CN114570879A - 一种单晶高温合金叶片用陶瓷型壳及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及熔模铸造技术领域，提供了一种单晶高温合金叶片用陶瓷型壳的制备方法，通过在制备陶瓷型壳时，在完成三层制备后，在陶瓷型壳的表面涂覆环氧树脂后，包裹一层碳纤维布带，这样在后期焙烧过程中，环氧树脂在较高温度条件下会产生残碳，并与碳纤维布形成具有良好力学性能的C‑C互联交织结构，从而增强型壳的强度，以实现减少涂挂浆料的层数；本发明在完成三层壳体制备后，再进行包裹碳纤维布，有效避免在浇铸过程中碳纤维布与金属合金液发生反应，影响合金性能。本发明中的陶瓷型壳由于涂挂浆料层数的减少，从而缩短了型壳的制作周期，降低了浆料和砂石的用量。
Description
技术领域
本发明涉及熔模铸造技术领域，特别是涉及一种单晶高温合金叶片用陶瓷型壳及其制备方法。
背景技术
陶瓷型壳是制作航空发动机核心部件高温合金叶片时，所必须的模具。
熔模铸造法是制备陶瓷型壳的常见方法，即在蜡模上逐层涂挂浆料，配合撒砂工艺过程来进行制作。陶瓷型壳的厚度主要由制备陶瓷型壳时的层数决定。为了满足陶瓷型壳对单晶高温合金叶片的要求，现有技术中通常采用增加制备陶瓷型壳时涂挂浆料的层数来提高陶瓷型壳的厚度。然而，随着涂挂浆料层数的增加，将直接导致制备陶瓷型壳的周期延长，同时增加浆料和砂石的用量。
因此，亟需提供一种制备周期短，且能满足制备单晶高温合金叶片要求的陶瓷型壳制备方法。
发明内容
鉴于此，本发明目的在于提供一种单晶高温合金叶片用陶瓷型壳。本发明提供的制备方法减少了涂挂浆料的层数，制备的陶瓷型壳同样可以满足制备单晶高温合金叶片时的性能要求。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种单晶高温合金叶片用陶瓷型壳的制备方法，包括以下步骤：
(1)在蜡模的外表面进行面层浆料涂挂、撒砂和干燥，制备面层后得到第一复合结构；
(2)在所述步骤(1)得到的第一复合结构的外表面，进行过渡层浆料涂挂、撒砂和干燥，制备过渡层，得到第二复合结构；
(3)在所述步骤(2)得到的第二复合结构的外表面，进行背层浆料涂挂、撒砂和干燥，制备第一背层，得到第三复合结构；
(4)在所述步骤(3)得到的第三复合结构的外表面，涂覆环氧树脂，然后在涂覆过环氧树脂外表面包裹一层碳纤维布带后干燥，得到第四复合结构；
(5)在所述步骤(4)得到的第四复合结构的外表面，重复步骤(4)的操作n次，制备第n+1背层，得到第五复合结构，所述n≥1；
(6)在所述步骤(5)得到的第五复合结构的外表面进行封浆处理，得到涂挂完成的陶瓷型壳；
(7)将所述步骤(6)得到的涂挂陶瓷型壳进行脱蜡，得到陶瓷型壳前驱体；
(8)将所述步骤(7)得到的陶瓷型壳前驱体进行焙烧，得到单晶高温合金叶片用陶瓷型壳。
优选地，所述步骤(1)中面层浆料，步骤(2)中的过渡浆料，步骤(3)中的背层浆料均为硅溶胶和棕刚玉砂的混合物。
优选地，所述面层浆料、过渡浆料和背层浆料的粘度依次递减。
优选地，所述步骤(1)中撒砂中的砂的粒度为60～80目。
优选地，所述步骤(2)中撒砂中的砂的粒度为30～60目。
优选地，所述步骤(3)中撒砂中的砂的粒度为16～30目。
优选地，所述步骤(6)中封浆处理的封浆浆料为硅溶胶和棕刚玉砂的混合物；所述封浆浆料的粘度高于面层浆料的粘度。
优选地，所述步骤(7)中脱蜡的温度为160～180℃。
优选地，所述步骤(8)中焙烧的温度为900～1200℃，焙烧的时间为1～3h。
