管道和洒水喷嘴正对模具进行喷淋，使模具和铸件快速降温，设置在洒水室的中间位置使喷淋均匀。
进一步的，所述洒水室和喷涂室分别通过支架设置于所述浇铸圆盘的上方，所述第二集汽罩的底部设置有一圈第二挡板。
通过支架对洒水室和喷涂室进行支撑固定，配合浇铸圆盘进行工作，设置第二挡板防止水汽溢出，影响设备正常工作。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1.通过设置喷涂室配合分离器、喷涂烟囱，大幅提高脱模剂的利用率，减少了脱模剂消耗量，减少浪费；
2.通过设置通过对脱模剂的收集、回收、再利用，减小脱模剂的排放，减少对环境造成的影响；
3.本发明制造和使用成本低，浇铸脱模剂回收利用装置和方法无机械运转部件，使用简便，日常维护工作量小，运行成本低；
4.通过减小硫酸钡浆液进入排汽管，从源头上避免了硫酸钡颗粒沉降结垢堵塞排汽管影响排汽效果，避免了硫酸钡浆液破坏圆盘排汽机叶轮动平衡而造成生产安全的问题；
5.本发明中一种浇铸脱模剂回收利用浇铸系统自动化工作程度高，操作简单，使用方便。
附图说明
图1为本发明中实施例1的一种浇铸脱模剂回收利用装置的结构示意图；
图2为本发明中实施例2的一种浇铸脱模剂回收利用装置的结构示意图；
图3为本发明中实施例3的一种浇铸脱模剂回收利用浇铸系统的结构示意图；
图4为本发明中实施例3中的浇铸圆盘的俯视图；
图5为本发明中实施例3中的浇铸圆盘的结构示意图；
图中：1、喷涂室；2、脱模剂排汽管；3、分离器；4、脱模剂喷嘴；5、下料斗；6、卸料阀；7、上限流板；8、下限流板；9、喷涂烟囱；10、浇铸圆盘；11、驱动装置；12、模具；13、浇铸包；14、洒水室；15、排汽管道；16、排汽机；17、排汽烟囱；18、滑轮； 19、圆周滑槽；20、第一集汽罩；21、第二集汽罩；22、料位观察口；23、第一挡板；24、第二挡板；25、洒水喷嘴。
具体实施方式
下面将结合本发明中的附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动条件下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。在本发明的描述中，需要说明的是，术语前、后、左、右等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明或简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造或操作，因此不能理解为对本发明的限制。
实施例1
如图1所示，一种浇铸脱模剂回收利用装置，包括喷涂室1，所述喷涂室1通过脱模剂排汽管2连接有分离器3，所述分离器3为长方体形空腔结构，所述分离器3包含若干个沿气体流动方向设置的分离腔体，每个所述分离腔体的底部均包含有倒锥形的下料斗5，所述下料斗5的底部设有翻板结构的卸料阀6，所述分离器3内部设置有上限流板7和下限流板8，所述上限流板7和下限流板8将所述分离器3内部隔断成若干个连续的S形通道，所述分离器3的长度为所述脱模剂排汽管2管径的5-30倍，所述分离器3的长度垂直方向截面积为所述脱模剂排汽管2截面积的2-5倍，所述分离器3通过所述脱模剂排汽管2连接有喷涂烟囱9。
