CN114606495B - 一种管件的酸蚀装置及酸蚀方法 - Google Patents

Abstract

本申请实施例公开了一种管件的酸蚀装置及酸蚀方法，包括：至少一个第一槽体；第二槽体，具有用于容纳酸蚀液和第一槽体的第二容纳腔；分流器，分流器设置在第二容纳腔的底端，第一槽体设置在分流器上，以形成用于容纳酸蚀液和管件的第一容纳腔，第一容纳腔远离分流器的一端开口；进液口以及出液口，进液口与分流器连通，出液口与第二容纳腔连通；从进液口流入的酸蚀液，经过分流器进入第一容纳腔中，并从第一容纳腔溢出流入第二容纳腔，并从出液口流出。本申请实施例的一种管件的酸蚀装置及酸蚀方法，能够避免多个管件进行酸蚀时相互影响。

Description

一种管件的酸蚀装置及酸蚀方法

技术领域

本申请涉及酸蚀技术领域，尤其涉及一种管件的酸蚀装置及酸蚀方法。

背景技术

酸蚀是对工件表面处理的工艺，细长薄壁管型材表面酸洗去除量具有严格要求，但是细长薄壁管材由于口径小，管体长，可能会遇到酸洗内面积不充分或酸洗不均匀的情况，其酸洗或酸蚀过程就变得更为困难。

多个管件进行酸蚀的过程中，管件之间彼此会影响各自内外表面的酸蚀液流速以及酸蚀液浓度，使得酸蚀效果不佳。

发明内容

有鉴于此，本申请实施例期望提供一种管件的酸蚀装置及酸蚀方法，能够避免多个管件进行酸蚀时相互影响。

为达到上述目的，本申请实施例的技术方案是这样实现的：

一种管件的酸蚀装置，包括：至少一个第一槽体；第二槽体，具有用于容纳酸蚀液和所述第一槽体的第二容纳腔；分流器，所述分流器设置在所述第二容纳腔的底端，所述第一槽体设置在所述分流器上，以形成用于容纳酸蚀液和管件的第一容纳腔，所述第一容纳腔远离所述分流器的一端开口；进液口以及出液口，所述进液口与所述分流器连通，所述出液口与所述第二容纳腔连通；从所述进液口流入的酸蚀液，经过所述分流器进入所述第一容纳腔中，并从所述第一容纳腔溢出流入所述第二容纳腔，并从所述出液口流出。

进一步地，所述分流器包括隔板以及多组均布在所述隔板上的所述喷液单元；所述隔板水平架设在所述第二槽体的底端；所述第一槽体设置在所述喷液单元上，以形成用于容纳酸蚀液和管件的第一容纳腔；所述喷液单元能够使得所述管件内外表面的酸蚀液的流速相等。

进一步地，所述喷液单元包括本体、以及设置在所述本体上的内液流道和外液流道；所述内液流道用于所述管件的底端插接，所述第一槽体设置在所述本体上，所述本体在第一槽体以及所述管件之间的区域为限定区域，所述外液流道设置在所述限定区域；所述进液口分别与所述外液流道以及所述内液流道连通。

进一步地，所述外液流道的横截面积与所述内液流道的横截面积相等；所述限定区域的横截面积与所述管件的横截面积相等。

进一步地，所述内液流道为圆形通孔；和/或，所述外液流道为圆形通孔。

进一步地，所述出液口设置在所述第二槽体远离所述分流器的一端。

进一步地，所述酸蚀装置包括保温装置，所述保温装置能够稳定所述第二容纳腔内的酸蚀液的温度。

进一步地，所述保温装置为水浴槽；所述保温装置围设在所述第二槽体的周侧；所述保温装置包括彼此连通的水浴进口以及水浴出口。

进一步地，所述酸蚀装置包括用于固定所述管件的顶端的固定部，所述固定部固定在所述第一容纳腔远离所述分流器的一端。

进一步地，所述固定部包括能够供所述管件穿过的筒件以及多个从所述筒件的外侧沿径向向外延伸的支撑杆；所述支撑杆能够支撑在所述第一槽体的内壁上。

进一步地，所述第二槽体包括与所述第二容纳腔连通的开口和盖设在所述开口上的槽盖，所述槽盖上具有排气阀。

一种管件的酸蚀方法，应用于上述的酸蚀装置，包括：将待酸蚀的管件竖直固定在所述第一容纳腔内；配置酸蚀液的酸蚀温度、酸蚀时间以及酸蚀流速；通过所述进液口注入所述酸蚀液。

