CN114606034A - 利用再生废弃合成树脂的油和污水污泥的燃料碳制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及利用再生废弃合成树脂的油和污水污泥的燃料碳制造方法，目的在于将废弃塑料和污水污泥再生为燃料碳，将有害物质最小化，在燃烧时获得较高的发热量。为了达到这样的目的，本发明提供一种利用将废弃合成树脂再生而得的油和污水污泥的燃料碳制造方法，其特征在于，包括：a)对废弃合成树脂进行热分解处理而再生为油的步骤；b)对污水污泥进行干燥而制造成干燥污泥或将污水污泥碳化而制造成碳化污泥的污水污泥干燥或碳化步骤；c)以预定的比例将由废弃合成树脂再生的再生油和干燥污泥或碳化污泥混合的步骤；及d)将混合的再生油和干燥污泥或将再生油和碳化污泥制造成燃料碳的步骤。

Description

利用再生废弃合成树脂的油和污水污泥的燃料碳制造方法
技术领域
本发明涉及利用将废弃合成树脂再生而得的油和污水污泥的燃料碳制造方法，更具体地，涉及如下的利用将废弃合成树脂再生而得的油和污水污泥的燃料碳制造方法：将对废弃塑料进行热分解而制造的再生油和在污水污泥处理设施中生成的干燥污泥或碳化污泥混合而制造燃料碳，从而将有害物质最小化，在燃烧时能够获得比其他燃料碳更高的发热量。
背景技术
作为引发环境污染的代表性的有害物质，具有废弃合成树脂和污水污泥。
废弃合成树脂和污水污泥包括诸多有害物质，因此如果以未被处理的状态排出到自然界，则会引起严重的环境污染。因此，通过适当的处理过程而减少其体积和有害成分是非常重要的。
作为废弃合成树脂和污水污泥的处理方法，研发了将废弃合成树脂和污水污泥再生及回收利用的技术。
作为其一例，具有韩国专利申请2004-38382号的“将污水污泥和废弃塑料混合的固化燃料的制造方法”。
根据该技术，将废弃塑料破碎及粉碎，将污泥干燥，然后将粉碎的废弃塑料和干燥的污泥以一定的比例混合而以一定大小的燃料颗粒挤压。
作为另一例，具有韩国专利申请2010-48606号的“将废弃塑料和污泥合成的固体型燃料制造装置”。
根据该技术，与上述的技术同样地，将废弃塑料粉碎成细小的大小，对污泥进行干燥之后，以一定的比例将粉碎的废弃塑料和干燥的污泥混合，然后制造成颗粒形态的固体型燃料。
上述技术是将废弃塑料和污水污泥通过适当的处理过程而燃料化的结构，因此在减少其体积和有害成分的同时能够将能源回收利用。因此，能够防止环境污染，并实现能源再生的效果。
但是，在这样的以往的技术中，在废弃塑料的情况下，在没有另外的有害成分去除过程的情况下直接粉碎成细小的大小之后燃料化成颗粒状态，因此存在燃料颗粒中仍然残留塑料成分的缺点。
并且，因为这样的缺点，在燃烧燃料颗粒的情况下，有害物质，例如，各种环境激素和氧化硫(SOx)被燃烧而排出到大气中，由此导致大气污染。
另外，以往的污水污泥燃料碳技术存在燃烧时不能获得充分的水平的发热量的缺点。
并且，因为这样的缺点，存在能源效率低而作为燃料碳的效果相对下降的问题。
特别地，存在与有烟碳、木材颗粒等这样的以往的燃料碳相比，相对于费用，发热效果显著下降的问题，因这样的问题，不足以用作主燃料。
发明内容
发明要解决的课题
本发明是为了解决如上述这样的以往的问题点而研发的，其目的在于，提供一种如下的利用将废弃合成树脂再生而得的油和污水污泥的燃料碳制造方法：将再生废弃塑料而得的油和污水污泥混合而再生为燃料，其中将有毒性有害物质最小化而再生为燃料碳。
本发明的另一目的在于将废弃塑料和污水污泥的有害物质最小化而再生为燃料，从而将在燃烧时产生的有害气体最小化。
本发明的又一目的在于，将在国内难以处理的废弃塑料和污水污泥同时处理，由此能够同时获得防止环境污染和能源回收利用这两种效果。
本发明的又一目的在于，将废弃塑料和污水污泥再生为燃料，在燃烧燃料碳时，能够获得高水平的发热量。