本发明提供了上述方案所述的制备方法得到的单晶高温合金叶片用陶瓷型壳。
本发明提供了一种单晶高温合金叶片用陶瓷型壳的制备方法，本发明通过在制备陶瓷型壳时，在完成三层制备后，在陶瓷型壳的表面涂覆环氧树脂后，包裹一层碳纤维布带，这样在后期焙烧过程中，环氧树脂在较高温度条件下会产生残碳，并与碳纤维布形成具有良好力学性能的C-C互联交织结构，从而增强型壳的强度，以实现减少涂挂浆料的层数；本发明在完成三层壳体制备后，再进行包裹碳纤维布，有效避免在浇铸过程中碳纤维布与金属合金液发生反应，影响合金性能。本发明中的陶瓷型壳由于涂挂浆料层数的减少，从而缩短了型壳的制作周期，降低了浆料和砂石的用量。同时由于碳纤维的使用，还可进一步改善陶瓷型壳的易脱性。实验结果表明，本发明制备的陶瓷型壳的层数为6层时，其厚度约为6mm，相比传统层数为8层，厚度为8～9mm陶瓷型壳减少了2～3mm，节省原料和时间。
附图说明
图1为本发明实施例1制备的陶瓷型壳的剖面结构示意图；其中图1中的数字1～6分别代表实施例1制备的陶瓷型壳剖面中由里到外的第n层；
图2为本发明对比例1制备的陶瓷型壳的剖面结构示意图；其中图2中的数字1～8分别代表对比例1制备的陶瓷型壳剖面中由里到外的第n层；
图3为本发明实施例1制作陶瓷型壳的蜡模结构示意图；
图4为本发明实施例1制备的陶瓷型壳的单个柱状体的立体示意图；
图5为本发明实施例1制备陶瓷型壳过程中包裹碳纤维后的照片；
图6为本发明实施例1制备的陶瓷型壳的照片；
图7为本发明实施例1得到的陶瓷型壳的外侧四个柱状体的断面图；
图8为本发明实施例1制备的陶瓷型壳的俯视照片；其中图8中的数字1～4分别代表对实施例1制备的陶瓷型壳外面四个柱状体进行的编号；
图9为对本发明实施例1制备的陶瓷型壳的四个柱状体的壁厚进行测试的照片；其中图9中的数字1～4分别与图8中编号为1～4数字所代表的位置相对应。
具体实施方式
本发明提供了一种单晶高温合金叶片用陶瓷型壳的制备方法，包括以下步骤：
(1)在蜡模的外表面进行面层浆料涂挂、撒砂和干燥，制备面层后得到第一复合结构；
(2)在所述步骤(1)得到的第一复合结构的外表面，进行过渡层浆料涂挂、撒砂和干燥，制备过渡层，得到第二复合结构；
(3)在所述步骤(2)得到的第二复合结构的外表面，进行背层浆料涂挂、撒砂和干燥，制备第一背层，得到第三复合结构；
(4)在所述步骤(3)得到的第三复合结构的外表面，涂覆环氧树脂，然后在涂覆过环氧树脂外表面包裹一层碳纤维布带后干燥，得到第四复合结构；
(5)在所述步骤(4)得到的第四复合结构的外表面，重复步骤(4)的操作n次，制备第n+1背层，得到第五复合结构，所述n≥1；
(6)在所述步骤(5)得到的第五复合结构的外表面进行封浆处理，得到涂挂完成的陶瓷型壳；
(7)将所述步骤(6)得到的涂挂陶瓷型壳进行脱蜡，得到陶瓷型壳前驱体；
(8)将所述步骤(7)得到的陶瓷型壳前驱体进行焙烧，得到单晶高温合金叶片用陶瓷型壳。
本发明在蜡模的外表面进行面层浆料涂挂、撒砂和干燥，制备面层后得到第一复合结构。
本发明对所述蜡模没有特殊规定，采用本领域技术人员熟知的制备陶瓷型壳的蜡模即可。在本发明中，所述蜡模使用前，优选依次进行清洗和干燥。本发明对所述清洗没有特殊规定，采用本领域技术人员熟知的清洗方式，将蜡模外表面残留的油污以及其他杂质清洗干净即可。本发明对所述干燥的方式没有特殊规定，采用本领域技术人员熟知的干燥的方式，将对蜡模洗涤时残留的试剂去除即可。在本发明中，所述蜡模在制备陶瓷型壳过程中起到对物料的支撑和定型作用。