进一步地，所述酸蚀液在所述管件的内外表面循环流动的速度为0.1m/s~3m/s；所述酸蚀液在所述管件的内外表面循环流动的方向为竖直向上；所述酸蚀液的温度范围为20-80℃；酸蚀时间为0-500秒。

进一步地，所述酸蚀液包括以下质量浓度的各成分：氟化氢铵20%、硫酸1%以及去离子水79%。

本申请实施例的一种管件的酸蚀装置及酸蚀方法通过设置第一槽体的第一容纳腔以及第二槽体，将管件单独的设置在半封闭的第一容纳腔中，从而有效的隔绝其他管件对该管件的酸蚀效果的影响。各个第一槽体中的酸蚀液彼此不会干扰，每一个第一槽体中的酸蚀液可以对一个管件进行酸蚀，确保每个管件都能接受相同条件的酸蚀液进行酸蚀，确保酸蚀效果均匀一致。

附图说明

图1为本申请一实施例的酸蚀装置的结构示意图；

图2为本申请另一实施例的酸蚀装置的结构示意图；

图3为本申请一实施例的喷液单元的结构示意图；

图4为本申请一实施例的固定部的结构示意图；

图5为本申请一实施例的喷液单元、第一槽体与管件的装配结构示意图；

图6为本申请另一实施例的喷液单元、第一槽体与管件的装配结构示意图；

图7为本申请一实施例的酸蚀方法的流程图。

实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的技术特征可以相互组合，具体实施方式中的详细描述应理解为本申请的解释说明，不应视为对本申请的不当限制。

在本申请实施例的描述中，“上”、“下”、“顶”、“底”、“前”、“后”方位或位置关系为基于附图1所示的方位或位置关系，需要理解的是，这些方位术语仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

本申请第一实施例提供了一种用于管件9的酸蚀装置，如图1至图4所示，酸蚀装置包括：至少一个第一槽体100、第二槽体110、分流器120、进液口130以及出液口140。第二槽体110具有用于容纳酸蚀液和第一槽体100的第二容纳腔111。分流器120设置在第二容纳腔111的底端，第一槽体100设置在分流器120上，以形成用于容纳酸蚀液和管件9的第一容纳腔101，第一容纳腔101远离分流器120的一端开口。进液口130与分流器120连通，出液口140与第二容纳腔111连通。从进液口130流入的酸蚀液，经过分流器120进入第一容纳腔101中，并从第一容纳腔101溢出流入第二容纳腔111，并从出液口140流出。

具体地，酸蚀装置包括：至少一个第一槽体100、第二槽体110、分流器120、进液口130以及出液口140，第一槽体100容纳于第二槽体110的第二容纳腔111内，分流器120设置在第二容纳腔111的底端，第一槽体100设置在分流器120上，管件9设置在第一槽体100的第一容纳腔101内；管件9的高度通常比第一槽体100的高度低，第一槽体100的高度通常比第二槽体110的高度低，以使得管件9在酸蚀的过程中能整体浸入酸蚀液中，避免酸蚀不均匀。

酸蚀液可通过进液口130和出液口140循环流动。在酸蚀液流动的过程中，从进液口130流入的酸蚀液，经过分流器120进入第一容纳腔101中，并从第一容纳腔101溢出流入第二容纳腔111，并从出液口140流出。请参阅图1和图2，酸蚀液由底端的进液口130进入，经过分流器120分配到第一容纳腔101内以对管件9的内外表面进行酸蚀，可以理解的是，由于管件9位于第一容纳腔101中，因此管件9的内外表面实质上还是在第一容纳腔101中，酸蚀液逐渐向上填充第一容纳腔101，直至从第一容纳腔101的顶端开口溢出，此时酸蚀液完全覆盖第一容纳腔101中的管件9，以使得管件9整体都能受到酸蚀，溢出的酸蚀液流入第二容纳腔111中，并再次从底部向上慢慢填充，直至到达出液口140的高度，此时酸蚀液从出液口140流出，完成酸蚀液的循环。