上述方案中设置喷涂室1，在喷涂室1内喷涂脱模剂能减少杂质污染，也避免脱模剂扩散，脱模剂通过脱模剂排汽管2进入到分离器3内，设置若干个分离腔体配合上限流板7和下限流板8形成若干个连续的S形通道，使水汽和脱模剂在分离腔体内部上下流动，延长在分离腔体内的流动时间，脱模剂(例如硫酸钡)不溶于水，会在重力作用下沉降，下落到下料斗5内堆积；通过卸料阀6排放堆积的脱模剂，回收再利用，分离器3的长度为所述脱模剂排汽管2管径的5-30倍可以保证脱模剂有充分的距离来沉降，所述分离器3的长度垂直方向截面积为所述脱模剂排汽管2截面积的2-5倍，使脱模剂横向的扩散开，有充分的空间沉降，连接喷涂烟囱9使多余水蒸气排出。
本发明的一种浇铸脱模剂回收利用装置包括脱模剂排汽管2、分离器3、喷涂烟囱9。脱模剂排汽管2与分离器3相连通，分离器3与喷涂烟囱9相连通。分离器3为钢制的长方形空腔结构，截面积为脱模剂排汽管2截面积的2-5倍，长度为脱模剂排汽管2管径的5-30倍。分离器3沿着气流方向，分为2-5个腔体，每个腔体的下方设倒锥形的下料斗5，下料斗5底部为翻板结构的卸料阀6。分离器3在气流方向上设置垂直的钢制的上限流板7、下限流板8，上限流板7安装在分离器3顶部；下限流板8安装在分离器3的底部，位于两个腔体的结合部；限流板宽度与分离器3相同，高度为脱模剂排汽管2管径的0.8-1.5倍。
浇铸生产中，喷涂液与高温模具12接触产生水蒸气会进行膨胀，水蒸气的温度在200-300℃，高于环境气温，在喷涂烟囱9的烟囱效应(热空气上升以及烟囱两端的空气压力、密度差)作用下产生抽力，喷涂水蒸气由第一集汽罩20收集后抽入脱模剂排汽管2，再经分离器3、喷涂烟囱9排放。由于第一集汽罩20处抽力较风机的小，硫酸钡浆液被吸入脱模剂排汽管2的数量大幅减少，硫酸钡利用率显著提高。进入脱模剂排汽管2的硫酸钡浆液随喷涂水蒸气进入分离器3后，硫酸钡颗粒在沉降效应的作用下，沉降到下料斗5中。打开卸料阀6，即可卸下硫酸钡。
进一步的，所述分离腔体设有2-5个。
设置2-5个分离腔体和下料斗5，便于回收和再利用脱模剂，可以配合上限流板7、下限流板8形成多级的S形通道，使脱模剂进行多级的上下流动，充分沉降。
进一步的，所述上限流板7设置在所述分离器3的内腔顶面，所述下限流板8设置在所述分离器3的内腔底部，位于两个所述分离腔体的连接部位，所述上限流板7、下限流板8的宽度与所述分离器3的宽度相同，所述上限流板7、下限流板8的高度为所述脱模剂排汽管2管径的0.8-1.5倍。
如此设置上限流板7、下限流板8，使得分离器3的内腔形成若干个连续的S形通道，便于脱模剂的沉降，所述上限流板7、下限流板8的高度为所述脱模剂排汽管2管径的0.8-1.5 倍，沉降效果好。
进一步的，脱模剂排汽管2两端通过法兰结构进行可拆卸的连接。
设置法兰结构方便进行安装和维护。
进一步的，所述喷涂室1包括第一集汽罩20，所述第一集汽罩20的底部设置有一圈第一挡板23，所述第一集汽罩20的顶面连接所述脱模剂排汽管2，所述第一集汽罩20的侧面连接有喷涂管道，所述喷涂管道的端部设置有竖直方向的脱模剂喷嘴4，所述脱模剂喷嘴4设于所述喷涂室1的中间位置。
设置第一集汽罩20和第一挡板23便于喷涂室1内扬起的脱模剂和水汽从脱模剂排汽管 2排出，防止喷涂液和水汽外泄，影响设备正常运行，通过喷涂管道和脱模剂喷嘴4正对模具12进行脱模剂的喷涂，提高喷涂效果。
进一步的，下料斗5处设置料位感应器。通过料位感应器感应内部脱模剂高度。
实施例2
如图2所示，本实施例的一种浇铸脱模剂回收利用装置，在实施例1的基础上进行进一步的优化：
进一步的，所述分离腔体的底部侧面位置设置有料位观察口22。
通过料位观察口22方便观察下料斗5内脱模剂的料位高度。
实施例3
如图3-5所示，本实施例的一种浇铸脱模剂回收利用浇铸系统，在实施例1的基础上进行进一步的优化：