本发明的又一目的在于，在燃烧燃料碳时获得高水平的发热量，从而可用作有烟碳和木材颗粒的代替品，由此能够节省费用。
本发明的又一目的在于，解决由使用有烟碳和木材颗粒而导致的大气污染和山林破坏的问题。
用于解决课题的手段
为了达到上述目的，本发明提供一种对将废弃合成树脂再生而得的油和污水污泥回收利用的燃料碳制造方法，其特征在于，包括：a)对废弃合成树脂进行热分解处理而再生为油的步骤；b)对污水污泥进行干燥而制造成干燥污泥或将污水污泥碳化而制造成碳化污泥的污水污泥干燥或碳化步骤；c)以预定的比例将由废弃合成树脂再生的再生油和干燥污泥或碳化污泥混合的步骤；及d)将混合的再生油和干燥污泥或将再生油和碳化污泥制造成燃料碳的步骤。
另外，特征在于，在上述a)步骤中再生的再生油中，将其一部分再利用为上述a)步骤的废弃合成树脂热分解处理工序的燃料。
另外，特征在于，在上述b)步骤中，将上述污水污泥干燥成粉末的形态。
另外，特征在于，利用在上述a)步骤的废弃合成树脂热分解过程中产生的废热对上述b)步骤的污水污泥进行干燥。
另外，特征在于，上述c)步骤包括：对上述再生油和干燥污泥或碳化污泥进行一次混合的一次混合步骤；及对一次混合的再生油和干燥污泥或碳化污泥进行二次混合的二次混合步骤。
另外，特征在于，在上述一次混合步骤中，在30～90rpm的低速条件下将上述再生油和干燥污泥或碳化污泥混合，在上述二次混合步骤中，在120～300rpm的高速条件下将上述再生油和干燥污泥或碳化污泥混合。
另外，特征在于，在上述一次混合步骤中，将液态的再生油和粉末形态的干燥污泥或碳化污泥以一定的压力喷射而彼此混合。
另外，特征在于，在上述一次混合步骤中，以再生油和干燥污泥或碳化污泥混合物的总重量比为基准，以50～70重量％的比率混合再生油，并以30～50重量％的比率混合干燥污泥或碳化污泥。
另外，特征在于，在一次混合步骤及二次混合步骤中，在真空条件下将上述再生油和干燥污泥或碳化污泥混合。
另外，特征在于，在上述一次混合步骤及上述二次混合步骤中，对再生油和干燥污泥或碳化污泥的混合物施加恒定温度的热。
另外，特征在于，利用在上述a)步骤的废弃合成树脂热分解过程中产生的废热，对上述一次混合步骤及上述二次混合步骤的再生油和干燥污泥或碳化污泥的混合物施加热。
另外，特征在于，在上述d)步骤中，将再生油和干燥污泥或碳化污泥的混合物以高压进行挤压，然后切割成一定的大小而制造成颗粒形态的燃料碳。
另外，特征在于，在上述d)步骤之前，还包括如下步骤：向再生油和干燥污泥或碳化污泥的混合物添加固化剂，在将上述再生油和干燥污泥或碳化污泥混合物挤压成型时，调节上述再生油和干燥污泥或碳化污泥混合物的固化率。
发明效果
根据本发明，在低温下对废弃合成树脂进行热分解处理而再生为油，然后利用它而制造成燃料碳，因此与将废弃合成树脂直接用于制造燃料碳的以往的技术不同地，减少废弃合成树脂的有害成分，然后将此回收利用为燃料碳。
另外，因为在减少废弃合成树脂的有害成分之后将此回收利用为燃料碳，因此能够将燃烧燃料碳时产生的有害气体最小化。
由此，能够获得既防止环境污染，又能够用作能源的双重效果。
另外，将通过废弃合成树脂的热分解处理而获得的再生油和干燥污泥或碳化污泥混合而制造燃料碳，因此在燃烧时能够获得比其他燃料碳更高的发热量。
另外，在燃烧燃料碳时，能够获得高水平的发热量，因此能够用作有烟碳和木材颗粒的代替品。
另外，能够解决因使用有烟碳和木材颗粒而导致的大气污染和山林破坏的问题。
另外，因为是将通过废弃合成树脂的热分解而获得的再生油重新再利用为废弃合成树脂的热分解工序能源的结构，因此在没有另外的能源消耗的情况下，能够从废弃合成树脂提取再生油。