通过设置第一槽体100的第一容纳腔101，将管件9单独的设置在半封闭的第一容纳腔101中，从而有效的隔绝其他管件9对该管件9的酸蚀效果的影响。当需要多个管件9同时进行酸蚀，则直接将管件9单独放置于一个第一槽体100的第一容纳腔100中，每个第一容纳腔100的容积、从分流器120流入第一容纳腔100的酸蚀液的流速均是预先设计的，避免彼此之间的酸蚀液出现混用，酸蚀效果好。当只需要对单个或者少量管件9进行酸蚀，将管件9单独放置于第一槽体100的第一容纳腔100中，多出的第一槽体100空置，酸蚀液仍然在预定压力的的酸蚀液泵（未标出）驱动下，经过分流器120并分配到各个第一槽体100中，各个第一槽体100中的酸蚀液彼此不会干扰，每一个第一槽体100中的酸蚀液可以对一个管件9进行酸蚀，确保每个管件9都能接受相同条件的酸蚀液进行酸蚀，确保酸蚀效果均匀一致。

此外，本申请实施例的酸蚀装置，在管件9数量不多的情况下，分流器120对应第一槽体100的喷液单元121（下文提及）可以直接使用，而无需采用堵头堵住，简化了操作人员对不同数量的管件9进行酸蚀的操作过程，酸蚀液从第一槽体100流出，管件9接受相同条件的酸蚀液进行酸蚀，确保酸蚀效果均匀。本处的条件是指的酸蚀液的浓度、流速等影响因素。

相关技术中，对于管件长度大于1米而内径小于10毫米，壁厚小于3毫米的细长薄壁合金管的酸蚀工艺，存在以下缺陷：如果按照普通管型材的处理方式浸泡在处理槽体内，由于细长内腔导致管腔内空气难以完全顺利排出，会在管件内表面阻碍酸蚀的进行。表面酸蚀损失厚度偏差为均匀性较差，酸蚀效率较低，有大量不合格品产生。同时由于水平放置设备占地较大，无法做到对产生有害气体的封闭或者净化处理。对环境产生大量污染，对操作人员造成身体损害。因此，亟需一种改进细长内腔表面酸蚀均匀性的方法，消除内表面酸蚀不均匀性，同时降低对环境和人体的损害。

一种可能的实施例中，管件9的孔径为6mm~12mm，长度为600mm~2000mm，壁厚为0.1mm~0.5mm。管件9应当竖直置于第一容纳腔101中，酸蚀液从下向上流入管件9中进行酸蚀。

需要理解的是，该类管件9具有高长径比，管件9若是倾斜放置，管件9内的酸蚀产生的空气泡可能会堵塞在管件9的内部，而不能正常的向上排出，进而阻止酸蚀液在管件9的内表面的流动，最终导致管件9的内表面的酸蚀不均匀。由此，管件9应当尽可能的竖直置于第一容纳腔101中，酸蚀液从下向上流入管件9中进行酸蚀，以避免酸蚀厚度沿不均匀的问题。

本申请实施例的酸蚀装置，第一槽体100为竖直设置，第二槽体110为竖直设置。管件9应尽可能的与第一容纳腔100同心且竖直设置，也即是将管件9与竖直设置的第一槽体100的中心轴线重合，尽可能的使得管件9表面酸蚀液浓度分布均匀，避免出现管件9内部有空气泡堵塞，从而使得酸蚀液能与管件9的表面均匀发生反应。考虑到在实际应用中很难控制管件9与第一槽体100的中心轴线完全重合，允许在实际应用中存在一定偏差，但应尽可能的使得管件9与第一槽体100的中心轴线重合，防止管件9与第一槽体100的中心轴线偏差太多，从而确保管件9的内外表面酸蚀均匀。

