CN114590893B - 稀土尾水的脱氮装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种稀土尾水的脱氮装置。该稀土尾水的脱氮装置包括多级串联的硝化‑厌氧氨氧化单元，各硝化‑厌氧氨氧化单元包括依次连接设置的硝化反应池、沉淀池和厌氧氨氧化反应池，硝化反应池和沉淀池的顶部具有第一进水通道，沉淀池和厌氧氨氧化反应池的顶部具有第二进水通道。利用本申请的稀土尾水的脱氮装置处理稀土尾水，无需将硝化反应池出水中氨氮与亚硝酸盐严格控制在特定比例范围内，实现了氨氮和总氮的有效去除。此外，采用处理系统多级串联的方式，可以有效缓解水质水量的冲击，对波动性大的尾水处理具有较强的适应性。

Description

稀土尾水的脱氮装置

技术领域

本发明涉及稀土尾水处理领域，具体而言，涉及一种稀土尾水的脱氮装置。

背景技术

稀土尾水具有高氨氮、低COD、高盐度、水质水量变化大等特点，目前稀土尾水生物脱氮主要采用传统的A/O工艺技术，属于全程硝化反硝化生物脱技术。由于受到工艺内循环率的限制，A/O工艺的脱氮效率难以进一步提高，同时反硝化阶段需要投加大量有机碳源，具有能耗大、运行成本高、污泥产率高等缺点。近年来，短程硝化反硝化、同步硝化反硝化、厌氧氨氧化技术等新型生物脱氮技术研究取得了突破性进展，已经进入工业化应用阶段。与传统硝化反硝化相比，厌氧氨氧化脱氮技术具有能耗低、成本低、污染低和效率高的特点。但因在硝化反应过程中，硝酸菌的适应能力很强，亚硝化反应过程很快便会转变成全程硝化反应，亚硝酸盐积累率不稳定，很难获得适宜的氨氮与亚硝酸盐比例(NH₃-N/NO₂ ^--N)，这是影响厌氧氨氧化工艺稳定运行的关键因素之一，导致其难以应用于稀土尾水的处理中。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种稀土尾水的脱氮装置，以解决现有技术中的稀土尾水的脱氮效率低、工艺运行不稳定的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种稀土尾水的脱氮装置，该稀土尾水的脱氮装置包括多级串联的硝化-厌氧氨氧化单元，各硝化-厌氧氨氧化单元包括依次连接设置的硝化反应池、沉淀池和厌氧氨氧化反应池，硝化反应池和沉淀池的顶部具有第一进水通道，沉淀池和厌氧氨氧化反应池的顶部具有第二进水通道。

进一步地，上述沉淀池的污泥出口与硝化反应池连通。

进一步地，上述沉淀池为一个或相互独立设置的多个，各硝化-厌氧氨氧化单元还包括隔离结构，隔离结构将硝化-厌氧氨氧化单元的区域划分为硝化反应池所在的硝化区域和厌氧氨氧化反应池所在的厌氧氨氧化区域，隔离结构包括：第一隔离墙，将硝化-厌氧氨氧化单元的区域划分为硝化区域和厌氧氨氧化区域，且第一隔离墙具有一个或多个五边形缺失部，五边形缺失部的一个边缘位于第一隔离墙的上边缘；一个或多个第二隔离墙，与第一隔离墙连接，各第二隔离墙的一个剖面与各五边形缺失部一一重合，且各第二隔离墙围成各沉淀池。

进一步地，上述各第二隔离墙包括：圆筒墙；泥斗，泥斗与圆筒墙上下同轴设置，第二隔离墙的轴线与第一隔离墙共面，第二隔离墙的与第一隔离墙共面的截面与五边形缺失部相同，第一隔离墙所在平面将圆筒墙分为两部分，其中位于硝化区域的圆筒墙为第一圆筒墙，位于厌氧氨氧化区域的圆筒墙为第二圆筒墙，第一隔离墙所在平面将泥斗分为两部分，其中位于硝化区域的泥斗为前斗，其余厌氧氨氧化区域的泥斗为后斗，前斗和后斗之间在硝化区域形成污泥出口。