在本发明中，所述面层浆料优选为硅溶胶和棕刚玉砂的混合物。在本发明中，所述面层浆料的粘度优选为2.8～3.4MPa.s，更优选为3.0～3.3MPa.s。在本发明实施例中，所述面层浆料的粘度优选为3.2MPa.s。本发明对所述硅溶胶和棕刚玉砂的用量关系没有特殊规定，利用硅溶胶将棕刚玉砂调至所需的浆料粘度即可。在本发明中，所述面层浆料中棕刚玉砂的粒度优选为310～330目，更优选为320目。本发明对所述硅溶胶和棕刚玉砂的来源没有特殊规定，采用本领域技术人员熟知的硅溶胶和棕刚玉砂即可。本发明选用流动性强，线膨胀系数低，耐腐蚀的棕刚玉砂配合硅溶胶配制成具有一定粘度的面层浆料，得到的陶瓷型壳综合性能较好。本发明将所述面层浆料的粘度限定在上述范围，有利于面层浆料的涂挂。
本发明对所述涂挂的方式没有特殊规定，采用本领域技术人员熟知的涂挂方式，将面层浆料涂覆于蜡模外表面，浆料在重力作用下自然流淌即可。
在本发明中，制备面层时，所述撒砂中的砂优选为棕刚玉砂。本发明选择流动性强，线膨胀系数低，耐腐蚀的棕刚玉砂方可满足制备单晶高温合金叶片时，对陶瓷型壳性能的需求。所述撒砂中的砂的粒度优选为60～80目，更优选为65～75目。本发明对所述撒砂的操作没有特殊规定，采用本领域技术人员熟知的撒砂方式，将所需砂石撒到面层表面即可。本发明对所述撒砂中砂的用量没有特殊规定，将砂采用本领域技术人员熟知的撒砂方式，撒到涂挂面层浆料的产品表面，砂石呈现单层分布即可。在本发明中，单个面层的厚度主要由其上面撒砂的砂的粒径决定。在本发明中，在制备面层时，将撒砂中的砂的粒度限定在上述范围，可以满足制备所需面层厚度的需要。
本发明对制备面层时，所述干燥的方式没有特殊规定，完成撒砂操作后，将撒砂处理后的蜡模在室温条件下，自然晾干即可。
得到第一复合结构后，本发明在所述第一复合结构的外表面，进行过渡层浆料涂挂、撒砂和干燥，制备过渡层，得到第二复合结构，从而得到层数为二层的陶瓷型壳前驱体。
在本发明中，所述过渡层浆料优选和上述方案所述面层浆料所用物料相同，区别仅在于所述过渡层浆料的粘度低于面层浆料的粘度。在本发明中，所述过渡层浆料的粘度优选低于面层浆料粘度的0.05～0.2MPa.s；在本发明实施例中，在所述面层浆料的粘性选择3.2MPa.s的基础上，所述过渡层浆料的粘度优选为3.1MPa.s。本发明将所述过渡层浆料的粘度限定在上述范围，有利于过渡层浆料的涂挂。
在本发明中，制备过渡层时，所述涂挂的方式优选和制备面层时的涂挂方式相同。
在本发明中，制备过渡层时，所述撒砂中的砂优选为和制备面层时所用砂相同；所述撒砂中的砂的粒度优选为30～60目，更优选为40～50目。本发明在制备过渡层时，所述撒砂的操作和制备面层时撒砂操作相同。在本发明中，在制备过渡层时，将撒砂中的砂的粒度限定在上述范围，可以满足制备所需过渡层厚度的需要。
在本发明中，在制备过渡层时，所述干燥的方式和制备面层时干燥方式相同。
得到第三复合结构后，本发明在所述第三复合结构的外表面，进行背层浆料涂挂、撒砂和干燥，制备第一背层，得到第四复合结构。
在本发明中，所述背层浆料优选和上述方案所述过渡层浆料所用物料相同，区别仅在于所述背层浆料的粘度低于过渡层浆料的粘度。在本发明中，所述背层浆料的粘度优选低于过渡层浆料粘度的0.05～0.2mPa.s。在本发明实施例中，在所述过渡层浆料的粘性选择3.1mPa.s的基础上，所述背层浆料的粘度优选为3.0mPa.s。本发明将所述背层浆料的粘度限定在上述范围，有利于背层的涂挂。
在本发明中，制备背层时，所述涂挂的方式和制备过渡层时的涂挂方式相同。
