CN114592362A - 使用薯莨的天然染色方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种使用薯莨的天然染色方法，更具体而言，涉及一种天然染色的织物不变色，并且对人体无害、显色性、抗菌性及消臭率优异，并如摩擦牢度和光照牢度等的染色牢度优异的使用薯莨的天然染色方法。

Description

使用薯莨的天然染色方法
技术领域
本发明涉及一种使用薯莨的天然染色方法，更具体而言，涉及一种天然染 色的织物不变色、对人体无害，并且显色性、抗菌性及消臭率优异，并如摩擦牢 度和光照牢度等的染色牢度优异的使用薯莨的天然染色方法
背景技术
通常，天然染色是指使用植物、动物或矿物染料在织物上着色的工作过程。 与化学染料相比，这种天然染色的特征在于，颜色彩度不高，环保，有许多对人 体友好的元素。
与合成染色相比，这种天然染色的优点在于，色彩自然，美观性优异，由于 将天然材料加工成染料来进行天然染色而具有如抗菌性、消臭性及抗过敏性等的 功能。另外，天然染料的优点在于，不会引起在使用合成染料时产生的废水和气 味问题，对环境友好。
然而，由于天然染料生产量有限，染色物的牢度不令人满意，易于染污，因 此随着合成染料的发展，天然染料的使用逐渐减少，直到目前除特殊用途之外几 乎没有其他用途。天然染料的色素成分含量根据如产地、生育环境、营养状况及 收获时期等各种环境变化而改变，且染色物的颜色也根据色素的提取方法、染色 方法等而改变，如此有许多方面不适合现代工业所需的大规模生产，这是工业化 不振的原因之一。尤其，在天然染色时，染色物的低牢度是最难克服的问题，这 在天然染料染色技术的现代化方面成为主要障碍。
另一方面，薯莨是薯蓣科(Dioscoreaceae)薯蓣属(Dioscorea)的多年生藤 本植物，其茎长为约10m。薯莨分布在中国浙江省南部、江西省南部、中国台湾、 湖南省及广东省等，除了中国之外，还分布在印度、菲律宾、日本冲绳的八重山 群岛、越南及老挝等。薯莨根据切断面的颜色分为红紫色和黄色的两种类型，其 中，红紫色薯莨含有更多的色素。薯莨的中文名称由山药的薯字和狼尾草的莨字 构成，作为主要生产国家的中国名称为薯莨，英语称为shouliang yam rhizome。
薯莨的块茎含有约6％至13％的单宁。单宁可保护皮毛和皮革，并用于麻、 绢织物及棉织物等的染色。用作染料的薯莨是一种含有单宁酸和胶体物质的块茎 提取物，据说，该提取物已被用作酒的原料。在使用薯莨作为染料时，不仅使用 薯莨的新鲜块茎，还将半干燥的块茎保存在冰箱中来使用。并且，还可以使用完 全干燥的块茎。另一方面，薯莨的单宁含量很高，类似于柿子汁染料，但有所不 同。在柿子汁染色的情况下，只有当柿子汁被吸收到织物中然后暴露在阳光下进 行显色时，颜色才会出现，因此不暴露在阳光的部分的颜色显得比较弱。但是， 用薯莨提取物染色的织物具有立即显色的优点。
在本发明中，通过使用薯莨进行天然染色的织物，开发出显色性和抗菌性优 异，且可以防止由于光照、皂洗、水及汗液等而导致的天然染色褪色的方法，从 而完成了本发明。
(现有技术文献)
(专利文献)
韩国公开专利号10-2010-0104585(公开日：2010.09.29)
韩国授权专利号10-1004658(公开日：2010.12.22)
发明内容
技术问题
本发明是鉴于上述问题而研制的，其目的在于提供不发生变色，且抗菌性和 消臭率优异，由于没有材料的形态变质而管理性和实用性优异，红色的自然染色 性优异，如摩擦牢度和光照牢度等的染色牢度优异的使用薯莨的天然染色方法。
解决问题的方案