进一步地，上述硝化反应池的底部配置梯形进水布水槽，梯形进水布水槽的上底壁设置有多个间隔的第一布水孔。

进一步地，上述污泥出口设置在梯形进水布水槽的水流前方，梯形进水布水槽的下底壁与位于泥斗下方的第一隔离墙重合，梯形进水布水槽的斜面壁与后斗共面。

进一步地，上述第一圆筒墙的内侧还设置有导流板，导流板的高度小于第一圆筒墙的高度，导流板和第一圆筒墙之间形成导流区，第一圆筒墙上设置有第二布水孔以作为第一进水通道。

进一步地，上述厌氧氨氧化反应池设置一个或多个布水槽，各布水槽上设置有多个间隔设置的第三布水孔以作为第二进水通道，各第二圆筒墙顶部具有缺口，各布水槽与通过缺口与各沉淀池一一对应连通。

进一步地，上述硝化反应池内设置有曝气头。

进一步地，上述各硝化反应池底部设置有浸没式推流器，上述硝化反应池内设置有加药口。

应用本发明的技术方案通过设置多级串联的硝化-厌氧氨氧化单元来解决现有技术中无法满足适宜的氨氮与亚硝酸盐比例(NH₃-N/NO₂ ^--N)的问题。稀土尾水进入第一级硝化-厌氧氨氧化单元后，首先进入硝化反应池，进行部分硝化反应，尾水中部分氨氮转化成亚硝酸盐氮而形成含氨氮和亚硝酸盐氮的混合液。混合液进入沉淀池进行泥水分离，分离出的污泥回流至硝化反应池继续参与硝化反应，澄清混合液进入厌氧氨氧化反应池进行如下厌氧氨氧化反应：

NH₄ ⁺+1.32NO₂ ^－+0.066HCO₃ ^－+0.13H⁺→

1.02N₂+0.26NO₃ ^-+0.066CH₂O_0.5N_0.15+2.03H₂O。

反应完成后，亚硝酸盐氮和部分氨氮得到去除，剩余的氨氮则随水流进入下一级脱氮单元的硝化反应池继续进行部分硝化反应，如此循序进行脱氮处理，直至尾水中的氨氮、总氮含量达到排放要求。利用本申请的稀土尾水的脱氮装置处理稀土尾水，通过多级串联交替进行硝化-厌氧氨氧化反应的方法，无需将硝化反应池出水中氨氮与亚硝酸盐严格控制在特定比例范围内，实现了氨氮和总氮的有效去除，而且，厌氧氨氧化反应属于产碱反应，可以随混合液补充下一级脱氮单元硝化反应消耗的碱量，从而减少硝化反应池的投碱量，降低运行成本。此外，采用处理系统多级串联的方式，可以有效缓解水质水量的冲击，对波动性大的尾水处理具有较强的适应性。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了本发明一种实施例的稀土尾水的脱氮装置的平面图；

图2示出了本发明一种实施例的稀土尾水的脱氮装置硝化-厌氧氨氧化单元的平面图；以及

图3示出了本发明图2中A-A方向的剖面示意图

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、硝化反应池；11、梯形进水布水槽；12、曝气头；13、浸没式推流器；20、沉淀池；30、厌氧氨氧化反应池；31、布水槽；40、隔离结构；41、第一隔离墙；42、第二隔离墙；421、圆筒墙；422、泥斗；423、导流板。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

