CN114560664A - 一种高强大流态清水混凝土及其制备的清水混凝土路沿石 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高强大流态清水混凝土及其制备的清水混凝土路沿石，属于建筑材料技术领域。本发明的高强大流态清水混凝土，以单位立方混凝土含量计的组份为：水泥260kg～290kg，碎石870kg～900kg，砂710kg～750kg，外加剂8kg～10kg，硅灰80kg～100kg，矿渣粉250kg～300kg，水160kg～200kg。本发明提供的清水混凝土坍落扩展度在650～750mm，接近自密实混凝土；并且本发明相对于现有技术水泥用量更低，矿渣粉用量更高，混凝土早期强度高，生产周期更短，颜色经过矿渣粉和硅灰的协调，十分接近石材，并且运用了混凝土外观防渗防污处理技术，使制备的产品适应路沿石的使用环境，并且，利于构件的清洁，还降低了后期维护成本。
Description
技术领域
本发明属于建筑材料技术领域，具体涉及一种高强大流态清水混凝土及其制备的清水混凝土路沿石。
背景技术
清水混凝土又称装饰混凝土，通过一次浇注成型，直接采用现浇混凝土的自然表面作为饰面，具有一定的装饰效果，无需另外涂装、贴瓷砖、贴石材等工序。清水混凝土可以节省建筑材料，减少建筑垃圾，提高混凝土环保性能。因此，随着我国国民经济的高速发展，一些大型公共建筑越来越多地采用饰面清水混凝土，直接利用混凝土成型后的自然质感作为饰面效果。
路沿石，又称路缘石，是设在路面与其他构造物之间的标石。路沿石材质主要有两种：天然石材和混凝土，采用天然石材加工的路沿石，由于所选石材质地较硬，加工费用往往较高，并且这些石材资源有限。而采用清水混凝土为基材的路沿石，一般以水泥、砂、石、外加剂等原料通过简单浇筑工艺制得，其具有原料来源广泛、制备工艺简单，操作容易，生产成本较低等优点，因此清水混凝土路沿石被广泛应用。但现有技术中清水混凝土路沿石存在的缺点主要在于：(1)产品内部及表面弥散有很多微小气孔，微小气孔会降低混凝土路沿石的防水能力和强度；(2)部分混凝土路沿石产品外观暗淡、粗糙，有的还会出现分层、色差等现象，影响美观；(3)传统的清水混凝土对砂石的粒径、粒型、级配、洁净程度均要求较高，生产制造成本高。
基于上述理由，有必要开发出一种流动性更好、强度更高的清水混凝土，并通过设计科学、合理的生产工艺生产出工作性能更优异的清水混凝土路沿石以满足生产企业的需要。
发明内容
针对上述现有技术存在的问题或缺陷，本发明的目的在于提供一种高强大流态清水混凝土及其制备的清水混凝土路沿石，解决或至少部分解决现有技术中存在的上述技术缺陷。
为了实现本发明的上述第一个目的，本发明采用的技术方案如下：
一种高强大流态清水混凝土，以单位立方混凝土含量计的组份为：水泥260kg～290kg，碎石870kg～900kg，砂710kg～750kg，外加剂8kg～10kg，硅灰80kg～100kg，矿渣粉250kg～300kg，水160kg～200kg。
进一步地，上述技术方案，所述高强大流态清水混凝土，以单位立方混凝土含量计的组份为：水泥272kg～276kg，碎石892kg～900kg，砂728kg～735kg，外加剂8.9kg～9.6kg，硅灰81kg～83kg，矿渣粉270kg～285kg，水175kg～185kg。
进一步地，上述技术方案，所述水泥优选为P.O42.5水泥。
进一步地，上述技术方案，所述碎石的粒径为5～20mm。所述碎石优选由10～20nm的碎石A和5～10nm的碎石B组成。
优选地，上述技术方案，所述碎石A与碎石B的质量比为(2～2.5)：1。
进一步地，上述技术方案，所述砂优选为中砂。
进一步地，上述技术方案，所述外加剂为聚羧酸减水剂。
进一步地，上述技术方案，所述矿渣粉为S95级矿渣粉。
进一步地，上述技术方案，所述水优选采用自来水。