为了解决上述问题，本发明的使用薯莨的天然染色方法可以包括：第一步骤， 将薯莨粉碎物和水混合，然后在28℃至36℃的温度下提取1小时至5小时，以 制备薯莨提取物；第二步骤，重复执行将织物浸入薯莨提取物中并将浸入的织物 干燥的染色工艺两次以上；第三步骤，重复执行将经过染色工艺的织物浸入通过 混合薯莨提取物和水而成的混合液中并将浸入的织物干燥的一次显色工艺两次 以上；第四步骤，重复执行将污泥均匀地涂在经过一次显色工艺的织物的一面上 并熟化60分钟至90分钟，将熟化的织物干燥的熟化工艺两次以上；第五步骤， 重复执行将经过熟化工艺的织物浸入薯莨提取物中并将织物干燥的二次显色工 艺两次以上；及第六步骤，通过在经过二次显色工艺的织物的两面上涂覆硅树脂 涂液来制备天然染色织物。
在本发明的一优选实施例中，在第一步骤中，可以以1：0.8至1.6的重量比 混合薯莨粉碎物和水。
在本发明的一优选实施例中，可以重复执行第二步骤的染色工艺20次至40 次。
在本发明的一优选实施例中，第三步骤的混合液可以具有24℃至32℃的温 度，且通过以1：0.8至1.6的重量比混合薯莨提取物和水而成。
在本发明的一优选实施例中，可以重复执行第三步骤的一次显色工艺3次至 9次。
在本发明的一优选实施例中，可以重复执行第五步骤的二次显色工艺3次至 9次。
在本发明的一优选实施例中，在第四步骤中，可以将污泥均匀地涂在经过 一次显色工艺的织物的一面上，使得污泥的平均厚度为3mm至5mm。
在本发明的一优选实施例中，可以重复执行第四步骤的熟化工艺20次至30 次。
在本发明的一优选实施例中，硅树脂涂液可以以1:8至12的重量比包括第 一硅树脂基溶液和第二硅树脂基溶液，
在本发明的一优选实施例中，第一硅树脂基溶液可以相对于总重量百分比包 括65重量百分比至75重量百分比的由下述化学式1表示的化合物及25重量百 分比至35重量百分比的由下述化学式2表示的化合物。
在本发明的一优选实施例中，第二硅树脂基溶液可以相对于总重量百分比包 括75重量百分比至85重量百分比的由下述化学式1表示的化合物、5重量百分 比至15重量百分比的二氧化硅(silicon dioxide)及5重量百分比至15重量百分 比的由下述化学式3表示的化合物：
[化学式1]
Figure BDA0002855586740000031
在上述化学式1中，R1、R2、R3及R4各自独立地为C1至C5的烷基，n为 满足1至500的有理数，
[化学式2]
Figure BDA0002855586740000041
在上述化学式2中，R5、R6、R7、R8、R9、R11、R12、R13及R14各自独立地 为C1至C5的烷基，l和m各自独立地为满足1至300的有理数，
[化学式3]
Figure BDA0002855586740000042
在上述化学式3中，R15、R16、R17、R18、R19、R20及R21各自独立地为C1 至C5的烷基，q和p分别为满足1至300的有理数。
在本发明的一优选实施例中，织物可以为棉织物、亚麻、丝绸织物或毛织物。 的一优选实施例中，可以满足下述条件(1)：
(1)1.0≤B/A≤1.25
在上述条件(1)中，A表示织物的基重(g/m2)，B表示天然染色织物的基 重(g/m2)。
发明的效果
根据本发明的使用薯莨的天然染色方法，不仅如摩擦牢度和光照牢度等的染 色牢度优异，而且环保，染色外观、抗菌性及消臭率优异。
具体实施方式
在下文中，参考附图，对本发明的实施例进行详细描述，使得本发明可被本 领域技术人员容易地实施。但是，应当注意的是，本发明并不限于这些实施例， 而可以多种其它方式实施。为了说明的简洁，在附图中，与描述无关的部件被省 略，且纵贯全文，相同的参考数字表示相同的部件。
本发明的使用薯莨的天然染色方法包括第一步骤至第六步骤。
首先，本发明的使用薯莨的天然染色方法的第一步骤中，可以在混合薯莨粉 碎物和水后进行提取来制备薯莨提取物。本发明的薯莨提取物用作对织物进行染 色的染料。
薯莨粉碎物可以是通过将从自然界中收集的薯莨洗净并粉碎而成的。