根据本申请背景技术中所描述的，现有技术处理稀土尾水的A/O工艺具有能耗大、运行成本高、污泥产率高等缺点，厌氧氨氧化脱氮技术可以有效解决上述问题，但是现有技术中无法得适宜的氨氮与亚硝酸盐比例(NH₃-N/NO₂ ^--N)，导致该技术难以应用于稀土尾水的处理中。针对上述问题，本申请提供了一种稀土尾水的脱氮装置，如图1所示，该稀土尾水的脱氮装置包括多级串联的硝化-厌氧氨氧化单元，各硝化-厌氧氨氧化单元包括依次连接设置的硝化反应池10、沉淀池20和厌氧氨氧化反应池30，硝化反应池10和沉淀池20的顶部具有第一进水通道，沉淀池20和厌氧氨氧化反应池30的顶部具有第二进水通道。

本申请通过设置多级串联的硝化-厌氧氨氧化单元来解决现有技术中无法满足适宜的氨氮与亚硝酸盐比例(NH₃-N/NO₂ ^--N)的问题。稀土尾水进入第一级硝化-厌氧氨氧化单元后，首先进入硝化反应池10，进行部分硝化反应，尾水中部分氨氮转化成亚硝酸盐氮而形成含氨氮和亚硝酸盐氮的混合液。混合液进入沉淀池20进行泥水分离，分离出的污泥回流至硝化反应池10继续参与硝化反应，澄清混合液进入厌氧氨氧化反应池30进行如下厌氧氨氧化反应：

NH₄ ⁺+1.32NO₂ ^-+0.066HCO₃ ^-+0.13H⁺→

1.02N₂+0.26NO₃ ^-+0.066CH₂O_0.5N_0.15+2.03H₂O。

反应完成后，亚硝酸盐氮和部分氨氮得到去除，剩余的氨氮则随水流进入下一级脱氮单元的硝化反应池10继续进行部分硝化反应，如此循序进行脱氮处理，直至尾水中的氨氮、总氮含量达到排放要求。利用本申请的稀土尾水的脱氮装置处理稀土尾水，通过多级串联交替进行硝化-厌氧氨氧化反应的方法，无需将硝化反应池10出水中氨氮与亚硝酸盐严格控制在特定比例范围内，实现了氨氮和总氮的有效去除，而且，厌氧氨氧化反应属于产碱反应，可以随混合液补充下一级脱氮单元硝化反应消耗的碱量，从而减少硝化反应池10的投碱量，降低运行成本。此外，采用处理系统多级串联的方式，可以有效缓解水质水量的冲击，对波动性大的尾水处理具有较强的适应性。

在进行硝化反应时，生物污泥的量会影响到反应的速度和反应进行的程度，因此优选上述沉淀池20的污泥出口与硝化反应池10连通，通过将被混合液带出的污泥重新回流到硝化反应池10内，可以有效保证其内稳定的生物污泥量。

本申请可以利用多种方式将硝化-厌氧氨氧化单元分隔为硝化区域、沉淀池20和厌氧氨氧化区域，在一种实施例中，将硝化反应池10、沉淀池20和厌氧氨氧化反应池30进行一体化设置，即设置在一个反应池中。为了提高污泥分离效率，优选上述沉淀池20为一个或相互独立设置的多个。各硝化-厌氧氨氧化单元还包括隔离结构40，隔离结构40将硝化-厌氧氨氧化单元的区域划分为硝化反应池10所在的硝化区域和厌氧氨氧化反应池30所在的厌氧氨氧化区域，如图2和3所示，隔离结构40包括第一隔离墙41和一个或多个第二隔离墙42(图中仅示出了具有一个第一隔离墙41的结构图，如果是多个第二隔离墙42，则第二隔离墙42沿上下方向间隔设置以形成多个沉淀池20)；第一隔离墙41将硝化-厌氧氨氧化单元的区域划分为硝化区域和厌氧氨氧化区域，且第一隔离墙41具有一个或多个五边形缺失部，五边形缺失部的一个边缘位于第一隔离墙41的上边缘；一个或多个第二隔离墙42与第一隔离墙41连接，各第二隔离墙42的一个剖面与各五边形缺失部一一重合，且各第二隔离墙42围成各沉淀池20。上述结构的硝化-厌氧氨氧化单元为一体化设计，通过设置上述隔离结构40，一方面有效将硝化-厌氧氨氧化单元分隔为硝化区域和厌氧氨氧化区域，可以分别独立地控制硝化区域和厌氧氨氧化区域的反应条件，使得脱氮反应可以顺利进行，另一方面在硝化区域和厌氧氨氧化区域之间划分出沉淀池20，可以使生物污泥可以回流到硝化区域，以维持硝化反应区域中生物污泥的稳定性。