在本发明中，制备背层时，所述撒砂中的砂优选为和制备面层时所用砂相同；所述撒砂中的砂的粒度优选为16～30目，更优选为20～25目。本发明在制备背层时，所述撒砂的操作和制备过渡层时撒砂操作相同。在本发明中，在制备背层时，将撒砂中的砂的粒度限定在上述范围，可以满足制备所需背层厚度的需要。
在本发明中，在制备背层时，所述干燥的方式和制备过渡层时干燥的方式相同。
得到第三复合结构后，本发明在所述第三复合结构的外表面，涂覆环氧树脂，然后在涂覆过环氧树脂的第三复合结构的外表面包裹一层碳纤维布带后干燥，得到第四复合结构。
本发明对所述环氧树脂的来源没有特殊规定，采用本领域技术人员熟知的市售产品即可。
本发明对所述涂覆的操作没有特殊规定，采用本领域技术人员熟知的涂覆方式，将所述环氧树脂均匀涂覆到所述第三复合结构的外表面即可。本发明对所述环氧树脂的用量没有特殊规定，可以实现对第三复合结构的外表面均匀涂覆即可。
在本发明中，所述碳纤维布的宽度优选为8～12cm，更优选为10cm；所述碳纤维的厚度优选为0.110～0.112mm，更优选为0.111mm。本发明对所述碳纤维布的来源没有特殊规定，采用本领域技术人员熟知的市售产品即可。在本发明中，所述包裹的方式优选为螺旋式包裹。本发明采用螺旋包裹的方式，可以实现纤维布和第三复合结构的外表面紧密结合。本发明在完成三层制备后，在陶瓷型壳的表面涂覆环氧树脂后，包裹一层碳纤维布带，这样在后期焙烧过程中，环氧树脂在较高温度条件下会产生残碳，并与碳纤维布形成具有良好力学性能的C-C互联交织结构，从而增强型壳的强度，实现减少涂挂浆料的层数。
在本发明中，在制备第四复合结构时，所述干燥的方式和制备所述背层时干燥的方式相同。
得到第四复合结构后，本发明在第四复合结构的外表面，重复制备背层的操作n次，制备第n+1背层，得到第五复合结构，所述n≥1。本发明在得到第四复合结构后，根据实际需要继续制备至少一层的背层，实现浆料对碳纤维层的包裹。
得到第五复合结构后，本发明在所述第五复合结构的外表面进行封浆处理，得到涂挂完成的陶瓷型壳。
在本发明中，所述封浆处理的封浆浆料和面层浆料所用原料相同，区别仅在于，所述封浆浆料的粘度高于所述面层浆料的粘度。在本发明中，所述封浆浆料的粘度优选高于面层浆料粘度的0.6～1.0mPa.s。在本发明实施例中，在面层浆料的粘度为3.2mPa.s的基础上，所述封浆浆料的粘度优选为4.0mPa.s。在本发明中，所述封浆处理的操作和制备面层相同，区别在于只有涂挂操作，不进行撒砂，涂挂后直接进行干燥。本发明采用上述粘度的封浆浆料进行涂挂，可以实现对制备的最后一层背层上的砂石强烈固定住。
得到涂挂陶瓷型壳后，本发明将所述涂挂陶瓷型壳进行脱蜡，得到陶瓷型壳前驱体。在本发明中，所脱蜡的温度优选为160～180℃，更优选为170℃。本发明将所述脱蜡的温度限定在上述范围，可以在5min内完成脱蜡操作，同时不对制备的陶瓷型壳前驱体结构产生影响。
得到陶瓷型壳前驱体后，本发明将所述陶瓷型壳前驱体进行焙烧，得到单晶高温合金叶片用陶瓷型壳。
在本发明中，所述焙烧优选在真空条件下进行。本发明采用真空焙烧的方式，可以避免空气中的氧对陶瓷型壳性能产生影响。在本发明中，所述焙烧的温度优选为900～1200℃，更优选为1000℃；所述焙烧的时间优选为1～3h，更优选为2h。本发明将所述焙烧的温度和时间限定在上述范围，有利于得到综合性能较好的晶高温合金叶片用陶瓷型壳。
本发明提供了上述方案所述的制备方法得到的单晶高温合金叶片用陶瓷型壳。