一种可能的实施例，如图1至图4所示，分流器120包括隔板122以及多组均布在隔板122上的喷液单元121。隔板122水平架设在第二槽体110的底端。第一槽体100设置在喷液单元121上，以形成用于容纳酸蚀液和管件9的第一容纳腔101。喷液单元121能够使得管件9的内外表面的酸蚀液的流速相等。

具体地，第二槽体110的底端开口，将隔板122设置在第二槽体110的底端，以形成半封闭的第二容纳腔111；第二容纳腔111用于容纳酸蚀液和第一槽体100。第二槽体110可以为透明的塑料管，例如亚克力管材，耐腐蚀，且方便观察。

隔板122与喷液单元121可为可拆卸连接，例如螺栓连接或者卡接，隔板122与喷液单元121也可以通过焊接固定连接。隔板122与喷液单元121可以为耐腐蚀的金属制成，并在表面涂抹防渗以及防腐材料。隔板122与喷液单元121也可以采用塑料制成，例如亚克力材料。

一个隔板122上可以设置多个喷液单元121，根据第二槽体110的大小以及第一槽体100的大小，一个隔板122上可以设置4~20个喷液单元121，每一个喷液单元121对应可以一个第一槽体100，管件9可以根据需要分别放入第一槽体100的第一容纳腔101中，从进液口130流入的酸蚀液，经过分流器120进入第一容纳腔101中，并从第一容纳腔101溢出流入第二容纳腔111，并从出液口140流出。

一种可能的实施例中，如图1至图4所示，喷液单元121包括本体1221、以及设置在本体1221上的内液流道123和外液流道124。内液流道123用于管件9的底端插接，第一槽体100套设在本体1221上，本体1221在第一槽体100以及管件9之间的区域为限定区域，外液流道124设置在限定区域。进液口130分别与外液流道124以及内液流道123连通。

本体1221可为具有一定厚度的圆柱体、多边形柱体，可以采用塑料制成，例如亚克力材料，也可以采用耐腐蚀的金属制成，并在表面涂抹防渗以及防腐材料。本体1221正对管件9的顶端面122a可为一圆锥面，减少顶端面122a的毛刺，使得从酸蚀液的噪音小，流速稳定。

内液流道123沿竖直方向贯穿本体1221，管件9的底端插接在内液流道123中从而实现底端的固定；内液流道123的内径尺寸、形状应当与管件9的内径尺寸、形状相适配。也即是，管件9与内液流道123的形状应当相同或者近似，两者连接处应无过大的缝隙；内液流道123的内径尺寸与管件9的内径尺寸应当能够使得两者配合对接。请参阅图5，内液流道123可具有内台阶123a，管件9的底端插入内液流道123中并抵接在内台阶123a上，以实现沿竖直方向的限位。请参阅图6，本体1221的顶端面122a上形成有凸起台阶122b，管件9的底端套设在凸起台阶122b的外侧并抵接在顶端面122a上，以实现沿竖直方向的限位。

管件9通常为圆管，因此内液流道123通常为圆形通孔，当然若是管件9为方管，则内液流道123也对应的为方形通孔。

内液流道123可设置在本体1221的中部。本体1221在第一槽体100以及管件9之间的区域为限定区域，外液流道124设置在限定区域。一个喷液单元121可以具有多个外液流道124，多个外液流道124可为圆孔、腰形孔或者方孔的一种或者多种。为了使得管件9外表面的各处酸蚀液流速相等，多个外液流道124应当沿周向均布在内液流道123的周围。

第一槽体100设置在本体1221上。请参阅图5，本体1221上可形成有定位台阶122c，第一槽体100套设在第一槽体100上并抵触在定位台阶122c上。请参阅图6，第一槽体100可以套设在本体1221的外周侧，两者通过螺纹连接、粘接、焊接、或者卡接实现固定。