并且，在第一步骤中，可以以1：0.8至1.6的重量比，优选地，以1：1.0 至1.4的重量比，更优选地，以1：1.1至1.3的重量比混合薯莨粉碎物和水，若 重量比小于1：0.8，则沉积物的颜色可能不均匀上色，从而可能会发生污渍。若 重量比大于1：1.6，则薯莨染料的颜色变稀，从而可能会导致颜色清晰度和显色 性问题。
并且，在第一步骤中，可以在28℃至36℃的温度下，优选地，在30℃至34℃ 的温度下提取1小时至5小时，优选地，2小时至4小时。若提取温度小于28℃， 则可能会导致使用薯莨的染色的上色问题和随后清洗时的移染问题，若提取温度 大于36℃，则可能由于薯莨和水本身的污染而导致污渍和颜色变色问题。
其次，在本发明的使用薯莨的天然染色方法的第二步骤中，可以执行将织物 浸入薯莨提取物中并对浸入的织物进行干燥的染色工艺。
第二步骤中准备的织物可以为棉织物、亚麻、丝绸织物或毛织物，优选地， 可以为丝绸织物。
并且，在第二步骤中准备的织物的基重不受特别限制，但是优选地，可以为 45g/m2至60g/m2，更优选地，可以为50g/m2至54g/m2。
另外，在第二步骤中使用的薯莨提取物可以为在第一步骤中制备的薯莨提取 物，浸入可以执行30分钟至90分钟，优选地，执行45分钟至75分钟。
并且，第二步骤的干燥可以进行直至在将浸入的织物取出后在自然状态下完 全干燥织物为止，并且可以进行约1小时至5小时。
另一方面，第二步骤的染色工艺可以重复执行2次以上，优选地，可以重复 执行20次至40次，更优选地，可以重复执行25次至35次。若重复执行第二步 骤的染色工艺小于20次，则可能无法表现出薯莨本身具有的颜色特征，导致清 晰度差，在后续加工过程中可能会出现移染问题，若重复执行第二步骤的染色工 艺大于40次，则可能会出现织物的耐久性和组织损伤问题及较深的污迹和浊度 过高问题。
其次，在本发明的使用薯莨的天然染色方法的第三步骤中，可以执行将经过 第二步骤的染色工艺的织物浸入通过混合薯莨提取物和水而成的混合液中并对 浸入的织物进行干燥的一次显色工艺。
此时，第三步骤的混合液可以具有24℃至32℃的温度，优选地，具有26℃ 至30℃的温度。若混合液的温度小于24℃，则可能存在薯莨染料的织物安置和 粘着问题，若混合液的温度大于32℃，则可能存在薯莨染料的污染和织物的组 织稳定性问题。
并且，在第三步骤中的混合液可以以1：0.8至1.6的重量比，优选地，以1： 1.0至1.4的重量比混合薯莨提取物和水而成。若重量比小于1：0.8，则由于薯 莨提取物不均匀混合，而在薯莨染料安置在织物时，可能会发生由于浓度差出现 痕迹的问题，若重量比大于1：1.6，则由于混合过多的水而可能会出现颜色变浅 的问题。
并且，第三步骤的浸入可以执行1分钟至30分钟，优选地，执行5分钟至 15分钟。
并且，第三步骤的干燥可以进行直至在将浸入的织物取出后在自然状态下完 全干燥织物为止，并且可以进行约1小时至5小时。
另一方面，第三步骤的一次显色工艺可以重复执行2次以上，优选地，可以 重复执行3次至9次，更优选地，可以重复执行5次至7次。若重复执行第三步 骤的一次显色工艺小于3次，则染色的清晰度和光照牢度和显色牢度可能存在问 题，若重复执行第三步骤的一次显色工艺大于9次，则可能存在织物变形、颜色 混浊及移染问题。
其次，本发明的使用薯莨的天然染色方法的第四步骤中，可以执行将污泥均 匀地涂在第三步骤中经过一次显色工艺的织物的一面上并熟化，将熟化的织物干 燥的熟化工艺。
此时，在第四步骤中，可以进行熟化60分钟至90分钟，优选地，70分钟 至80分钟。若熟化时间小于60分钟，则污泥不充分吸收到织物，因此无法造成 工艺的物理环境，导致显色变差的问题，若熟化时间大于90分钟，则会存在织 物损伤的问题。
并且，在第四步骤中，可以在15℃至45℃的温度下，优选地，在25℃至35℃ 的温度下进行熟化，且可以在通风的阴影下进行熟化。
另外，第四步骤的污泥仅均匀地涂在织物的一面上，若污泥涂在织物的两面 上而不是一面上，则颜色可能变得不均匀，导致外观质量下降的问题。