本发明通过在制备陶瓷型壳时，在完成三层制备后，在陶瓷型壳的表面涂覆环氧树脂后，包裹一层碳纤维布带，这样在后期焙烧过程中，环氧树脂在较高温度条件下会产生残碳，并与碳纤维布形成具有良好力学性能的C-C互联交织结构，从而增强型壳的强度，从而实现减少涂挂浆料的层数。本发明制备的陶瓷型壳的层数为6层时，其厚度约为6mm，相比传统层数为8层，厚度为8～9mm陶瓷型壳减少了2～3mm，节省原料和时间。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
实施例中涉及到的室内温度均为20±1℃，湿度均在49±2％。
实施例1
(1)蜡模预处理：对压制好的蜡模进行去污处理，干燥备用；其中蜡模结构示意图见图3，从图3可以看出，蜡模包括五个柱状体。
(2)配制面层浆料：用硅溶胶和320目EC95粉末(EC95粉末为95％氧化铝和5％氧化硅电熔烧结成的棕刚玉砂)配制成粘度为3.2mPa.s的浆料的面层浆料备用；
(3)制备面层：在压制好的蜡模外表面利用步骤(2)配制的面层浆料进行面层浆料涂挂、撒砂后，置于室内自然干燥12h，得到第一复合结构；所述撒砂中的砂为70目的EC95粉末；
(4)配置过渡层浆料：用硅溶胶和320目EC95粉末配制成粘度为3.1mPa.s的浆料，作为过渡层浆料备用；
(5)制备过渡层：在步骤(3)得到的第一复合结构的外表面，利用步骤(4)配置好的过渡层浆料，进行涂挂，撒砂后，置于室内自然干燥12h，得到第二复合结构；所述撒砂中的砂为50目的EC95粉末；
(6)配置背层浆料：用硅溶胶和320目EC95粉末配制成粘度为3.0的浆料，作为背层浆料备用；
(7)制备第一背层：在步骤(5)得到的第二复合结构的外表面，利用步骤(6)配置好的背层浆料进行涂挂，撒砂后置于室内自然干燥12h，制备第一背层，得到第三复合结构；所述撒砂中的砂为20目的EC95粉末；
(8)包裹纤维布：在步骤(7)得到的第三复合结构外表面涂覆环氧树脂，随后在涂覆环氧树脂的第四复合结构的外表面以螺旋缠绕的方式，由上至下包裹一层碳纤维布带(宽度为10cm，0.111mm厚，其总长度将蜡模棒整体包裹即可)，置于室内自然干燥12h，得到第四复合结构；得到的第四复合结构的实际照片，参见图5。从图5可以看出，碳纤维紧密包裹于第四复合结构上。
(9)制备第二背层：在步骤(8)得到的第四复合结构的外表面，重复步骤(7)的操作1次，制备第二背层，得到第五复合结构。
(10)配置封浆浆料：用硅溶胶和320目EC95粉末配制成粘度为4.0mPa.s的浆料，作为封浆浆料备用；
(11)封浆处理：将步骤(9)得到的第六复合结构，利用步骤(10)配置好的封浆浆料进行涂挂，撒砂后置于室内自然干燥12h，得到涂挂完成的陶瓷型壳；
(12)脱蜡：将步骤(11)得到的涂挂陶瓷型壳放入脱蜡釜中，进行脱蜡，得到陶瓷型壳前驱体，脱蜡的温度为170℃，5分钟内完成；
(13)焙烧：将步骤(12)得到的陶瓷型壳前驱体在真空焙烧炉中进行焙烧，得到陶瓷型壳；焙烧温度为1000℃，焙烧时间为2小时。
本发明实施例1制备的陶瓷型壳的剖面示意图，见图1；本发明实施例1制备的陶瓷型壳柱状结构的立体示意图，见图4；从图1和图4中均可以看到本发明制备的陶瓷型壳为6层；本发明实施例1制备的陶瓷型壳的照片，参见图6；本发明实施例1得到陶瓷型壳的四个柱状体断面，参见图7，从图7中可以看出，本发明制备的陶瓷型壳较薄，中间含有碳纤维；本发明实施例1制备的陶瓷型壳的俯视照片，参见图8，从图8可以看出，型壳外侧的四个柱状体依次编号为1～4；对本发明实施例1制备的陶瓷型壳的四个柱状体的厚度进行测试的照片，参见图9，从9可以看出，编号为1～4的四个状体的厚度依次为6.02mm，6.96mm，5.59mm和5.40mm，平均厚度为5.99mm。