酸蚀液通过进液口130进入，通过分流器120进入第一容纳腔101中，其中部分酸蚀液从外液流道124流入第一槽体100以及管件9之间的空间区域，从下向上流动，从而对管件9的外表面进行酸蚀，其余部分的酸蚀液从内液流道123流入管件9的内腔中，从下向上流动，从而对管件9的内表面进行酸蚀；由此，管件9内外表面的酸蚀液均容纳于第一容纳腔101中，并从第一容纳腔101溢出流入第二容纳腔111，并从出液口140流出，从而完成酸蚀液的循环，确保管件9的内外表面均获得酸蚀。并且，酸蚀产生的气泡在浮力的作用下由下往上运动，最终从管件9的顶端跟随酸蚀液一起浮出到第一容纳腔101中，并随即进入第二容纳腔111，确保酸蚀产生的气泡的运动方向与酸蚀液流动方向一致，即均为沿竖直方向从下向上运动，进而确保气泡不会卡在管件9的内腔中堵塞酸蚀液流动，确保了管件9内外表面的酸蚀效果。

喷液单元121能够使得管件9内外表面的酸蚀液的流速相等。具体地，可以通过设计外液流道124的横截面积与内液流道123的横截面积相等；限定区域的横截面积与管件9的横截面积相等。由此，酸蚀液在预定压力的的酸蚀液泵驱动下进入分流器120，并通过各个喷液单元121分配到各个第一槽体100中，各个第一槽体100中的酸蚀液彼此不会干扰，每一个第一槽体100中的酸蚀液在初始压力均等的情况下通过外液流道124与内液流道123分别流向管件9的外表面和内表面，酸蚀液在管件9的内腔中沿竖直方向流动的速率v1，酸蚀液在管件9与第一槽体100之间的空腔区域中沿竖直方向流动的速率v2，通过确保外液流道124的横截面积与内液流道123的横截面积相等，并控制限定区域的横截面积与管件9的横截面积相等使得，v1与v2相等，最终确保每个管件9的内表面和外表面都能接受相同条件的酸蚀液进行酸蚀，确保酸蚀效果均匀一致。

一种可能的实施例，酸蚀装置还可包括感应器（未标出），感应器能够测试第一容纳腔100中的酸蚀液的流速。具体的，感应器可以设置在第一槽体100的内壁上，或者设置在喷液单元121的外液流道124中，以检测酸蚀液在管件9的外表面的流速v1；感应器还可以设置在喷液单元121的内液流道123中，以检测酸蚀液在管件9的内表面的流速v2，当检测v1与v2不相等，即发出信号以提醒操作人员及时调整，确保管件9的内外表面的酸蚀效果均匀。

一种可能的实施例，如图1所示，出液口140设置在第二槽体110的远离分流器120的一端，进液口130以及出液口140分别位于第二槽体110的两端，出液口140与第二容纳腔111连通；酸蚀液通过进液口130和出液口140循环流动。其中，进液口130设置在靠近第二槽体110的底端的区域，出液口140设置在靠近第二槽体110的顶端的区域，从而使得酸蚀液能从下方进，从上方流出。出液口140的高度高于第一槽体100的顶端，确保酸蚀液能漫过第一槽体100。如图2所示，出液口140也可以设置在第二槽体110的靠近分流器120的一端，出液口140与第二容纳腔111连通；酸蚀液通过进液口130和出液口140循环流动。

一种可能的实施例，如图1和图2所示，酸蚀装置包括保温装置150，保温装置150能够稳定第二容纳腔111内的酸蚀液的温度，从而使得酸蚀液在合适的温度对管件9进行酸蚀，使得酸蚀效果好。保温装置150可以为电加热装置。

一种可能的实施例，如图1和图2所示，保温装置150为水浴槽；保温装置150围设在第二槽体110的周侧；保温装置150包括彼此连通的水浴进口152以及水浴出口153；水浴液体通过水浴进口152、以及水浴出口153循环流动。从而使得在第二容纳腔111中的酸蚀液处于合适的温度，第二容纳腔111中的酸蚀液再将热量传递给第一容纳腔101中的酸蚀液，从而使得通过进液口130和出液口140循环流动的酸蚀液的温度逐渐保持在合适的酸蚀温度，处于酸蚀温度下的酸蚀液再对管件9进行酸蚀，确保酸蚀效果好。