此外，第四步骤的污泥可以均匀地涂在织物的一面上，使得其平均厚度为 3mm至5mm，优选地，平均厚度为3.5mm至4.5mm。若平均厚度小于3mm， 则染色不均匀，导致外观质量下降的问题，若平均厚度大于5mm，则可能由于 织物的通风不良而损坏织物，或染色的粘着性变差，从而导致织物出现污渍的问 题。
并且，在第四步骤中，通过用水冲洗涤熟化的织物来从织物表面除去污泥后， 可以干燥直到织物在自然状态下完全干燥为止，并且可以进行约1小时至5小时。
另一方面，在第四步骤中可以重复执行熟化工艺2次以上，优选地，重复执 行20次至30次，更优选地，可以重复执行21次至25次。若重复执行第四步骤 的熟化工艺小于20次，则织物的表面被剥离或由于污泥干燥而痕迹残留在织物 上，导致外观质量变差，若重复执行第四步骤的熟化工艺大于30次，则可能会 出现由于过度的熟化工艺导致的织物老化问题。
其次，在本发明的使用薯莨的天然染色方法的第五步骤中，可以进行将经过 第四步骤的熟化工艺的织物浸入薯莨提取物中并干燥浸入的织物的二次显色工 艺。
此时，在第五步骤中使用的薯莨提取物可以为在第一步骤中制备的薯莨提取 物，浸入时间可以为3小时至9小时，优选地，可以为5小时至7小时。
并且，在第五步骤中，在取出浸入的织物后，可以干燥直到织物在自然状态 下完全干燥为止，并且可以进行约1小时至5小时。
另一方面，在第五步骤中可以重复执行二次显色工艺2次以上，优选地，重 复执行3次至9次，更优选地，可以重复执行5次至7次。若重复执行第五步骤 的二次显色工艺小于3次，则可能出现织物表面上存在条纹或不均匀痕迹的问题， 若重复执行第五步骤的二次显色工艺大于9次，则可能会由于织物老化而造成损 坏和出现颜色混浊的问题。
最后，在本发明的使用薯莨的天然染色方法的第六步骤中，可以通过在第五 步骤中经过二次显色工艺的织物的两面上涂覆硅树脂涂液来制备天然染色织物。
此时，在第六步骤中制备的天然染色织物的基重不受特别限制，但是优选地， 可以为47g/m2至62g/m2，更优选地，可以为52g/m2至56g/m2。
并且，优选地，可以满足下述条件(1)。
(1)1.0≤B/A≤1.25，优选地，1.0≤B/A≤1.15，更优选地，1.02≤B/A≤ 1.09。
在上述条件(1)中，A表示织物的基重(g/m2)，B表示天然染色织物的基 重(g/m2)。
在第六步骤中使用的硅树脂涂液可以以1：8至12的重量比，优选地，以1： 9至11的重量比包括第一硅树脂基溶液和第二硅树脂基溶液。
第一硅树脂基溶液可以相对于总重量百分比包括65重量百分比至75重量百 分比的由下述化学式1表示的化合物，优选地，68重量百分比至72重量百分比 的由下述化学式1表示的化合物。
[化学式1]
Figure BDA0002855586740000081
在上述化学式1中，R1、R2、R3及R4各自独立地为C1至C5的烷基，优选 为C1至C3的烷基，n为满足1至500的有理数，优选为满足1至300的有理数。
更具体而言，由上述化学式1表示的化合物可以为化学文摘登记号(CAS No) 为68083-19-2的物质。
并且，第一硅树脂基溶液可以相对于总重量百分比包括25重量百分比至35 重量百分比的由下述化学式2表示的化合物，优选地，28重量百分比至32重量 百分比的由下述化学式2表示的化合物。
[化学式2]
Figure BDA0002855586740000082
在上述化学式2中，R5、R6、R7、R8、R9、R11、R12、R13及R14各自独立地 为C1至C5的烷基，优选地，各自独立地为C1至C3的烷基，l和m各自独立 地为满足1至300的有理数，优选地，各自独立地为满足1至150的有理数。
更具体而言，由上述化学式2表示的化合物可以为化学文摘登记号(CAS No) 为68037-59-2的物质。
并且，第二硅树脂基溶液可以相对于总重量百分比包括75重量百分比至85 重量百分比的由下述化学式1表示的化合物，优选地，78重量百分比至82重量 百分比的由下述化学式1表示的化合物。