本申请的上述第二隔离墙42可以有多种设置方式，如图2和3所示，优选各上述第二隔离墙42包括：圆筒墙421和泥斗422，泥斗422与圆筒墙421上下同轴设置，第二隔离墙42的轴线与第一隔离墙41共面，第二隔离墙42的与第一隔离墙41共面的截面与五边形缺失部相同，第一隔离墙41所在平面将圆筒墙421分为两部分，其中位于硝化区域的圆筒墙421为第一圆筒墙，位于厌氧氨氧化区域的圆筒墙421为第二圆筒墙，第一隔离墙41所在平面将泥斗422分为两部分，其中位于硝化区域的泥斗422为前斗，其余厌氧氨氧化区域的泥斗422为后斗，前斗和后斗之间在硝化区域形成污泥出口。上述第二隔离墙42的圆筒墙421部分围成的区域是清水区，下部为泥斗422，二者共同构成了沉淀池20区域，实现了将混合液中的生物污泥从混合液中分离，并且从污泥出口回流到硝化反应区域的功能，以维持硝化反应区域中生物污泥的稳定性。上述泥斗422的设计可以参考现有技术中常规泥斗设计，泥斗的具体设计方式不在赘述。

本申请的进水装置可以选用现有技术中任意一种，优选如图2和3中，上述硝化反应池10的底部配置梯形进水布水槽11，梯形进水布水槽11的上底壁设置有多个间隔的第一布水孔。通过设置该梯形进水布水槽11，水流可以以较为均匀的速度流入硝化反应池10，避免水流突然加快导致影响硝化反应池10中的反应可控性降低。

在一种实施例中，如图2和3所示，优选污泥出口设置在梯形进水布水槽11的水流前方，梯形进水布水槽11的下底壁与位于泥斗422下方的第一隔离墙41重合，梯形进水布水槽11的斜面壁与后斗共面。将污泥出口设置在梯形进水布水槽11的水流前方，使浓缩污泥与输入的稀土尾水充分接触，吸附进入硝化反应池10反应区，一方面利于硝化反应进行，一方面无需污泥回流系统实现了污泥回流，同时也避免污泥在污泥出口的淤积。

为了降低进入沉淀池20的硝化混合液对沉淀效果的影响，如图3所示，优选上述第一圆筒墙的内侧还设置有导流板423，导流板423的高度小于第一圆筒墙的高度，导流板423和第一圆筒墙之间形成导流区，第一圆筒墙上设置有第二布水孔以作为第一进水通道。由于沉淀池20与硝化反应池10相连的进水通道位于顶部，如果未加上述导流板423，将导致水流从上部进入沉淀池20，把污泥重新引入到已经澄清的混合液中造成污染，无法在沉淀池20中连续进行沉淀处理。因此设置导流板423，使沉淀池20的入水口接近泥斗422，进一步提升使沉淀池20上部的混合液的澄清度。

厌氧氨氧化反应池30设置一个或多个布水槽31，各布水槽31上设置有多个间隔设置的第三布水孔以作为第二进水通道，各第二圆筒墙顶部具有缺口，各布水槽31通过缺口与各沉淀池20一一对应连通。通过设置布水槽31可以使沉淀池20中的澄清混合液均匀地进入到厌氧氨氧化反应池30中，以避免水流突然过急对其中处理效果稳定性造成影响。