本发明的第二个目的在于提供一种清水混凝土路沿石的制备方法，所述清水混凝土路沿石是以上述所述高强大流态清水混凝土为原料制备而成，具体制备工艺如下：
(1)清洗模具：将路沿石模具置于盐酸水溶液中浸泡，然后用水冲洗，晾干；
(2)配料：按配比向搅拌机内依次投入水泥、碎石、砂、硅灰、矿渣粉进行干拌，充分混匀；然后按配比向搅拌机内投放外加剂和水，继续搅拌混匀，得到清水混凝土，尽快运送至浇筑地点；
(3)浇筑：开启附着式振捣器并进行下料，下料达到规定模具高度后停止下料，分三层进行浇筑，第一层振捣时间为1.5～2.5分钟，第二层、第三层的振捣时间均为0.5～1.5分钟，持续振捣总时间为3.5～4.5分钟；
(4)收光抹面：用抹刀对混凝土进行两次收光抹平，在初次碾压抹平后，静置20～30分钟，然后进行第2次收光抹面；
(5)养护：采用塑料薄膜遮盖外露的混凝土面，然后覆盖油布进行自然养护或者加热养护；
(6)脱模：检查确认产品符合脱模强度后，揭开油布，将模具翻转，脱模；
(7)后处理：分两次向脱模得到的产品表面涂覆保护剂，两次涂覆的时间间隔为2～3h，涂覆结束后，晾干，得到所述的清水混凝土路沿石。
进一步地，上述技术方案，步骤(1)中盐酸水溶液中盐酸与水的体积比优选为1：2～5，较优选为1：3。盐酸水溶液中盐酸占比太高易挥发刺激性气体，并且还会腐蚀磨具；盐酸水溶液中盐酸占比太低会导致模具上混凝土难清洗。
具体地，上述技术方案，步骤(2)中先干拌后加水搅拌其优势在于：原材料先干搅拌使得粉料硅灰更均匀分散，如不先干搅拌硅灰容易结团成球；粉料和骨料先干拌可使二者充分混合，混合更加均匀，有利于控制混凝土的用水量和和易性。
进一步地，上述技术方案，步骤(2)中所述干拌和加水搅拌的时间总和为280s～320s，较优选为300s。如果搅拌时间较短，制备的混凝土搅拌不均匀，匀质性变差，强度降低，外观易出现色差；如搅拌时间过长，制备的混凝土坍落度损失大，易导致浇筑时存在分层、色差等现象。
进一步地，上述技术方案，步骤(2)中，所述清水混凝土的初始坍落度控制为150mm，坍落度偏大会导致混凝土离析，石子沉底，导致外观出现色差，并且还会导致混凝土强度偏低；坍落度偏小会导致清水混凝土流动性差，浇筑振捣困难，产品气孔多，影响产品外观。
具体地，上述技术方案步骤(2)中，将所述混凝土尽快运送至浇筑地点目的在于减少清水混凝土坍落度损失。可采用下述方案进行：搅拌结束后，卸料，尽快通过叉车运输料斗到达模具停放处，运输料斗需安装减振设备，防止混凝土离析沁水。
具体地，上述技术方案，步骤(3)中，当能够观察到混凝土表面呈水平，不再显著的凹凸不平和泛气泡，则该层振捣结束。振捣时间不宜过久，防止混凝土骨料下沉，影响混凝土局部强度。石子沉底现象、当混凝土坍落度损失明显时，应适当延长振捣时间。并且，本发明采用分层浇筑和分层振捣是为了是混凝土制品更加均匀，匀质性更好，同时可以充分排出气泡。
优选地，上述技术方案，步骤(3)中所述第一层振捣时间为2分钟，第二层、第三层的振捣时间均为1分钟，持续振动总时间为4分钟。
具体地，上述技术方案，步骤(4)中，两次收光抹平的目的在于：第一次是为了压平混凝土使其表面平整，第二次为了防止混凝土干缩裂纹。
进一步地，上述技术方案，步骤(5)中所述自然养护或加热养护的时间均优选为12h。
进一步地，上述技术方案，步骤(5)中所述加热养护采用的设备为取暖器或暖风机，所述加热养护的温度优选为50～55℃，所述加热养护过程中油布内湿度优选为80～90％，加热养护结束后，关闭加热设备，然后揭开雨布降温。
进一步地，上述技术方案，步骤(6)中，当遇天气高温炎热干燥时，脱模时构件水份损失过快导致开裂，时常洒水来保持车间湿润状态。构件脱模放置1天后再对产品四周洒水养护。
进一步地，上述技术方案，步骤(7)中，所述保护剂是一种硅烷保护剂，优选异丁基三乙氧基硅烷。