此外，第二硅树脂基溶液可以相对于总重量百分比包括5重量百分比至15 重量百分比的二氧化硅(silicon dioxide)，优选地，8重量百分比至12重量百分 比的二氧化硅。
并且，第二硅树脂基溶液可以相对于总重量百分比包括5重量百分比至15 重量百分比的由下述化学式3表示的化合物，优选地，8重量百分比至12重量 百分比的由下述化学式3表示的化合物。
[化学式3]
Figure BDA0002855586740000091
在上述化学式3中，R15、R16、R17、R18、R19、R20及R21各自独立地为C1 至C5的烷基，优选地，各自独立地为C1至C3的烷基，q和p分别为满足1至 300的有理数，优选地，分别为满足1至150的有理数。
更具体而言，由上述化学式3表示的化合物可以为化学文摘登记号(CAS No) 为68083-18-1的物质。
并且，在第六步骤中，可以在第五步骤中经过二次显色工艺的织物的两面上 涂覆硅树脂涂液后，在100℃至150℃的温度下，优选地，在110℃至140℃的温 度下，进行固化1分钟至5分钟，优选地，进行固化2分钟至4分钟来制备天然 染色织物。
以上以本发明的实施例为中心进行了说明，但这些实施例仅属于例示性，而 并非意在限定本发明，在不背离本发明的实施例的本质特性的范围内，本发明所 属领域的普通技术人员能够实现以上未被例示出的多种变形和应用。例如，本发 明的实施例中具体揭示的各结构元件可变形实施。此外，与这样的变形和应用相 关的区别点应当被理解为落入所附的权利要求书中规定的本发明的范围。
准备例1：薯莨提取物的制备
准备通过将5月至6月在中国广东省南部收集的薯莨洗涤并压碎而成的薯莨 粉碎物。在以1：1.2的重量比混合所准备的薯莨粉碎物和水后，在32℃的温度 下提取3小时，以制备薯莨提取物。
准备例2：硅树脂涂液的制备
(1)制备了相对于总重量百分比包括70重量百分比的由下述化学式1-1表 示的化合物和30重量百分比的由下述化学式2-1表示的化合物的第一硅树脂基 溶液。
(2)制备了相对于总重量百分比包括80重量百分比的由下述化学式1-1表 示的化合物、10重量百分比的二氧化硅(silicon dioxide)及10重量百分比的由 下述化学式3-1表示的化合物的第二硅树脂基溶液。
(3)通过以1：10的重量比混合上述第一硅树脂基溶液和上述第二硅树脂 基溶液来制备硅树脂涂液。
[化学式1-1]
Figure BDA0002855586740000101
在上述化学式1-1中，R1、R2、R3及R4为甲基，n为1。
[化学式2-1]
Figure BDA0002855586740000102
在上述化学式2-1中，R5、R6、R7、R8、R9、R11、R12、R13及R14为甲基，l和m为1。
[化学式3-1]
Figure BDA0002855586740000111
在上述化学式3-1中，R15、R16、R17、R18、R19、R20及R21为甲基，q和p 为1。
实施例1：使用薯莨的天然染色织物的制备
(1)作为织物制备了基重为52g/m2的丝绸织物。
(2)进行将制备的织物浸入在准备例1中制备的薯莨提取物中1小时，取 出浸入的织物，然后在自然状态下使织物完全干燥的染色工艺，且重复执行染色 工艺30次。
(3)进行将经过染色工艺的织物浸入在28℃的混合液中10分钟，取出浸 入的织物，然后在自然状态下使织物完全干燥的一次显色工艺，且重复执行一次 显色工艺6次。此时，混合液通过以1：1.2的重量比混合准备例1中制备的薯 莨提取物和水而成。
(4)将污泥均匀地涂在经过一次显色工艺的织物的一面上，使得其平均厚 度为4mm，在30℃的温度下通风良好的阴影下熟化75分钟，用水冲洗以除去污 泥，然后进行在自然状态下干燥直至织物完全干燥的熟化工艺，并且将熟化工艺 重复执行23次。此时，所用的污泥是从广东省顺德市收集的。