另外，因为是将在废弃合成树脂的热分解过程中获得的废热再利用于燃料碳的制造工序中的结构，因此在无需很多能源消耗的情况下，也能够制造燃料碳，能够节省燃料碳制造费用。
附图说明
图1是表示本发明的利用将废弃合成树脂再生而得的油和污水污泥的燃料碳制造方法的结构的框图。
图2是表示本发明的用于制造利用将废弃合成树脂再生而得的油和污水污泥的燃料碳的装置的框图。
附图标记说明
10：废弃合成树脂油再生部 12：热分解炉
14：热交换器 20：污水污泥干燥及碳化部
22：干燥设施 24：碳化设施
30：再生油和干燥污泥或碳化污泥混合部
32：一次混合部 34：二次混合部
40：燃料碳制造部 42：颗粒(Pellet)成型机
50：固化剂供给部
具体实施方式
下面，参照附图，对本发明的利用将废弃合成树脂再生而得的油和污水污泥的燃料碳制造方法的优选的实施例进行详细说明。
本说明书中“干燥污泥”是指将污水污泥在干燥设施中干燥的污泥，“碳化污泥”是指将污水污泥在碳化设施中碳化的污泥。
首先，参照图1，本发明的利用将废弃合成树脂再生而得的油(以下，简称为“再生油”)和污水污泥的燃料碳制造方法包括将废弃合成树脂，例如，废弃聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET，Polyethylene terephthalate)、废弃聚丙烯(PP，Polypropylene)、废弃聚乙烯(PE，Polyethylene)、废弃聚苯乙烯(PS，polystyrene)、废弃乙烯基(vinyl)、农业废弃乙烯基等再生为油(Oil)的步骤(S101)。
上述废弃合成树脂的油再生步骤(S101)利用低温热分解工序(S101-1)，将废弃合成树脂放入热分解炉腔内，将上述热分解炉以特定温度，例如，以400℃温度低温加热而将废弃合成树脂气化，然后用热交换器而将气化的废弃合成树脂气体冷凝而提取油。
通过这样的热分解工序(S101-1)而进行的废弃合成树脂的油再生方法在韩国注册专利第10-2012813号中公开。
在上述废弃合成树脂的油再生步骤(S101)中，将通过上述热分解工序(S101-1)而产生的再生油中的一部分重新再利用为热分解工序(S101-1)的燃料。
对废弃合成树脂进行热分解的热分解工序(S101-1)需要大量的燃料，而本发明并非从外部得到这样的燃料，而是将自主再生的油再利用为燃料。
这样，利用自主再生的油执行热分解工序(S101-1)，并通过这样的过程由废弃合成树脂再生油，因此在无需另外的能源消耗的情况下也能够再生油，其结果，可大幅减少燃料碳制造费用。
再次参照图1，本发明的燃料碳制造方法还包括对污水污泥进行干燥或碳化处理的步骤(S103)。
上述污水污泥的干燥或碳化步骤(S103)在干燥设施中将污水污泥干燥而制造成干燥污泥或在碳化设施中将污水污泥碳化而制造成碳化污泥。
在此，在对污水污泥进行干燥时，将上述污水污泥干燥成含水率为10％以下的粒状及粉末的形态。
并且，在对污水污泥进行干燥时，通过热风干燥或蒸汽干燥的方法进行干燥，此时，作为干燥热源，使用在上述油再生步骤(S101)的热分解工序(S101-1)中产生的废热。
这样，通过利用在油再生步骤(S101)的热分解工序(S101-1)中产生的废热，从而在无需另外的能源消耗的情况下，也能够进行污水污泥的干燥，由此可大幅减少燃料碳的制造费用。
另外，在对污水污泥进行碳化时，将污水污泥加热成400～600℃范围的温度而制造成含水率为2～3％范围的碳化污泥。
重新参照图1，当由废弃合成树脂完成油的再生时，以预定的比例将上述再生油与在干燥设施中产生的干燥污泥或在碳化设施中产生的碳化污泥进行混合(S105)。
将再生油和干燥污泥或碳化污泥混合的混合步骤(S105)由一次混合步骤(S105-1)和二次混合步骤(S105-2)构成。