进一步地，上述技术方案，步骤(7)中，所述保护剂可通过喷涂、刷涂等的方式，来涂覆于清水混凝土表面。
具体地，上述技术方案，步骤(7)中涂覆保护剂的目的在于使生产的清水混凝土路沿石具备防水防污功能，两次涂覆之间间隔2～3h，其目的是使底涂的硅烷保护剂充分吸收，再喷面涂保护剂效果更好，否色防污防水效果变差。
本发明的第三个目的在于提供采用上述所述方法制备得到的清水混凝土路沿石。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
(1)本发明提供的清水混凝土具有混凝土施工时流动性好、和易性好、保水性好，塌落度经时损失小等优点，能保证成型后的混凝土强度，表面光泽好，色差满足饰面清水混凝土的质量要求。
(2)本发明采用硅灰替代现有技术中的粉煤灰，硅灰的合理运用不仅使得混凝土的堆积体系更加密实，还使制备得到的清水混凝土浆体丰富，流动性能更好，强度更好，产品整体色泽更佳。并且，本发明对砂石原材的适应性更好，而传统的清水混凝土对砂石的粒径、粒型、级配、洁净程度均要求较高。此外，本发明采用的硅灰原材料来源广泛，更加易得，而现有技术中采用的一级粉煤灰十分难采购。
(3)本发明相对于现有技术水泥用量更低，矿渣粉用量更高，混凝土早期强度高，生产周期更短，颜色经过矿渣粉和硅灰的协调，十分接近石材。由此可见，利用本发明清水混凝土制备的清水混凝土路沿石可媲美石材的强度和外观，并且强度可达到C70以上，外观达到饰面级清水混凝土。
(4)本发明提供的清水混凝土坍落扩展度在650～750mm，接近自密实V型箱试验倒坍时间12秒，接近自密实混凝土，可提高施工的便利性，保障外观的完美。
(5)本发明优化了清水混凝土路沿石生产和制作过程中的工艺流程，包括振捣、养护等关键工序，并且运用了混凝土外观防渗防污处理技术，使制备的产品适应路沿石的使用环境，并且，利于构件的清洁，还降低了后期维护成本。
附图说明
图1为本发明应用实施例1制备的清水混凝土路沿石的结构示意图，其中：路沿石的尺寸为440mm×500mm×150mm；
图2为应用实施例1制备的清水混凝土路沿石的实物图；
图3为应用实施例1制备路沿石的模具图。
具体实施方式
下面通过实施案例对本发明作进一步详细说明。本实施案例在以本发明技术为前提下进行实施，现给出详细的实施方式和具体的操作过程来说明本发明具有创造性，但本发明的保护范围不限于以下的实施案例。
根据本申请包含的信息，对于本领域技术人员来说可以轻而易举地对本发明的精确描述进行各种改变。应该理解，本发明的范围不局限于所限定的过程、性质或组分，因为这些实施方案以及其他的描述仅仅是为了示意性说明本发明的特定方面。
为了更好地理解本发明而不是限制本发明的范围，在本申请中所用的表示用量、百分比的所有数字、以及其他数值，在所有情况下都应理解为以词语“大约”所修饰。因此，除非特别说明，否则在说明书中所列出的数字参数都是近似值，其可能会根据试图获得的理想性质的不同而加以改变。各个数字参数至少应被看作是根据所报告的有效数字和通过常规的四舍五入方法而获得的。
本发明中所采用的设备和原料等均可从市场购得，或是本领域常用的。下述实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域的常规方法。
实施例1
本实施例的一种高强大流态清水混凝土，以配制1m3的混凝土为例：其各原料组分为：水泥272kg，碎石892kg，砂728kg，外加剂8.9kg，硅灰81kg，矿渣粉270kg，水175kg；
其中：
所述水泥为湖北黄冈亚东水泥有限公司生产的P.O42.5水泥；
所述碎石由粒径10～20nm的碎石A和粒径5～10nm的碎石B组成；所述碎石A的重量为625kg，碎石B的重量为267kg；所述碎石A和碎石B均购自宜都市东正矿业有限公司；
所述砂购自浠水县长投环保有限公司(Ⅱ区中砂)；