(5)进行将经过熟化工艺的织物浸入在准备例1中制备的薯莨提取物中6 小时，取出浸入的织物，然后在自然状态下使织物完全干燥的二次显色工艺，且 重复执行二次显色工艺6次。
(6)将准备例2中制备的硅树脂涂液涂布到经过二次显色工艺的织物的两 面上，并在120℃的温度下固化2分钟30秒，以制备基重为54g/m2的天然染色 织物。
实施例2：使用薯莨的天然染色织物的制备
以与实施例1相同的方法制备天然染色织物。但与实施例1不同之处在于， 在进行染色工艺时，不是重复执行染色工艺30次，而是重复执行染色工艺10次。
实施例3：使用薯莨的天然染色织物的制备
以与实施例1相同的方法制备天然染色织物。但与实施例1不同之处在于， 在进行染色工艺时，不是重复执行染色工艺30次，而是重复执行染色工艺50次。
实施例4：使用薯莨的天然染色织物的制备
以与实施例1相同的方法制备天然染色织物。但与实施例1不同之处在于， 在进行一次显色工艺时，不是重复执行一次显色工艺6次，而是重复执行一次显 色工艺15次。
实施例5：使用薯莨的天然染色织物的制备
以与实施例1相同的方法制备天然染色织物。但与实施例1不同之处在于， 在进行二次显色工艺时，不是重复执行二次显色工艺6次，而是重复执行二次显 色工艺15次。
实施例6：使用薯莨的天然染色织物的制备
以与实施例1相同的方法制备天然染色织物。但与实施例1不同之处在于， 在进行熟化工艺时，不是重复执行熟化工艺23次，而是重复执行熟化工艺10次。
实施例7：使用薯莨的天然染色织物的制备
以与实施例1相同的方法制备天然染色织物。但与实施例1不同之处在于， 在进行熟化工艺时，不是重复执行熟化工艺23次，而是重复执行熟化工艺50次。
实施例8：使用薯莨的天然染色织物的制备
以与实施例1相同的方法制备天然染色织物。但与实施例1不同之处在于， 在进行熟化工艺时，将污泥均匀地涂在经过一次显色工艺的织物的一面上，使得 其平均厚度为1mm，在30℃的温度下通风良好的阴影下熟化75分钟，用水冲洗 以除去污泥，然后进行在自然状态下干燥直至织物完全干燥的熟化工艺。
实施例9：使用薯莨的天然染色织物的制备
以与实施例1相同的方法制备天然染色织物。但与实施例1不同之处在于， 在进行熟化工艺时，将污泥均匀地涂在经过一次显色工艺的织物的一面上，使得 其平均厚度为10mm，在30℃的温度下通风良好的阴影下熟化75分钟，用水冲 洗以除去污泥，然后进行在自然状态下干燥直至织物完全干燥的熟化工艺。
比较例1：使用薯莨的天然染色织物的制备
(1)作为织物制备了基重为52g/m2的丝绸织物。
(2)进行将制备的织物浸入在准备例1中制备的薯莨提取物中1小时，取 出浸入的织物，然后在自然状态下使织物完全干燥的染色工艺1次。
(3)进行将经过染色工艺的织物浸入在28℃的混合液中10分钟，取出浸 入的织物，然后在自然状态下使织物完全干燥的一次显色工艺1次。此时，混合 液通过以1：1.2的重量比混合准备例1中制备的薯莨提取物和水而成。
(4)将污泥均匀地涂在经过一次显色工艺的织物的一面上，使得其平均厚 度为4mm，在30℃的温度下通风良好的阴影下熟化75分钟，用水冲洗以除去污 泥，然后进行在自然状态下干燥直至织物完全干燥的熟化工艺，并且将熟化工艺 执行1次。此时，所用的污泥是从广东省顺德市收集的。
(5)进行将经过熟化工艺的织物浸入在准备例1中制备的薯莨提取物中6 小时，取出浸入的织物，然后在自然状态下使织物完全干燥的二次显色工艺1次。
(6)将准备例2中制备的硅树脂涂液涂布到经过二次显色工艺的织物的两 面上，并在120℃的温度下固化2分钟30秒，以制备天然染色织物。
比较例2：使用薯莨的天然染色织物的制备
(1)作为织物制备了基重为52g/m2的丝绸织物。
(2)进行将制备的织物浸入在准备例1中制备的薯莨提取物中1小时，取 出浸入的织物，然后在自然状态下使织物完全干燥的染色工艺，且重复执行染色 工艺30次。