在上述一次混合步骤(S105-1)中，使用旋转式低速混合器，在预定的旋转速度以下范围的低速条件，例如，30～90RPM范围的低速条件下，对再生油和干燥污泥或碳化污泥进行一次混合。
此时，在一次混合步骤(S105-1)中，以一定的压力喷射再生油和干燥污泥或碳化污泥而彼此混合。
此时，优选为，在调节液态的再生油和粉末形态的干燥污泥或碳化污泥的喷射量而进行混合。
在上述一次混合步骤(S105-1)中，在真空条件下将再生油和干燥污泥或碳化污泥进行混合。由此，能够防止在再生油和干燥污泥或碳化污泥的混合过程中空气和水分的混入。
上述二次混合步骤(S105-2)使用旋转式高速混合器，在预定的旋转速度以上范围的高速条件，例如，120～300RPM范围的高速条件下，对再生油和干燥污泥或碳化污泥进行二次混合。
另外，在上述二次混合步骤(S105-2)中，在真空条件下将再生油和干燥污泥或碳化污泥混合。
并且，在再生油和干燥污泥或碳化污泥的混合步骤(S105)中，关于上述再生油和干燥污泥或碳化污泥的混合比，优选为，以再生油和干燥污泥或碳化污泥混合物的总重量比为基准，再生油为50～70重量％，干燥污泥或污水污泥为30～50重量％。
另外，也可以将再生油和干燥污泥及碳化污泥混合，在该情况下，优选为，以55～65重量％的比率混合再生油，以5～15重量％的比率混合干燥污泥，以25～35重量％的比率混合碳化污泥。
这是因为，在上述范围的情况下，所显示出的发热量最高。
另外，在上述一次混合步骤(S105-1)、二次混合步骤(S105-2)中，将再生油和干燥污泥或碳化污泥一次混合、二次混合时，施加恒定温度的热，从而提高再生油和干燥污泥或碳化污泥的混合率。
此时，作为热源，优选使用在上述油再生步骤(S101)的热分解工序(S101-1)中产生的废热。
这样，通过利用在油再生步骤(S101)的热分解工序(S101-1)中产生的废热，从而在无需另外的能源消耗的情况下，也能够提高再生油和干燥污泥或碳化污泥的混合率，由此能够获得节省能源的效果。
重新参照图1，当完成再生油和干燥污泥或碳化污泥的混合时，将混合的再生油和干燥污泥或碳化污泥制造成颗粒形态的燃料碳(S107)。
在上述燃料碳制造步骤(S107)中，使用颗粒成型机，并将再生油和干燥污泥或碳化污泥混合物以高压进行挤压，然后切割成一定的大小而制造成颗粒形态的燃料碳。
这样制造的颗粒形态的燃料碳包含由废弃合成树脂提取的再生油和污水污泥，包含再生油和污水污泥的燃料碳的着火性优异，在燃烧时具有较高的发热量。
特别地，再生油的着火点低，因此能够提高燃料碳的着火性，因为污水污泥具备较高的密度，因此可提高燃料碳的着火持续性。
另一方面，在燃料碳制造步骤(S107)中，根据需要还可添加石蜡(S107-1)。
上述石蜡用于在将再生油和干燥污泥或碳化污泥混合物挤压成型时调节再生油和干燥污泥或碳化污泥混合物的固化率，通过调节改变其添加量而调节燃料碳的固化程度。
接着，参照图2，对本发明的利用将废弃合成树脂再生而得的油和污水污泥的燃料碳制造装置的一例进行说明。
本发明的燃料碳制造装置包括废弃合成树脂油再生部10。
上述废弃合成树脂油再生部10用于在低温下将废弃合成树脂热分解而再生为油，包括热分解炉12和热交换器14。
上述热分解炉12具备内部腔(未图示)，起到对投入到腔的废弃合成树脂进行低温加热，例如以400℃温度低温加热而将废弃合成树脂气化的作用。
上述热交换器14构成为水冷式或空冷式，起到将在热分解炉12中气化的废弃合成树脂气体冷凝而提取油的作用。
并且，在废弃合成树脂的热分解过程中产生的再生油中的一部分被再利用为热分解炉12的燃料。
由此，可自主供给燃料，其结果，在无需另外的能源消耗的情况下也能够再生油。
并且，本发明的燃料碳制造装置包括污水污泥干燥及碳化部20。
上述污水污泥干燥及碳化部20具备将污水污泥干燥而制造干燥污泥的干燥设施22和将污水污泥碳化而制造碳化污泥的碳化设施24。
