CN114554385A - 一种半成品耳套生产系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种半成品耳套生产系统，包括工作台，工作台上设置有用于输送耳套模具的输送装置，工作台上沿输送方向依次设置的TPU板上料装置、超声波熔接装置、冲切装置，工作台上设置有废料处理架，废料处理架相对于输送方向位于冲切装置之后，废料处理架上设置有气动夹爪，废料处理架上设置有分离气缸，分离气缸的活塞杆与气动夹爪固定连接，废料处理架上还设置有按压块，按压块抵接于耳套的中心，废料处理架上竖直设置有按压气缸，按压气缸的活塞杆与按压块固定连接，分离气缸与按压气缸交替动作，工作台上设置有用于回收TPU板废料的收集装置。本申请具有自动将TPU板废料去掉，提高了工作效率的效果。

Description

一种半成品耳套生产系统

技术领域

本发明涉及耳套生产设备的技术领域，尤其是涉及一种半成品耳套生产系统。

背景技术

耳机是我们生活中常见的设备之一，分为入耳式、耳塞式、头戴式等等，其中头戴式耳机是使用较多的一种，头戴式耳机直接压迫于耳朵上，长时间佩戴可能导致不适，因此头戴式耳机一般配备耳套，头戴式耳机的耳套一般用于包裹海绵垫，从而缓解耳机对于耳朵的压迫感，增加长期佩戴耳机的舒适感。

相关技术中，耳套的生产方式主要是采用半自动方式生产，将半成品耳套套设于耳套模具上，在耳套模具上放置TPU板，依次经过超声波熔接、冲压裁切等工序将TPU板与耳套粘合在一起。其中耳套在经过冲切工序后由相应的加工工位的工人手动操作将耳套边沿多余的TPU板废料与耳套分离，由于耳套生产涉及多个加工工序，因此，人工拆除TPU板废料的工作量较大，工作效率较低，不利于快速生产。

发明内容

为了改善现有的耳套的加工工序中人工手动拆除TPU板废料，工作效率较低，不利于快速生产的现象，本发明提供一种半成品耳套生产系统。

本发明提供的一种半成品耳套生产系统采用如下的技术方案：

一种半成品耳套生产系统，包括工作台，所述工作台上设置有用于输送耳套模具的输送装置，所述工作台上沿输送方向依次设置的TPU板上料装置、超声波熔接装置、冲切装置，所述工作台上设置有废料处理架，所述废料处理架相对于输送方向位于冲切装置之后，所述废料处理架上设置有用于夹持TPU板废料的气动夹爪，所述废料处理架上设置有用于驱动气动夹爪升降将TPU板废料分离的分离气缸，所述分离气缸的活塞杆与气动夹爪固定连接，所述废料处理架上还设置有用于按压耳套的按压块，所述按压块抵接于耳套的中心，所述废料处理架上竖直设置有驱动按压块升降的按压气缸，所述按压气缸的活塞杆与按压块固定连接，所述分离气缸与按压气缸交替动作，所述工作台上设置有用于回收TPU板废料的收集装置。

通过采用上述技术方案，当输送装置带动耳套模具依次经过TPU板上料装置、超声波熔接装置、冲切装置后将耳套模具输送到废料处理架的下方，按压气缸动作，令按压块抵接于耳套模具上，将耳套固定于耳套模具上，然后分离气缸动作，控制气动夹爪升降，令气动夹爪与TPU板废料平齐，气动夹爪夹持TPU板废料，气动夹爪在分离气缸的带动下上升，由于按压块抵接于耳套上，使得TPU板废料与耳套分离，从而实现自动将TPU板废料去掉，提高了工作效率。

优选的，所述废料处理架上设置有抵接座，所述抵接座位于气动夹爪的上方，所述抵接座竖直开设有容置腔，所述容置腔的开口朝下设置，所述容置腔内滑移设置有用于令TPU板废料与气动夹爪分离的抵接杆，所述抵接杆与TPU板废料抵接。