一种可能的实施例，如图1至图4所示，酸蚀装置包括用于固定管件9的顶端的固定部160，固定部160固定在第一容纳腔101远离分流器120的一端。固定部160与第一容纳腔101的连接方式可以是卡接或者螺栓连接。

具体地，固定部160包括能够供管件9穿过的筒件161以及多个从筒件161的外侧沿径向向外延伸的支撑杆162；支撑杆162能够支撑在第一槽体100的内壁上。管件9的外径与筒件161的内径尺寸相当，以管件9能插入筒件161且不发生摇晃为佳。

通过固定部160对管件9的顶端进行定位，通过内液流道123对管件9的底端进行定位，从而对细长的管件9进行定位，确保管件9尽可能的与第一容纳腔100同心且竖直设置，也即是通过固定部160与内液流道123使得管件9与竖直设置的第一槽体100的中心轴线重合，尽可能的使得管件9内表面和外表面的酸蚀液浓度分布均匀，避免管件9内部因酸蚀产生的气泡堵塞管件9的内腔，确保酸蚀液能与管件9均匀发生反应。

一种可能的实施例，如图1至图4所示，第二槽体110包括与第二容纳腔111连通的开口和盖设在开口上的槽盖112，槽盖112上具有排气阀113。

通过在开口上设置槽盖112，防止酸蚀液溢出或者挥发，同时，在槽盖112上形成排气阀113，更有利于酸蚀过程中产生的气泡有效排出，进而提高管件9的酸蚀效果。

本申请第二实施例提供了一种管件9的酸蚀方法，应用于上述的酸蚀装置，如图7所示，包括：

S10、将待酸蚀的管件9竖直固定在第一容纳腔101内。

S20、配置酸蚀液的酸蚀温度、酸蚀时间以及酸蚀流速。

S30、通过进液口130注入酸蚀液。调整分流器120，使得酸蚀液在第一容纳腔101内的管件9的内外表面循环流动的速度一致。

具体地，如图1至图7所示，管件9与酸蚀装置均为立式结构，管件9从上而下安装，通过固定部160对管件9的顶端进行定位，通过内液流道123对管件9的底端进行定位，从而对细长的管件9进行定位；分流器120设置在第二容纳腔111的底端，第一槽体100设置在分流器120上。酸蚀液可包括以下质量浓度的各成分：氟化氢铵20%、硫酸1%以及去离子水79%。酸蚀液的温度范围为20-80℃，以使得酸蚀液对管件9的酸蚀效果更佳。酸蚀时间为0-500秒。将管件9分别安装在分流器120对应的内液流道123上，并安装固定部160。

关闭顶端槽盖112。酸蚀液从进液口130流入，经过分流器120进入第一容纳腔101中，并从第一容纳腔101溢出流入第二容纳腔111，并从出液口140流出。酸蚀液由底端的进液口130进入，经过分流器120分配到第一容纳腔101内以对管件9的内外表面进行酸蚀。由于管件9位于第一容纳腔101中，因此管件9的内外表面实质上还是在第一容纳腔101中，酸蚀液逐渐向上填充第一容纳腔101，直至从第一容纳腔101的顶端开口溢出，此时酸蚀液完全覆盖第一容纳腔101中的管件9，以使得管件9整体都能受到酸蚀，溢出的酸蚀液流入第二容纳腔111中，并再次从底部向上慢慢填充，直至到达出液口140的高度，此时酸蚀液从出液口140流出，完成酸蚀液的循环。通过设置第一槽体100的第一容纳腔101，将管件9单独的设置在半封闭的第一容纳腔101中，从而有效的隔绝其他管件9对该管件9的酸蚀效果的影响。