所述外加剂为江苏苏博特新材料股份有限公司生产的PCA-Ⅰ聚羧酸减水剂；
所述硅灰购自武汉纽瑞琪新材料有限公司；
所述矿渣粉购自湖北鄂钢嘉华新型建材有限公司。
所述水为饮用自来水。
实施例2
本实施例的一种高强大流态清水混凝土，以配制1m3的混凝土为例：其各原料组分为：水泥274kg，碎石896kg，砂733kg，外加剂9.2kg，硅灰81.5kg，矿渣粉280kg，水181kg其中：所述碎石由粒径10～20nm的碎石A和粒径5～10nm的碎石B组成；所述碎石A的重量为626kg，碎石B的重量为270kg，拌和水为饮用自来水；本实施例采用的各原料来源与实施例1相同。
实施例3
本实施例的一种高强大流态清水混凝土，以配制1m3的混凝土为例：其各原料组分为：水泥276kg，碎石900kg，砂735kg，外加剂9.6kg，硅灰83kg，矿渣粉274kg，水185kg，其中：所述碎石A的重量为629kg，碎石B的重量为271kg，拌和水为饮用自来水；本实施例采用的各原料来源与实施例1相同。
本发明上述制备的清水混凝土坍落扩展度在650～750mm，测试方法参照《JGJ/T283-2012自密实混凝土应用技术规程》，接近自密实V型箱试验倒坍时间12秒。
对比例1
本对比例的一种混凝土，以配制1m3的混凝土为例：其各原料组分为：水泥550kg，碎石892kg，砂728kg，外加剂8.9kg，水175kg；其中：所述碎石A的重量为629kg，碎石B的重量为271kg，拌和水为饮用自来水；本对比例采用的各原料来源与实施例1相同。
对比例2
本对比例的一种混凝土，以配制1m3的混凝土为例：其各原料组分为：水泥467.5kg，碎石892kg，砂728kg，外加剂8.9kg，粉煤灰82.5kg、水175kg；其中：所述碎石A的重量为629kg，碎石B的重量为271kg，拌和水为饮用自来水；除粉煤灰外，本对比例采用的其他原料来源与实施例1相同。
对比例3
本对比例的一种混凝土，以配制1m3的混凝土为例：其各原料组分为：水泥467.5kg，碎石892kg，砂728kg，外加剂8.9kg，矿渣粉82.5kg、水175kg；其中：所述碎石A的重量为629kg，碎石B的重量为271kg，拌和水为饮用自来水；本对比例采用的各原料来源与实施例1相同。
对比例4
本对比例的一种混凝土，以配制1m3的混凝土为例：其各原料组分为：水泥467.5kg，碎石892kg，砂728kg，外加剂8.9kg，粉煤灰82.5kg、矿渣粉82.5kg、水185kg；其中：所述碎石A的重量为629kg，碎石B的重量为271kg，拌和水为饮用自来水；除粉煤灰外，本对比例采用的其他原料来源与实施例1相同。
对比例5
本对比例的一种混凝土，以配制1m3的混凝土为例：其各原料组分为：水泥467.5kg，碎石892kg，砂728kg，外加剂8.9kg，粉煤灰82.5kg、硅灰44kg、水180kg；其中：所述碎石A的重量为629kg，碎石B的重量为271kg，拌和水为饮用自来水；除粉煤灰外，本对比例采用的其他原料来源与实施例1相同。
对比例6
本对比例的一种混凝土，以配制1m3的混凝土为例：其各原料组分为：水泥272kg，碎石892kg，砂728kg，外加剂8.9kg，矿渣粉278kg、硅灰110kg、水175kg；其中：所述碎石A的重量为629kg，碎石B的重量为271kg，拌和水为饮用自来水；本对比例采用的原料来源与实施例1相同。
应用实施例1
本应用实施例提供了一种清水混凝土路沿石的制备方法，所述清水混凝土路沿石是以实施例1所述高强大流态清水混凝土为原料制备而成，具体制备工艺如下：
(1)清洗模具：先将盐酸与水按照体积比1：3的配比稀释，得到盐酸水溶液，倒入盐酸池中；然后将待清洗路沿石模具置于盐酸水溶液中浸泡1小时左右，再将浸泡好的模具捞起用高压水枪进行冲洗，将洗好的模具堆放，晾干；