上述干燥设施22具备可投入污水污泥的干燥炉(省略图示)，将投入到上述干燥炉内部的污水污泥低温加热而制造成干燥污泥。
这样的干燥设施22优选将污水污泥干燥成具有10％以下的含水率的粒状及粉末的形态。
另外，上述干燥设施22在对污水污泥进行干燥时，通过热风干燥或蒸汽干燥的方法进行干燥。
此时，作为干燥热源，优选使用在上述废弃合成树脂油再生部10的热交换器14中产生的废热。
上述碳化设施24具有可投入污水污泥的碳化炉，起到对投入到上述碳化炉内部的污水污泥高温加热而碳化的作用。
这样的碳化设施24将污水污泥高温加热成400～600℃范围，制造成含水率为2～3％范围的碳化物。
重新参照图2，本发明的燃料碳制造装置包括再生油和干燥污泥或碳化污泥混合部30(以下，简称为“混合部”)。
上述混合部30将在上述废弃合成树脂油再生部10产生的再生油和干燥污泥混合或将上述再生油和碳化污泥混合，具备一次混合部32和二次混合部34。
上述一次混合部32具备搅拌机及内部旋转体，对投入到混合腔(未图示)的特定比率的再生油和干燥污泥或碳化污泥进行一次混合。
另外，优选为，上述一次混合部32以分批式(Batch type)设置多个装置。
由此，通过上述一次混合部32的交叉运用方式而可提高混合性，提高燃料碳的制造效率。
上述一次混合部32将再生油和干燥污泥或碳化污泥低速混合。例如，优选以30～90RPM范围的低速进行混合。
另外，上述一次混合部32优选为真空式混合结构。
这是为了在真空条件下将再生油和干燥污泥或碳化污泥混合，由此防止在混合过程中发生空气和水分的混入。
另外，上述一次混合部32将液态的再生油和粉末的干燥污泥或碳化污泥分别通过喷射的方法而投入到内部的混合腔。
这样，通过喷射的方法而将再生油和干燥污泥或碳化污泥分别投入到混合器的混合腔，从而能够更容易地调节再生油和干燥污泥或碳化污泥的混合比率，提高再生油和干燥污泥或碳化污泥的混合性。
在此，关于上述再生油和干燥污泥或碳化污泥的混合比，优选为，以再生油和干燥污泥或碳化污泥混合物的总重量比为基准，再生油为50～70重量％，干燥污泥或碳化污泥为30～50重量％。
根据实验结果，在将再生油和干燥污泥混合的情况下，在再生油为60重量％，干燥污泥为40％的情况下，发热量最高。
另外，在将再生油和碳化污泥混合的情况下，在再生油为60重量％，碳化污泥为40％的情况下，发热量最高。
另外，也可以将上述再生油和干燥污泥及碳化污泥全部混合，在该情况下，优选以再生油为55～65重量％，干燥污泥为5～15重量％，碳化污泥为25～35重量％的比率进行混合。
即，优选使碳化污泥比干燥污泥稍微多一点，这是考虑了碳化污泥本身的发热量比干燥污泥本身的发热量高。
根据实验结果，在再生油为60重量％，干燥污泥为10重量％，碳化污泥为30重量％的情况下，发热量最高。
上述二次混合部34起到对投入到内部的混合腔(未图示)的特定比率的再生油和干燥污泥或碳化污泥进行二次混合的作用。
此时，上述二次混合部34将再生油和干燥污泥或碳化污泥高速混合。例如，优选以120～300RPM范围的高速混合。
另外，上述二次混合部34仍然优选为真空式混合结构。
并且，上述一次混合部32及二次混合部34在对再生油和干燥污泥或碳化污进行一次混合、二次混合的过程中施加恒定温度的热，此时，作为热源，使用在上述废弃合成树脂油再生部10的热交换器14产生的废热。
重新参照图2，本发明的燃料碳制造装置包括燃料碳制造部40。
上述燃料碳制造部40由颗粒成型机42构成，将上述再生油和干燥污泥或碳化污泥的混合部30中经过一次混合和二次混合而混合的混合物制造成燃料碳。
特别地，将在上述混合部30混合的再生油和干燥污泥或碳化污泥混合物引入，将引入的再生油和干燥污泥或碳化污泥混合物以高压进行挤压，将被挤压的挤压物切割成一定的大小，由此制造为颗粒形态的燃料碳。