一种可能的实施例，如图1和图2所示，酸蚀液在管件9的内外表面循环流动的速度为0.1m/s~3m/s；通过控制酸蚀液在管件9的内外表面循环流动的速度，提高酸蚀效果。具体的，可通过在酸蚀装置设置分流器120、稳流器（未标出）、流量控制器（未标出）以及酸蚀液泵（未标出），分流器120设置在第二容纳腔111的底端，且位于管件9与进液口130间，以控制管件9内外表面酸蚀液的流动。酸蚀液在管件9的内外表面循环流动的方向为竖直向上；分流器120主要用于管件9内外表面的酸蚀流速的均匀分配，以控制酸蚀液在管件9内外表面的流速，酸蚀液通过进液口130注入，再通过分流器120向管件9内外表面注入酸蚀液，并使酸蚀液充满管件9的内腔、第一容纳腔101和第二容纳腔111内，通过酸蚀液泵促进酸蚀液的循环流动。流量控制器用于控制进入第一容纳腔101内的酸蚀液的流速，并可通过稳流器和流量控制器对管件9内腔以及第一容纳腔101内的酸蚀液进行调控，以提高酸蚀效果。

一种可能的实施例中，如图1至图7所示，利用本申请实施例提供的酸蚀装置以及酸蚀方法，对孔径9mm、长度1100mm、壁厚0.2mm的细长薄壁合金管件9进行酸蚀。将待酸蚀的管件9竖直固定在第一容纳腔101内，管件9从上而下安装；分流器120设置在第二容纳腔111的底端，第一槽体100设置在分流器120上；配置酸蚀液的酸蚀温度为35℃、酸蚀时间为240秒，打开酸蚀液泵，通过进液口130注入酸蚀液，调整分流器120，酸蚀液流速0.5米/秒，使得管件9内外壁表面的酸蚀液流速一致。

该方法结果表明：在管件9内外表面酸蚀量厚度均匀，酸蚀后内腔表面均匀。表面酸蚀损失厚度偏差为1%。

一种可能的实施例中，如图1至图7所示，利用本申请实施例提供的酸蚀装置以及酸蚀方法，对孔径6mm、长度1500mm、壁厚0.4mm的细长薄壁合金管件9进行酸蚀。将待酸蚀的管件9竖直固定在第一容纳腔101内，管件9从上而下安装；分流器120设置在第二容纳腔111的底端，第一槽体100设置在分流器120上；配置酸蚀液的酸蚀温度为40℃、酸蚀时间为240秒，打开酸蚀液泵，通过进液口130注入酸蚀液，调整分流器120，酸蚀液流速0.5米/秒，使得管件9内外壁表面的酸蚀液流速一致。

该方法结果表明：在管件9内外表面酸蚀量厚度均匀，酸蚀后内腔表面均匀。表面酸蚀损失厚度偏差为2%。

一种可能的实施例中，如图1至图7所示，利用本申请实施例提供的酸蚀装置以及酸蚀方法，对孔径12mm、长度2000mm、壁厚0.1mm的细长薄壁合金管件9进行酸蚀。将待酸蚀的管件9竖直固定在第一容纳腔101内，管件9从上而下安装；分流器120设置在第二容纳腔111的底端，第一槽体100设置在分流器120上；配置酸蚀液的酸蚀温度为35℃、酸蚀时间为360秒，打开酸蚀液泵，通过进液口130注入酸蚀液，调整分流器120，酸蚀液流速0.3米/秒，使得管件9内外壁表面的酸蚀液流速一致。

该方法结果表明：在管件9内外表面酸蚀量厚度均匀，酸蚀后内腔表面均匀。表面酸蚀损失厚度偏差为1%。

本申请提供的各个实施例/实施方式在不产生矛盾的情况下可以相互组合。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种管件的酸蚀装置，其特征在于，包括：

至少一个第一槽体(100)；

第二槽体(110)，具有用于容纳酸蚀液和所述第一槽体(100)的第二容纳腔(111)；

分流器(120)，所述分流器(120)设置在所述第二容纳腔(111)的底端，所述第一槽体(100)设置在所述分流器(120)上，以形成用于容纳酸蚀液和管件的第一容纳腔(101)，所述第一容纳腔(101)远离所述分流器(120)的一端开口；