通过采用上述技术方案，当气动夹爪夹持TPU板废料上升时，TPU板废料与耳套分离.然而，TPU板废料容易勾持在气动夹爪上不容易轻易脱离，因此在抵接座上设置抵接杆，抵接杆用于抵接TPU板废料，在气动夹爪张开后，TPU板废料在抵接杆的作用下与气动夹爪分离。

优选的，所述容置腔内设置有抵接弹簧，所述抵接弹簧的两端分别与抵接杆以及容置腔固定连接，所述抵接杆与TPU板废料抵接时，所述抵接弹簧呈压缩状态。

通过采用上述技术方案，随着分离气缸带动气动夹爪上升，令抵接杆与TPU板废料抵接，令抵接弹簧收缩，抵接弹簧向抵接杆施加弹力，从而当气动夹爪松开后，抵接杆在抵接弹簧的弹力作用下将TPU板废料与气动夹爪脱离。

优选的，所述收集装置包括滑移设置于工作台上用于承接TPU板废料的回收滑道，所述回收滑道呈倾斜设置，所述工作台上设置有用于驱动回收滑道靠近或远离气动夹爪下方的回收驱动件，所述工作台上安装有供回收滑道滑移的滑轨。

通过采用上述技术方案，当气动夹爪将TPU板废料与耳套分离后，回收驱动件驱动回收滑道沿着滑轨移动，令回收滑道位于气动夹爪的下方，TPU板废料被回收滑道承接并沿着回收滑道滑移。

优选的，所述TPU板上料装置包括上料板，所述上料板上设置有用于套设TPU板的放置柱，所述上料板上设置有用于整理放置柱上TPU板的整理板，所述整理板与上料板滑移连接，所述整理板位于放置柱的侧面，所述整理板抵接于TPU板的侧壁，所述上料板的底面设置有用于调节整理板靠近或远离TPU板的调节电机，所述调节电机的输出轴上设置有丝杆，所述整理板滑移套设于丝杆上。

通过采用上述技术方案，当TPU板套设于放置柱上时，由于TPU板的内径与放置柱的直径存在大小关系，使得TPU板在放置柱上的姿态容易改变，当机械拿取TPU板时，容易发生偏差。因此在上料板上安装整理板，调节电机的输出轴转动带动丝杆转动，令整理板沿着丝杆移动，整理板拍打TPU板的侧壁，令放置柱上的TPU板更加规整。

优选的，所述工作台上设置有转移支架，所述转移支架上滑移设置移动架，所述移动架上设置有用于吸取TPU板的吸取板，所述吸取板的底面设有吸盘，所述移动架上设置有控制吸取板升降的吸取气缸，所述吸取气缸呈竖直设置，所述转移支架上设置有驱动移动架将TPU板转移至耳套模具上的转移气缸，所述转移气缸呈水平设置。

通过采用上述技术方案，转移支架上的吸取气缸控制吸取板升降靠近TPU板，当吸取板与TPU板贴合时，吸取板将TPU板吸合。然后利用转移气缸动作带动移动架沿着转移支架滑移，从而将TPU板移动至耳套模具的上方，吸合气缸在将吸合板靠近耳套模具，将TPU板放置于耳套的顶面上。

优选的，所述移动架上转动设置有圆形调整板，所述吸取气缸放置于圆形调整板上，所述圆形调整板的底部设置有涡轮，所述移动架上设置有驱动圆形调整板转动的调整电机，所述调整电机的输出轴上设置有蜗杆，所述蜗杆与所述涡轮啮合连接，所述吸取板上设置有检测放置柱上的TPU板与吸盘是否对准的对位传感器，所述调整电机与对位传感器电性连接。

通过采用上述技术方案，在吸取板吸取TPU板时，对位传感器检测放置柱上的TPU板的位置，控制调整电机动作，调整电机通过蜗杆与涡轮啮合转动驱动圆形调整盘转动，从而调整吸取气缸的状态，令吸取板能够准确与TPU板对准。