(2)配料：按配比向搅拌机内依次投入水泥、碎石、砂、硅灰、矿渣粉进行干拌，充分混匀；然后按配比向搅拌机内投放外加剂和水，继续搅拌混匀，整个搅拌时间为300s，得到清水混凝土，混凝土初始坍落度控制为150mm，尽快运送至浇筑地点，减少坍落度损失；
(3)浇筑：开启附着式振捣器并进行下料，下料达到路沿石模具规定高度后停止下料，分三层进行浇筑，每层浇筑量占模具1/3，浇筑时边振捣边浇筑，严格控制浇筑时间，时间过短气泡排不出来产生气孔，时间过长石子沉底；第一层振捣时间为2分钟，第二层、第三层的振捣时间均为1分钟，当能够观察到混凝土表面呈水平，不再显著的凹凸不平和泛气泡时振捣结束，持续振捣总时间为4分钟；
(4)收光抹面：在混凝土浇筑完成后，采用多次抹压成型工艺确保表面质量：用抹刀对混凝土进行两次收光抹平，在初次碾压抹平后，静置20～30分钟，然后进行第2次收光抹面；
(5)养护：采用塑料薄膜遮盖经收光抹面后外露的混凝土面，然后覆盖油布进行自然养护12h；
(6)脱模：利用回弹仪测试产品的强度，当强度大于20MPa，即可确认产品符合脱模要求，揭开油布，将模具翻转，脱模；
(7)后处理：首先向脱模得到的产品表面喷涂硅烷保护剂
BHN，等待2-3小时待硅烷保护剂充分吸收、构件上无水湿的痕迹后继续喷涂硅烷保护剂
BHN，喷涂结束后，继续等待2-3小时待硅烷保护剂充分吸收、构件上无水湿的痕迹，用清水检测其疏水性合格后，得到所述的清水混凝土路沿石。
对本应用实施例制备的清水混凝土路沿石的抗压强度和抗渗等级进行测试。所述抗压强度是参照GB/T50081-2019《混凝土物理力学性能试验方法标准》进行测试的；所述抗渗等级是参照GB/T50082-2009《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》进行测试的。
测试结果表明，本应用实施例制备的清水混凝土路沿石在7d的抗压强度为53.8MPa，在28d的抗压强度为71.2MPa，其抗渗等级≥P8，并且在1.0MPa水压下，6个试样均未渗水。
应用实施例2
本应用实施例的一种清水混凝土路沿石的制备方法与应用实施例1基本相同，区别仅在于：本应用实施例是以实施例2所述高强大流态清水混凝土为原料制备而成，其他制备工艺与应用实施例1相同。
采用应用实施例1相同的测试方法对本应用实施例制备的清水混凝土路沿石的抗压强度和抗渗等级进行测试。测试结果表明，本应用实施例制备的清水混凝土路沿石在7d的抗压强度为54.6MPa，在28d的抗压强度为71.8MPa，其抗渗等级≥P8，并且在1.0MPa水压下，6个试样均未渗水。
应用实施例3
本应用实施例与应用实施例1基本相同，区别仅在于：本应用实施例是以实施例3所述高强大流态清水混凝土为原料制备而成，其他制备工艺与应用实施例1相同。
采用应用实施例1相同的测试方法对本应用实施例制备的清水混凝土路沿石的抗压强度和抗渗等级进行测试。测试结果表明，本应用实施例制备的清水混凝土路沿石在7d的抗压强度为53.6MPa，在28d的抗压强度为71.4MPa，其抗渗等级≥P8，并且在1.0MPa水压下，6个试样均未渗水。
应用对比例1
本应用对比例的一种混凝土路沿石，与应用实施例1的混凝土路沿石的制备工艺基本相同，其区别仅在于：本应用对比例制备路沿石采用的混凝土原料为对比例1的混凝土。本应用对比例制备的路沿石产品颜色偏白。
应用对比例2
本应用对比例的一种混凝土路沿石，与应用实施例1的混凝土路沿石的制备工艺基本相同，其区别仅在于：本应用对比例制备路沿石采用的混凝土原料为对比例2的混凝土。本应用对比例得到的混凝土流动性与包裹性差，气孔多，震动过久后表面有黑色浮浆，制备的路沿石气孔也多。
应用对比例3
本应用对比例的一种混凝土路沿石，与应用实施例1的混凝土路沿石的制备工艺基本相同，其区别仅在于：本应用对比例制备路沿石采用的混凝土原料为对比例3的混凝土。本应用对比例得到的混凝土流动性大，混凝土振捣久了会有石子沉底状况，且生产的路沿石产品颜色稍白。