DO值是硝化反应中重要的指标，随着反应级数的增加，稀土尾水中氨氮浓度在逐渐减小，因此部分硝化反应中溶解氧的浓度需要作出相应的调整。优选上述硝化反应池10内设置有曝气头12，通过渐减曝气量方式，来实现对硝化反应池10中DO值的控制。在一种实施例中，各硝化反应池10中部或底部设置有浸没式推流器13。推流器可以起到混合、搅拌作用，提高硝化反应效率。

除此之外，本申请的稀土尾水的脱氮装置还包括设置在多级串联的硝化-厌氧氨氧化单元之前的预处理单元，以对稀土尾水进行调节和絮凝处理，具体地，设置调节池以调节pH，在调节池后设置絮凝沉淀池20，降低稀土尾水的浊度。经上述处理后，可以使硝化反应更稳定地进行。

下面结合实施例，进一步说明本发明的有益效果。

实施例1

本实施例为一种稀土尾水的脱氮装置(以三级硝化-厌氧氨氧化单元为例)。如图1至3所示，每一级硝化-厌氧氨氧化单元为一体化设计，通过第一隔离墙41和第二隔离墙42被分为硝化反应池10、沉淀池20和厌氧氨氧化反应池30。具体地，第一隔离墙41将硝化-厌氧氨氧化单元划分为反应池所在的硝化区域和厌氧氨氧化反应池30所在的厌氧氨氧化区域，且第一隔离墙41具有一个或多个五边形缺失部，五边形缺失部的一个边缘位于第一隔离墙41的上边缘。第二隔离墙42包括圆筒墙421和泥斗422，泥斗422与圆筒墙421上下同轴设置，第二隔离墙42的轴线与第一隔离墙41共面，第二隔离墙42与第一隔离墙41共面的截面与五边形缺失部相同。第一隔离墙41所在平面将圆筒墙421分为两部分，定义其中位于硝化区域的圆筒墙421为第一圆筒墙，位于厌氧氨氧化区域的圆筒墙421为第二圆筒墙，第一隔离墙41所在平面将泥斗422分为两部分，定义其中位于硝化区域的泥斗422为前斗，其余厌氧氨氧化区域的泥斗422为后斗，前斗和后斗之间在硝化区域形成污泥出口，该污泥出口可以将泥斗422中的污泥回流到硝化反应区中。硝化反应池10的底部配置有梯形进水布水槽11，梯形进水布水槽11上底壁设置有多个间隔的第一布水孔。上述污泥出口和梯形进水布水槽11的位置关系为污泥出口设置在梯形进水布水槽11的水流前方，梯形进水布水槽11的下底壁与位于泥斗422下方的第一隔离墙41重合，梯形进水布水槽11的斜面壁与后斗共面。

为了实现水流从硝化反应池10到沉淀池20，从沉淀池20到厌氧氨氧化反应池30之间的流动，第一圆筒墙的内侧还设置有导流板423，导流板423的高度小于第一圆筒墙的高度，导流板423和第一圆筒墙之间形成导流区，第一圆筒墙上设置有第二布水孔以实现水流从硝化反应池10进入到沉淀池20中。厌氧氨氧化反应池30设置一个或多个布水槽31，各布水槽31上设置有多个间隔设置的第三布水孔，各第二圆筒墙顶部具有缺口，各布水槽31通过缺口与各沉淀池20一一对应连通，水流可以通过第三布水孔从沉淀池20进入厌氧氨氧化反应池30。

此外，硝化反应池10内还设置有曝气头12和加药口并且底部设置有浸没式推流器13。

本实施例采用高氨氮稀土尾水作为原水，氨氮浓度90～120mg/L，pH＝3.2～6.5，COD＝20～30mg/L。脱氮装置的控制条件：硝化反应池10：DO＝0.2～1.2mg/L、HRT＝2～3h，厌氧氨氧化反应池30：DO≤0.5mg/L、HRT＝2～3h、温度T＝25～35℃，沉淀池20：HRT＝1～2h。