这样，通过燃料碳制造部40制造的燃料碳颗粒包含由废弃合成树脂提取的再生油和污水污泥。
特别地，以燃料碳颗粒的总重量比为基准，包含50～70重量％的再生油，30～50重量％的干燥污泥或碳化污泥，这样包含的再生油和干燥污泥或碳化污泥能够提高燃料碳的着火性和着火持续性及发热量。
重新参照图2，本发明的燃料碳制造装置还包括固化剂供给部50。
上述固化剂供给部50根据需要而向引入到上述燃料碳制造部40的再生油和干燥污泥或碳化污泥混合物供给固化剂，例如石蜡。
这样的固化剂供给部50在上述燃料碳制造部40中将再生油和干燥污泥或碳化污泥混合物压缩成型时能够调节其固化率。
因此，能够调节最终制造成颗粒形态的燃料碳的固化程度。
本发明人为了确认通过具备上述结构的本发明的燃料碳制造方法而制造的燃料碳的性能，对通过本发明的燃料碳制造方法而制造的燃料碳和以往的燃料碳进行了几个项目的比较实验。
下面的[表1]对通过本发明的燃料碳制造方法而制造的燃料碳和以往燃料碳的发热量进行比较测试的结果。
[表1]以往的燃料碳和本发明的燃料碳的发热量比较
Figure BDA0003009621460000111
根据上述的[表1]的实验结果，比较例1(污水污泥60％+锯末40％)的低位发热量为3,500kcal/kg，比较例2(干燥污泥60％+碳化锯末40％)的低位发热量为4,000kcal/kg，比较例3(木材颗粒100％)的低位发热量为4,500kcal/kg。
与此相比，本发明的实施例1(再生油60％+干燥污泥40％)的低位发热量为6,683kcal/kg，实施例2(再生油60％+碳化污泥40％)的低位发热量为7,157kcal/kg，实施例3(再生油60％+干燥污泥10％+碳化污泥30％)的低位发热量为7,038kcal/kg，与以往相比，发热量显著地增加。
其结果，根据本发明的制造方法而制造的再生油燃料碳在燃烧时具备较高的发热量，其结果，与以往的燃料碳相比，作为燃料的效率非常高。
下面的[表2]中，对本发明的再生油燃料碳和以往的木材颗粒及有烟碳的发热率进行了比较。
[表2]以往的木材颗粒及有烟碳和本发明燃料碳的发热率比较
Figure BDA0003009621460000121
根据上述的[表2]的实验结果，与比较例3的木材颗粒的低位发热量相比，本发明的燃料碳的实施例1的效率为149％，实施例2的效率为159％，实施例3的效率为156％。
另外，与比较例4的有烟碳的低位发热量相比，本发明的燃料碳的实施例1的效率为112％，实施例2的效率为120％，实施例3的效率为118％。
即，通过本发明的制造方法而制造的再生油燃料碳与比较例1(污水污泥+锯末)、比较例2(干燥污泥+碳化锯末)、比较例3(木材颗粒)及比较例4(有烟碳)相比，发热率大幅增加。
由此，本发明可用作木材颗粒或有烟碳的代替品，其结果，不仅能够节省费用，还能够解决因使用木材颗粒或有烟碳而导致的大气污染和山林破坏的问题。
另外，下面的[表3]表示在燃烧燃料碳时的灰的产生量。
[表3]燃烧燃料碳时的灰产生量比较
Figure BDA0003009621460000122
根据上述的[表3]的实验结果，在燃烧1kg的以往的燃料碳(比较例1)的情况下，与燃烧前的质量相比，灰分量为35％。
与此相比，在燃烧1kg的本发明的燃料碳的情况下，与燃烧前的质量相比，灰分量为17％。
即，本发明的再生油燃料碳与以往的燃料碳(比较例1)相比，灰分量减少49％。
由此，本发明的再生油燃料碳比以往的燃料碳燃烧效率高，产生较少的灰分量，因此后续处理也变得容易。特别地，产生较少的灰分量，因此从环境污染方面来讲，也非常有利。
通过综合观察可知，将废弃合成树脂再生油和干燥污泥或碳化污泥混合而制造的本发明的燃料碳与以往的燃料碳相比，在发热量和灰产生量上明显优异。