一种浇铸脱模剂回收利用浇铸系统，包含如权利要求1-4任一项所述的浇铸脱模剂回收利用装置，所述浇铸系统包括浇铸圆盘10，所述浇铸圆盘10的底部设置有驱动装置11，所述浇铸圆盘10的顶面外圈上沿圆周阵列设置有若干个模具12，与所述浇铸圆盘10配合的设置有浇铸包13，所述浇铸圆盘10的顶面罩设有洒水室14和所述喷涂室1，所述洒水室14、喷涂室1分别与所述模具12配合形成临时半封闭空间，所述洒水室14的顶面通过排汽管道 15连接有排汽机16，所述排汽机16通过所述排汽管道15连接有排汽烟囱17。
上述方案中在浇铸圆盘10顶面设置模具12，配合驱动装置11方便进行自动化的浇铸，模具12流转使用方便，设置浇铸包13实现精准定量的浇铸，通过喷涂室1在模具12表面喷涂脱模剂使模具12表面光滑，浇铸后物件容易分离，设置洒水室14喷洒降温水对模具12和铸件进行快速冷却，喷洒降温水以及喷涂脱模剂时，洒水室14、喷涂室1分别与所述模具12配合形成临时半封闭空间防止水汽和脱模剂外溢影响设备正常工作，因洒水室14会产生大量的水蒸气，设置排汽管道15配合排汽机16、排汽烟囱17对水蒸气进行快速的排出。排汽机16可使用圆盘排汽机16。
进一步的，所述驱动装置11设置在所述浇铸圆盘10的中心底面，所述浇铸圆盘10的底面外圈沿圆周阵列设置有若干个滑轮18，所述滑轮18设于圆周滑槽19内。
驱动装置11设置在浇铸圆盘10的中心底面带动浇铸圆盘10转动，可以是转动电机，浇铸圆盘10的底面外圈设置有滑轮18，对浇铸圆盘10进行稳定的支撑，滑轮18设置于圆周滑槽19内，对滑轮18进行限位，保持浇铸圆盘10运转的精度。
进一步的，所述洒水室14包括第二集汽罩21，所述第二集汽罩21的顶面连接所述排汽管道15，所述第二集汽罩21的侧面连接有洒水管道，所述洒水管道的端部设置有洒水喷嘴 25，所述洒水喷嘴25设于所述洒水室14的中间位置。
第二集汽罩21对洒水室14内水汽进行收集，方便水汽从排汽管道15排出，通过洒水管道和洒水喷嘴25正对模具12进行喷淋，使模具12和铸件快速降温，设置在洒水室14的中间位置使喷淋均匀。
进一步的，所述洒水室14和喷涂室1分别通过支架设置于所述浇铸圆盘10的上方，所述第二集汽罩21的底部设置有一圈第二挡板24。
通过支架对洒水室14和喷涂室1进行支撑固定，配合浇铸圆盘10进行工作，设置第二挡板24防止水汽溢出，影响设备正常工作。
一种浇铸脱模剂回收利用方法，使用如权利要求1-4任一项所述的浇铸脱模剂回收利用装置，包括如下步骤：
S1：在临时封闭的喷涂空间内设置正对模具12的所述脱模剂喷嘴4，进行脱模剂的喷涂；
封闭的喷涂空间内正对的喷涂脱模剂，可以减少杂质污染，也避免脱模剂扩散；
S2：在所述喷涂空间的顶部设置所述脱模剂排汽管2，所述脱模剂排汽管2连接所述分离器3，所述分离器3通过所述脱模剂排汽管2连接喷涂烟囱9，通过脱模剂排汽管2排放所述喷涂空间内部漂浮的脱模剂和水蒸气；
利用喷涂空间内喷涂液与高温模具12接触产生水蒸气的膨胀以及水蒸气的高温配合喷涂烟囱9的烟囱效应(热空气上升以及烟囱两端的空气压力、密度差)作用下产生抽力，使得漂浮的脱模剂和水汽进入脱模剂排汽管2，多余水汽从喷涂烟囱9中排出；
S3：漂浮的所述脱模剂和水蒸气经过所述分离器3，在所述上限流板7、下限流板8的作用下，使脱模剂颗粒沉降到所述下料斗5中，通过打开所述下料斗5底部的所述卸料阀6，排放出收集到的脱模剂；
漂浮的脱模剂颗粒因不溶于水，到上限流板7、下限流板8处上下流动时发生沉降，与水汽分离落到下料斗5中，通过卸料阀6排放堆积的脱模剂，回收再利用。回收的硫酸钡脱模剂，可用于搭配新硫酸钡配制硫酸钡浆液，或涂抹浇铸包13口、模具12表面。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (10)