经降浊调pH预处理的稀土尾水通过第一级硝化-厌氧氨氧化脱氮单元硝化反应池10底部的梯形进水布水槽11进入硝化反应池10进行部分硝化反应。通过控制曝气系统及加药系统，将第一级硝化反应池10内的DO调节在0.8～1.2mg/L、pH在8.0～8.5范围内，约20～30％的氨氮转化为亚硝酸盐氮，形成含氨氮和亚硝酸盐氮的硝化混合液。硝化混合液通过第一进水通道和导流区进入到沉淀池20中，经沉淀池20进行泥水分离后，生物污泥从泥斗422排到污泥出口回流至硝化反应区，立即与通过梯形进水布水槽11的进水充分混合。上部澄清混合液通过第三布水孔进入厌氧氨氧化反应池30进行厌氧氨氧化脱氮反应去除亚硝酸盐氮(94％以上)和部分氨氮(20％左右)。经第一级脱氮单元处理后，40～50％的氨氮得到去除，剩余的50～60％氨氮随混合液进入第二级部分硝化-厌氧氨氧化脱氮单元的硝化反应池10继续进行部分硝化反应，调节二级硝化反应池10内的DO调节在0.5～1.0mg/L、pH在8.0～8.5范围内，部分剩余氨氮转化为亚硝酸盐氮，混合液进入第二级脱氮单元的厌氧氨氧化反应池30进行厌氧氨氧化脱氮反应，绝大部分亚硝酸盐氮和对应量的氨氮得到去除。经第二级脱氮单元处理后，原水中30～40％的氨氮得到去除，剩余的10～20％氨氮随混合液进入第三级部分硝化-厌氧氨氧化脱氮单元，装置控制单元根将第三级硝化反应池10内的DO调节在0.2～0.5mg/L、pH在8.0～8.5范围内。经过前述两级脱氮处理，尾水中剩余的氨氮低于30mg/L，已处于很低水平，再经第三级脱氮单元处理，出水氨氮≤12mg/L、总氮≤30mg/L，达到《稀土工业污染物排放标准》(GB26451-2011)的要求。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

本申请通过设置多级串联的硝化-厌氧氨氧化单元来解决现有技术中无法满足适宜的氨氮与亚硝酸盐比例(NH₃-N/NO₂ ^--N)的问题。稀土尾水进入第一级硝化-厌氧氨氧化单元后，首先进入硝化反应池，进行部分硝化反应，尾水中部分氨氮转化成亚硝酸盐氮而形成含氨氮和亚硝酸盐氮的混合液。混合液进入沉淀池进行泥水分离，以避免生物污泥跟随混合液进入到厌氧氨氧化反应池。澄清混合液进入厌氧氨氧化反应池进行如下厌氧氨氧化反应：

NH₄ ⁺+1.32NO₂ ^－+0.066HCO₃ ^－+0.13H⁺→

1.02N₂+0.26NO₃ ^-+0.066CH₂O_0.5N_0.15+2.03H₂O。

反应完成后，亚硝酸盐氮和部分氨氮得到去除，剩余的氨氮则随水流进入下一级脱氮单元的硝化反应池继续进行部分硝化反应，如此循序进行脱氮处理，直至尾水中的氨氮、总氮含量达到排放要求。利用本申请的稀土尾水的脱氮装置处理稀土尾水，通过多级串联交替进行硝化-厌氧氨氧化反应的方法，无需将硝化反应池出水中氨氮与亚硝酸盐严格控制在特定比例范围内，实现了氨氮和总氮的有效去除，而且，厌氧氨氧化反应属于产碱反应，可以随混合液补充下一级硝化反应消耗的碱量，减少了碱液投加量，降低了运行成本低。此外，采用处理系统多级串联的方式，可以有效缓解水质水量的冲击，对波动性大的尾水处理具有较强的适应性。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种稀土尾水的脱氮装置，其特征在于，包括多级串联的硝化-厌氧氨氧化单元，各所述硝化-厌氧氨氧化单元包括依次连接设置的硝化反应池（10）、沉淀池（20）和厌氧氨氧化反应池（30），所述硝化反应池（10）和所述沉淀池（20）的顶部具有第一进水通道，所述沉淀池（20）和所述厌氧氨氧化反应池（30）的顶部具有第二进水通道；