(3)进行将经过染色工艺的织物浸入在28℃的混合液中10分钟，取出浸 入的织物，然后在自然状态下使织物完全干燥的一次显色工艺，且重复执行一次 显色工艺6次。此时，混合液通过以1：1.2的重量比混合准备例1中制备的薯 莨提取物和水而成。
(4)将准备例2中制备的硅树脂涂液涂布到经过一次显色工艺的织物的两 面上，并在120℃的温度下固化2分钟30秒，以制备天然染色织物。
比较例3：使用薯莨的天然染色织物的制备
以与实施例1相同的方法制备天然染色织物。但与实施例1不同之处在于， 在进行熟化工艺时，将污泥均匀地涂在经过一次显色工艺的织物的一面上，使得 其平均厚度为4mm，在30℃的温度下通风良好的阴影下熟化30分钟，用水冲洗 以除去污泥，然后进行在自然状态下干燥直至织物完全干燥的熟化工艺。
比较例4：使用薯莨的天然染色织物的制备
以与实施例1相同的方法制备天然染色织物。但与实施例1不同之处在于， 在进行熟化工艺时，将污泥均匀地涂在经过一次显色工艺的织物的一面上，使得 其平均厚度为4mm，在30℃的温度下通风良好的阴影下熟化120分钟，用水冲 洗以除去污泥，然后进行在自然状态下干燥直至织物完全干燥的熟化工艺。
比较例5：使用薯莨的天然染色织物的制备
以与实施例1相同的方法制备天然染色织物。但与实施例1不同之处在于， 在进行熟化工艺时，将污泥均匀地涂在经过一次显色工艺的织物的一面上，使得 其平均厚度为4mm，在30℃的温度下通风良好的阴影下熟化120分钟，用水冲 洗以除去污泥，然后进行在自然状态下干燥直至织物完全干燥的熟化工艺。
实验例1
对通过实施例1至9和比较例1至5制备的各个天然染色织物的下述物理性 能进行测定，其结果示于下述表1至表3。
1.牢度
(1)根据ISO 105-X12测试标准测定摩擦牢度。
(2)根据KS K 0701：2014(基于B法、氙弧法)测试标准测定汗渍和光 照复合牢度。
(3)根据KS K ISO 105B02：2015(基于氙弧法)测试标准测定光照牢度。
(4)根据KS K ISO 105D01：2010测试标准测定干洗牢度。
(5)根据KS K ISO 105E04：2013测试标准测定汗渍牢度。
2.干洗尺寸变化率(溶剂：全氯乙烯)
根据KS K ISO 3759：2014和KS K ISO 3175-3：2014的测试标准测定干洗 尺寸变化率。
*(+)符号：伸长，(-)符号：收缩
3.消臭率
通过气体检测管法测定消臭率。
1.测试条件
①样品量：10cm×10cm(1.6g)
②测试气体：氨气(NH3)
③注入的测试气体浓度：500μg/mL
④测试容器的体积：1000mL
2.测试环境
①温度：20℃
②湿度：65％
3.脱臭率(％)＝[(Blank气体浓度-Sample气体浓度)/Blank气体浓度]×100
4.抗菌度
根据KS K 0693：2016测试标准测定抗菌度。
*1.测试菌种：
测试菌①：金黄色葡萄球菌(Staphylococcus aureus)ATCC 6538(黄色金黄 色葡萄球菌)
测试菌②：肺炎克雷伯菌(Klebsiella pneumoniae)ATCC 4352(肺炎杆菌)
2.接种菌液的浓度：
测试菌①：1.0×105CFU/mL
测试菌②：0.9×105CFU/mL
3.对照组：标准棉布
4.非离子表面活性剂：吐温80，添加接种菌液的0.05％
5.染色外观评估
由50名专门小组成员评价染色外观，每名专门小组成员评价的平均分数为 0至10分，其中，将8分以上评价为优异，将6分至7分评价为良好，将4分 至5分评价为普通，将2分至3分评价为略微不足，将小于2分评价为不足， 以这种方式评价染色外观。
表1
Figure BDA0002855586740000161
表2
Figure BDA0002855586740000171
表3