应用对比例4
本应用对比例的一种混凝土路沿石，与应用实施例1的混凝土路沿石的制备工艺基本相同，其区别仅在于：本应用对比例制备路沿石采用的混凝土原料为对比例4的混凝土，混凝土和易性较差，本应用对比例得到的路沿石产品颜色未达到设计要求，颜色偏浅。
应用对比例5
本应用对比例的一种混凝土路沿石，与应用实施例1的混凝土路沿石的制备工艺基本相同，其区别仅在于：本应用对比例制备路沿石采用的混凝土原料为对比例5的混凝土。本应用对比例制备的路沿石产品颜色不均匀，有色差。
应用对比例6
本应用对比例的一种混凝土路沿石，与应用实施例1的混凝土路沿石的制备工艺基本相同，其区别仅在于：本应用对比例制备路沿石采用的混凝土原料为对比例6的混凝土。本应用对比例制备的路沿石产品颜色偏重，不符合设计要求。
Claims (10)
1.一种高强大流态清水混凝土，其特征在于：以单位立方混凝土含量计的组份为：水泥260kg～290kg，碎石870kg～900kg，砂710kg～750kg，外加剂8kg～10kg，硅灰80kg～100kg，矿渣粉250kg～300kg，水160kg～200kg。
2.根据权利要求1所述的高强大流态清水混凝土，其特征在于：所述高强大流态清水混凝土，以单位立方混凝土含量计的组份为：水泥272kg～276kg，碎石892kg～900kg，砂728kg～735kg，外加剂8.9kg～9.6kg，硅灰81kg～83kg，矿渣粉270kg～285kg，水175kg～185kg。
3.根据权利要求1所述的高强大流态清水混凝土，其特征在于：所述水泥为P.O42.5水泥，所述砂为中砂。
4.根据权利要求1所述的高强大流态清水混凝土，其特征在于：所述碎石的粒径为5～20mm；所述碎石由10～20nm的碎石A和5～10nm的碎石B组成。
5.根据权利要求1所述的高强大流态清水混凝土，其特征在于：所述外加剂为聚羧酸减水剂，所述矿渣粉为S95级矿渣粉。
6.一种清水混凝土路沿石的制备方法，所述清水混凝土路沿石是以权利要求1～5任一项所述高强大流态清水混凝土为原料制备而成，其特征在于：具体制备工艺如下：
(1)清洗模具：将路沿石模具置于盐酸水溶液中浸泡，然后用水冲洗，晾干；
(2)配料：按配比向搅拌机内依次投入水泥、碎石、砂、硅灰、矿渣粉进行干拌，充分混匀；然后按配比向搅拌机内投放外加剂和水，继续搅拌混匀，得到清水混凝土，尽快运送至浇筑地点；
(3)浇筑：开启附着式振捣器并进行下料，下料达到规定模具高度后停止下料，分三层进行浇筑，第一层振捣时间为1.5～2.5分钟，第二层、第三层的振捣时间均为0.5～1.5分钟，持续振捣总时间为3.5～4.5分钟；
(4)收光抹面：用抹刀对混凝土进行两次收光抹平，在初次碾压抹平后，静置20～30分钟，然后进行第2次收光抹面；
(5)养护：采用塑料薄膜遮盖外露的混凝土面，然后覆盖油布进行自然养护或者加热养护；
(6)脱模：检查确认产品符合脱模强度后，揭开油布，将模具翻转，脱模；
(7)后处理：分两次向脱模得到的产品表面涂覆保护剂，两次涂覆的时间间隔为2～3h，涂覆结束后，晾干，得到所述的清水混凝土路沿石。
7.根据权利要求6所述的清水混凝土路沿石的制备方法，其特征在于：步骤(2)中所述干拌和加水搅拌的时间总和为280s～320s。
8.根据权利要求6所述的清水混凝土路沿石的制备方法，其特征在于：步骤(3)中所述第一层振捣时间为2分钟，第二层、第三层的振捣时间均为1分钟，持续振动总时间为4分钟。
9.根据权利要求6所述的清水混凝土路沿石的制备方法，其特征在于：步骤(5)中所述自然养护或加热养护的时间均为12h。
10.权利要求6～9任一项所述的清水混凝土路沿石的制备方法制备得到的清水混凝土路沿石。
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