因此，通过本发明的制造方法而制造的再生油燃料碳能够获得防止环境污染和高效地回收利用能源的效果。
以上，对本发明的优选的实施例进行了例示性的说明，但本发明的范围不限于这样的特定的实施例，可在权利要求书记载的范围内适当地进行变更而使用。

Claims (10)

1.一种利用将废弃合成树脂再生而得的油和污水污泥的燃料碳制造方法，对将废弃合成树脂再生而得的油和污水污泥回收利用而再生为燃料碳，该燃料碳制造方法的特征在于，包括：
a)对废弃合成树脂进行热分解处理而再生为油的步骤；
b)对污水污泥进行干燥而制造成干燥污泥或将污水污泥碳化而制造成碳化污泥的污水污泥干燥或碳化步骤；
c)以预定的比例将由废弃合成树脂再生的再生油和干燥污泥或碳化污泥混合的步骤；及
d)将混合的再生油和干燥污泥或将再生油和碳化污泥制造成燃料碳的步骤，
在上述a)步骤中再生的再生油中，将其一部分再利用为上述a)步骤的废弃合成树脂热分解处理工序的燃料，
在上述b)步骤中，
将上述污水污泥干燥成粉末的形态，
利用在上述a)步骤的废弃合成树脂热分解过程中产生的废热对上述b)步骤的污水污泥进行干燥。
2.根据权利要求1所述的利用将废弃合成树脂再生而得的油和污水污泥的燃料碳制造方法，其特征在于，
上述c)步骤包括：
对上述再生油和干燥污泥或碳化污泥进行一次混合的一次混合步骤；及
对一次混合的再生油和干燥污泥或碳化污泥进行二次混合的二次混合步骤。
3.根据权利要求2所述的利用将废弃合成树脂再生而得的油和污水污泥的燃料碳制造方法，其特征在于，
在上述一次混合步骤中，在30～90rpm的低速条件下将上述再生油和干燥污泥或碳化污泥混合，
在上述二次混合步骤中，在120～300rpm的高速条件下将上述再生油和干燥污泥或碳化污泥混合。
4.根据权利要求3所述的利用将废弃合成树脂再生而得的油和污水污泥的燃料碳制造方法，其特征在于，
在上述一次混合步骤中，
将液态的再生油和粉末形态的干燥污泥或碳化污泥以一定的压力喷射而彼此混合。
5.根据权利要求4所述的利用将废弃合成树脂再生而得的油和污水污泥的燃料碳制造方法，其特征在于，
在上述一次混合步骤中，
以再生油和干燥污泥或碳化污泥混合物的总重量比为基准，以50～70重量％的比率混合再生油，并以30～50重量％的比率混合干燥污泥或碳化污泥。
6.根据权利要求5所述的利用将废弃合成树脂再生而得的油和污水污泥的燃料碳制造方法，其特征在于，
在一次混合步骤及二次混合步骤中，
在真空条件下将上述再生油和干燥污泥或碳化污泥混合。
7.根据权利要求6所述的利用将废弃合成树脂再生而得的油和污水污泥的燃料碳制造方法，其特征在于，
在上述一次混合步骤及上述二次混合步骤中，
对再生油和干燥污泥或碳化污泥的混合物施加恒定温度的热。
8.根据权利要求7所述的利用将废弃合成树脂再生而得的油和污水污泥的燃料碳制造方法，其特征在于，
利用在上述a)步骤的废弃合成树脂热分解过程中产生的废热，对上述一次混合步骤及上述二次混合步骤的再生油和干燥污泥或碳化污泥的混合物施加热。
9.根据权利要求8所述的利用将废弃合成树脂再生而得的油和污水污泥的燃料碳制造方法，其特征在于，
在上述d)步骤中，
将再生油和干燥污泥或碳化污泥的混合物以高压进行挤压，然后切割成一定的大小而制造成颗粒形态的燃料碳。
10.根据权利要求9所述的利用将废弃合成树脂再生而得的油和污水污泥的燃料碳制造方法，其特征在于，
在上述d)步骤之前，还包括如下步骤：
向再生油和干燥污泥或碳化污泥的混合物添加固化剂，在将上述再生油和干燥污泥或碳化污泥混合物挤压成型时，调节上述再生油和干燥污泥或碳化污泥混合物的固化率。
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