Figure BDA0002855586740000181
由表1至表3可知，实施例1中制备的天然染色织物不仅具有优异的牢度， 尺寸变化率小，具有优异的抗菌性和消臭率，还具有优异的染色外观。
本领域技术人员可以容易地实现对本发明的简单修改或改变，并且这些修改 或改变都可以被认为包括在本发明的范围内。

Claims (10)

1.一种使用薯莨的天然染色方法，其特征在于，包括：
第一步骤，将薯莨粉碎物和水混合，然后在28℃至36℃的温度下提取1小时至5小时，以制备薯莨提取物；
第二步骤，重复执行将织物浸入薯莨提取物中并将浸入的织物干燥的染色工艺两次以上；
第三步骤，重复执行将经过染色工艺的织物浸入通过混合薯莨提取物和水而成的混合液中并将浸入的织物干燥的一次显色工艺两次以上；
第四步骤，重复执行将污泥均匀地涂在经过一次显色工艺的织物的一面上并熟化60分钟至90分钟，将熟化的织物干燥的熟化工艺两次以上；
第五步骤，重复执行将经过熟化工艺的织物浸入薯莨提取物中并将织物干燥的二次显色工艺两次以上；及
第六步骤，通过在经过二次显色工艺的织物的两面上涂覆硅树脂涂液来制备天然染色织物。
2.根据权利要求1所述的使用薯莨的天然染色方法，其特征在于，在上述第一步骤中，以1：0.8至1.6的重量比混合薯莨粉碎物和水。
3.根据权利要求1所述的使用薯莨的天然染色方法，其特征在于，重复执行上述第二步骤的染色工艺20次至40次。
4.根据权利要求1所述的使用薯莨的天然染色方法，其特征在于，上述第三步骤的混合液具有24℃至32℃的温度，且通过以1：0.8至1.6的重量比混合薯莨提取物和水而成。
5.根据权利要求1所述的使用薯莨的天然染色方法，其特征在于，
重复执行上述第三步骤的一次显色工艺3次至9次，重复执行上述第五步骤的二次显色工艺3次至9次。
6.根据权利要求1所述的使用薯莨的天然染色方法，其特征在于，
在上述第四步骤中，将污泥均匀地涂在经过一次显色工艺的织物的一面上，使得污泥的平均厚度为3mm至5mm。
7.根据权利要求1所述的使用薯莨的天然染色方法，其特征在于，
重复执行上述第四步骤的熟化工艺20次至30次。
8.根据权利要求1所述的使用薯莨的天然染色方法，其特征在于，上述硅树脂涂液以1:8至12的重量比包括第一硅树脂基溶液和第二硅树脂基溶液，
上述第一硅树脂基溶液相对于总重量百分比包括65重量百分比至75重量百分比的由下述化学式1表示的化合物及25重量百分比至35重量百分比的由下述化学式2表示的化合物，
上述第二硅树脂基溶液相对于总重量百分比包括75重量百分比至85重量百分比的由下述化学式1表示的化合物、5重量百分比至15重量百分比的二氧化硅及5重量百分比至15重量百分比的由下述化学式3表示的化合物：
[化学式1]
Figure FDA0002855586730000021
在上述化学式1中，R1、R2、R3及R4各自独立地为C1至C5的烷基，n为满足1至500的有理数，
[化学式2]
Figure FDA0002855586730000022
在上述化学式2中，R5、R6、R7、R8、R9、R11、R12、R13及R14各自独立地为C1至C5的烷基，l和m各自独立地为满足1至300的有理数，
[化学式3]
Figure FDA0002855586730000023
在上述化学式3中，R15、R16、R17、R18、R19、R20及R21各自独立地为C1至C5的烷基，q和p分别为满足1至300的有理数。
9.根据权利要求1所述的使用薯莨的天然染色方法，其特征在于，上述织物为棉织物、亚麻、丝绸织物或毛织物。
10.根据权利要求1所述的使用薯莨的天然染色方法，其特征在于，满足下述条件(1)：
(1)1.0≤B/A≤1.25
在上述条件(1)中，A表示织物的基重(g/m2)，B表示天然染色织物的基重(g/m2)。
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