所述沉淀池（20）的污泥出口与所述硝化反应池（10）连通；

所述沉淀池（20）为一个或相互独立设置的多个，各所述硝化-厌氧氨氧化单元还包括隔离结构（40），所述隔离结构（40）将所述硝化-厌氧氨氧化单元的区域划分为所述硝化反应池（10）所在的硝化区域和厌氧氨氧化反应池（30）所在的厌氧氨氧化区域，所述隔离结构（40）包括：

第一隔离墙（41），将所述硝化-厌氧氨氧化单元的区域划分为所述硝化区域和厌氧氨氧化区域，且所述第一隔离墙（41）具有一个或多个五边形缺失部，所述五边形缺失部的一个边缘位于所述第一隔离墙（41）的上边缘；

一个或多个第二隔离墙（42），与所述第一隔离墙（41）连接，各所述第二隔离墙（42）的一个剖面与各所述五边形缺失部一一重合，且各所述第二隔离墙（42）围成各所述沉淀池（20）；

各所述第二隔离墙（42）包括：

圆筒墙（421）；

泥斗（422），所述泥斗（422）与所述圆筒墙（421）上下同轴设置，所述第二隔离墙（42）的轴线与所述第一隔离墙（41）共面，所述第二隔离墙（42）的与所述第一隔离墙（41）共面的截面与所述五边形缺失部相同，

所述第一隔离墙（41）所在平面将所述圆筒墙（421）分为两部分，其中位于所述硝化区域的所述圆筒墙（421）为第一圆筒墙，位于所述厌氧氨氧化区域的所述圆筒墙（421）为第二圆筒墙，所述第一隔离墙（41）所在平面将所述泥斗（422）分为两部分，其中位于所述硝化区域的所述泥斗（422）为前斗，其余所述厌氧氨氧化区域的所述泥斗（422）为后斗，所述前斗和所述后斗之间在所述硝化区域形成所述污泥出口；

所述第一圆筒墙的内侧还设置有导流板（423），所述导流板（423）的高度小于所述第一圆筒墙的高度，所述导流板（423）和所述第一圆筒墙之间形成导流区，所述第一圆筒墙上设置有第二布水孔以作为所述第一进水通道；

所述厌氧氨氧化反应池（30）设置一个或多个布水槽（31），各所述布水槽（31）上设置有多个间隔设置的第三布水孔以作为第二进水通道，各所述第二圆筒墙顶部具有缺口，各所述布水槽（31）通过所述缺口与各所述沉淀池（20）一一对应连通。

2.根据权利要求1所述的脱氮装置，其特征在于，所述硝化反应池（10）的底部配置梯形进水布水槽（11），所述梯形进水布水槽（11）的上底壁设置有多个间隔的第一布水孔。

3.根据权利要求2所述的脱氮装置，其特征在于，所述污泥出口设置在所述梯形进水布水槽（11）的水流前方，所述梯形进水布水槽（11）的下底壁与位于所述泥斗（422）下方的所述第一隔离墙（41）重合，所述梯形进水布水槽（11）的斜面壁与所述后斗共面。

4.根据权利要求1所述的脱氮装置，其特征在于，所述硝化反应池（10）内设置有曝气头（12）。

5.根据权利要求1所述的脱氮装置，其特征在于，各所述硝化反应池（10）底部设置有浸没式推流器（13）。

6.根据权利要求5所述的脱氮装置，其特征在于，所述硝化反应池（10）配置有加药口。

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