进液口(130)以及出液口(140)，所述进液口(130)与所述分流器(120)连通，所述出液口(140)与所述第二容纳腔(111)连通；

从所述进液口(130)流入的酸蚀液，经过所述分流器(120)进入所述第一容纳腔(101)中，并从所述第一容纳腔(101)溢出流入所述第二容纳腔(111)，并从所述出液口(140)流出；

所述分流器(120)包括隔板(122)以及多组均布在所述隔板(122)上的喷液单元(121)；

所述隔板(122)水平架设在所述第二槽体(110)的底端；

所述第一槽体(100)设置在所述喷液单元(121)上，以形成用于容纳酸蚀液和管件的第一容纳腔(101)；

所述喷液单元(121)能够使得所述管件内外表面的酸蚀液的流速相等；

所述喷液单元(121)包括本体(1221)、以及设置在所述本体(1221)上的内液流道(123)和外液流道(124)；

所述内液流道(123)用于所述管件的底端插接，所述第一槽体(100)设置在所述本体(1221)上，所述本体(1221)在第一槽体(100)以及所述管件之间的区域为限定区域，所述外液流道(124)设置在所述限定区域；

所述进液口(130)分别与所述外液流道(124)以及所述内液流道(123)连通。

2.根据权利要求1所述的酸蚀装置，其特征在于，所述外液流道(124)的横截面积与所述内液流道(123)的横截面积相等；所述限定区域的横截面积与所述管件的横截面积相等。

3.根据权利要求2所述的酸蚀装置，其特征在于，所述内液流道(123)为圆形通孔；和/或，

所述外液流道(124)为圆形通孔。

4.根据权利要求1所述的酸蚀装置，其特征在于，所述出液口(140)设置在所述第二槽体(110)远离所述分流器(120)的一端。

5.根据权利要求1所述的酸蚀装置，其特征在于，所述酸蚀装置包括保温装置(150)，所述保温装置(150)能够稳定所述第二容纳腔(111)内的酸蚀液的温度。

6.根据权利要求5所述的酸蚀装置，其特征在于，所述保温装置(150)为水浴槽；所述保温装置(150)围设在所述第二槽体(110)的周侧；所述保温装置(150)包括彼此连通的水浴进口(152)以及水浴出口(153)。

7.根据权利要求1所述的酸蚀装置，其特征在于，所述酸蚀装置包括用于固定所述管件的顶端的固定部(160)，所述固定部(160)固定在所述第一容纳腔(101)远离所述分流器(120)的一端。

8.根据权利要求7所述的酸蚀装置，其特征在于，所述固定部(160)包括能够供所述管件穿过的筒件(161)以及多个从所述筒件(161)的外侧沿径向向外延伸的支撑杆(162)；所述支撑杆(162)能够支撑在所述第一槽体(100)的内壁上。

9.根据权利要求1所述的酸蚀装置，其特征在于，所述第二槽体(110)包括与所述第二容纳腔(111)连通的开口和盖设在所述开口上的槽盖(112)，所述槽盖(112)上具有排气阀(113)。

10.一种管件的酸蚀方法，应用于如权利要求1至9任一项所述的酸蚀装置，其特征在于，包括：

将待酸蚀的管件竖直固定在所述第一容纳腔(101)内；

配置酸蚀液的酸蚀温度、酸蚀时间以及酸蚀流速；

通过所述进液口(130)注入所述酸蚀液。

11.根据权利要求10所述的酸蚀方法，其特征在于，所述酸蚀液在所述管件的内外表面循环流动的速度为0.1m/s～3m/s；所述酸蚀液在所述管件的内外表面循环流动的方向为竖直向上；所述酸蚀液的温度范围为20-80℃；酸蚀时间为0-500秒。

12.根据权利要求10所述的酸蚀方法，其特征在于，所述酸蚀液包括以下质量浓度的各成分：氟化氢铵20％、硫酸1％以及去离子水79％。