1.一种浇铸脱模剂回收利用装置，其特征在于，包括喷涂室，所述喷涂室通过脱模剂排汽管连接有分离器，所述分离器为长方体形空腔结构，所述分离器包含若干个沿气体流动方向设置的分离腔体，每个所述分离腔体的底部均包含有倒锥形的下料斗，所述下料斗的底部设有卸料阀，所述分离器内部设置有上限流板和下限流板，所述上限流板和下限流板将所述分离器内部隔断成若干个连续的S形通道，所述分离器的长度为所述脱模剂排汽管管径的5-30倍，所述分离器的长度垂直方向截面积为所述脱模剂排汽管截面积的2-5倍，所述分离器通过所述脱模剂排汽管连接有喷涂烟囱。
2.根据权利要求1所述的浇铸脱模剂回收利用装置，其特征在于，所述分离腔体设有2-5个。
3.根据权利要求1所述的浇铸脱模剂回收利用装置，其特征在于，所述上限流板设置在所述分离器的内腔顶面，所述下限流板设置在所述分离器的内腔底部，位于两个所述分离腔体的连接部位，所述上限流板、下限流板的宽度与所述分离器的宽度相同，所述上限流板、下限流板的高度为所述脱模剂排汽管管径的0.8-1.5倍。
4.根据权利要求1所述的浇铸脱模剂回收利用装置，其特征在于，所述分离腔体的底部侧面位置设置有料位观察口。
5.根据权利要求1所述的浇铸脱模剂回收利用装置，其特征在于，所述喷涂室包括第一集汽罩，所述第一集汽罩的底部设置有一圈第一挡板，所述第一集汽罩的顶面连接所述脱模剂排汽管，所述第一集汽罩的侧面连接有喷涂管道，所述喷涂管道的端部设置有竖直方向的脱模剂喷嘴，所述脱模剂喷嘴设于所述喷涂室的中间位置。
6.一种浇铸脱模剂回收利用方法，其特征在于，使用如权利要求1-4任一项所述的浇铸脱模剂回收利用装置，包括如下步骤：
S1：在临时封闭的喷涂空间内设置正对模具的所述脱模剂喷嘴，进行脱模剂的喷涂；
S2：在所述喷涂空间的顶部设置所述脱模剂排汽管，所述脱模剂排汽管连接所述分离器，所述分离器通过所述脱模剂排汽管连接喷涂烟囱，通过脱模剂排汽管排放所述喷涂空间内部漂浮的脱模剂和水蒸气；
S3：漂浮的所述脱模剂和水蒸气经过所述分离器，在所述上限流板、下限流板的作用下，使脱模剂颗粒沉降到所述下料斗中，通过打开所述下料斗底部的所述卸料阀，排放出收集到的脱模剂。
7.一种浇铸脱模剂回收利用浇铸系统，其特征在于，包含如权利要求1-4任一项所述的浇铸脱模剂回收利用装置，所述浇铸系统包括浇铸圆盘，所述浇铸圆盘的底部设置有驱动装置，所述浇铸圆盘的顶面外圈上沿圆周阵列设置有若干个模具，与所述浇铸圆盘配合的设置有浇铸包，所述浇铸圆盘的顶面罩设有洒水室和所述喷涂室，所述洒水室、喷涂室分别与所述模具配合形成临时半封闭空间，所述洒水室的顶面通过排汽管道连接有排汽机，所述排汽机通过所述排汽管道连接有排汽烟囱。
8.根据权利要求7所述的浇铸脱模剂回收利用浇铸系统，其特征在于，所述驱动装置设置在所述浇铸圆盘的中心底面，所述浇铸圆盘的底面外圈沿圆周阵列设置有若干个滑轮，所述滑轮设于圆周滑槽内。
9.根据权利要求7所述的浇铸脱模剂回收利用浇铸系统，其特征在于，所述洒水室包括第二集汽罩，所述第二集汽罩的顶面连接所述排汽管道，所述第二集汽罩的侧面连接有洒水管道，所述洒水管道的端部设置有洒水喷嘴，所述洒水喷嘴设于所述洒水室的中间位置。
10.根据权利要求9所述的浇铸脱模剂回收利用浇铸系统，其特征在于，所述洒水室和喷涂室分别通过支架设置于所述浇铸圆盘的上方，所述第二集汽罩的底部设置有一圈第二挡板。
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