制备单晶高温合金叶片：在定向凝固设备中，采用步骤(13)得到的陶瓷型壳作为型壳进行高温合金浇铸，定向凝固，冷却后得到单晶高温合金叶片。
对比例1
制备普通陶瓷型壳的方法和实施例1相同，区别仅在于省略步骤(8)包裹纤维布操作，完成制备第一背层后，继续制备第二、三、四、五背层，最后封浆得到总层数为8层的陶瓷型壳。
本发明对比例1制备的陶瓷型壳的剖面结构示意图，见图2，从图2中可以看出，本发明对比例1制备的陶瓷型壳含有8层；
表1实施例和对比例1制备的陶瓷型壳性能测试结果
从表1中可以看出，利用本发明提供的制备方法，在减少陶瓷型壳层数的情况下，同样可以获得满足制备单晶高温合金叶片需求的陶瓷型壳。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种单晶高温合金叶片用陶瓷型壳的制备方法，包括以下步骤：
(1)在蜡模的外表面进行面层浆料涂挂、撒砂和干燥，制备面层后得到第一复合结构；
(2)在所述步骤(1)得到的第一复合结构的外表面，进行过渡层浆料涂挂、撒砂和干燥，制备过渡层，得到第二复合结构；
(3)在所述步骤(2)得到的第二复合结构的外表面，进行背层浆料涂挂、撒砂和干燥，制备第一背层，得到第三复合结构；
(4)在所述步骤(3)得到的第三复合结构的外表面，涂覆环氧树脂，然后在涂覆过环氧树脂外表面包裹一层碳纤维布带后干燥，得到第四复合结构；
(5)在所述步骤(4)得到的第四复合结构的外表面，重复步骤(4)的操作n次，制备第n+1背层，得到第五复合结构，所述n≥1；
(6)在所述步骤(5)得到的第五复合结构的外表面进行封浆处理，得到涂挂完成的陶瓷型壳；
(7)将所述步骤(6)得到的涂挂陶瓷型壳进行脱蜡，得到陶瓷型壳前驱体；
(8)将所述步骤(7)得到的陶瓷型壳前驱体进行焙烧，得到单晶高温合金叶片用陶瓷型壳。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中面层浆料，步骤(2)中的过渡浆料，步骤(3)中的背层浆料均为硅溶胶和棕刚玉砂的混合物。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述面层浆料、过渡浆料和背层浆料的粘度依次递减。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中撒砂中的砂的粒度为60～80目。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中撒砂中的砂的粒度为30～60目。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中撒砂中的砂的粒度为16～30目。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(6)中封浆处理的封浆浆料为硅溶胶和棕刚玉砂的混合物；所述封浆浆料的粘度高于面层浆料的粘度。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(7)中脱蜡的温度为160～180℃。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(8)中焙烧的温度为900～1200℃，焙烧的时间为1～3h。
10.权利要求1～9任意一项所述的制备方法得到的单晶高温合金叶片用陶瓷型壳。
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