优选的，所述工作台上设置有用于转移耳套模具的转移夹臂，所述转移夹臂上设置有夹爪，所述夹爪相对的内侧开设有夹持凹槽，所述耳套模具上设置有与夹持凹槽配合的夹块，所述耳套模具上设置有用于令夹块与夹持凹槽抵紧的抵紧弹簧，所述抵紧弹簧位于夹块与耳套模具之间，且所述抵紧弹簧的两端分别与抵紧弹簧以及耳套模具固定连接。

通过采用上述技术方案，当夹爪夹持夹块时，利用夹持凹槽与夹块配合将耳套模具夹起。同时，夹爪令抵紧弹簧收缩，从而对夹块施加相应的弹力，令夹块与夹持凹槽之间抵紧，使得耳套模具不易发生松脱。

优选的，所述输送装置包括输送架，所述输送架内转动设置有输送链条，所述输送链条上设置有安装座，所述安装座上设置有用于放置耳套模具的放置槽，所述放置槽的槽口处设置有用于引导耳套模具进入放置槽内的引导块，所述引导块的顶面朝向放置槽的槽底呈倾斜设置。

通过采用上述技术方案，在放置槽的槽口处设置引导块，使得当耳套模具转移至放置槽上方时，能够引导耳套模具快速准确滑入放置槽内。

优选的，所述放置槽的槽壁上设置有弹性凸点，所述弹性凸点抵接于耳套模具的侧壁。

通过采用上述技术方案，弹性凸点能在耳套模具放入放置槽内时增加放置槽与耳套模具之间的摩擦力，从而有利于减小耳套模具在移动过程中发生晃动。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.在耳套加工过程中，利用气动夹爪配合按压块，将耳套上TPU板废料实现自动分离，减少了相应的人工操作，有利于提高工作效率；

2.将耳套加工的步骤实现半自动化操作，提高了产品的质量，有利于保证产品的良品率。

附图说明

图1是本实施例中整体结构的示意图；

图2是本实施例中输送装置的展示图；

图3是本实施例中安装座的爆炸示意图；

图4是本实施例中转移夹臂的示意图；

图5是本实施例中耳套模具的局部剖视图；

图6是本实施例中TPU板上料装置的展示图；

图7是本实施例中顶升组件的示意图；

图8是本实施例中转移支架的示意图；

图9是图8中移动架的A部分的局部剖视放大图；

图10是本实施例中超声波熔接装置以及冲切装置的示意图；

图11是本实施例中废料处理架以及回收滑道的示意图；

图12是图11中移动架的B部分的局部剖视放大图。

附图标记说明：1、工作台；11、传送带；2、耳套模具；21、夹块；22、抵紧弹簧；3、输送架；31、输送电机；32、主动齿轮；33、从动齿轮；34、输送链条；35、连接耳；4、安装座；41、放置环；42、放置槽；43、弹性凸点；44、引导块；45、固定块；46、固定杆；47、调节孔；48、插杆；49、螺母；5、转移夹臂；51、滑板；52、滑移气缸；53、夹持气缸；54、夹爪；55、夹持凹槽；6、上料板；61、放置柱；62、整理板；63、弹性垫片；64、滑移槽；65、调节电机；66、丝杆；67、旋转气缸；68、滑移板；69、限制杆；610、顶升电机；611、顶升丝杆；612、皮带；613、顶升板；614、第一传感器；7、转移支架；71、移动架；72、滑移导杆；73、转移气缸；74、圆形调整板；75、涡轮；76、调整电机；77、蜗杆；78、吸取气缸；79、吸取板；710、吸盘；711、对位传感器；8、超声波机架；81、超声波熔接头；9、冲切机架；91、冲切气缸；92、冲切板；93、环形切刀；94、定位块；10、废料处理架；101、按压气缸；102、按压块；103、分离气缸；104、气动夹爪；105、抵接座；106、抵接杆；107、容置腔；108、抵接弹簧；109、回收滑道；110、回收框；111、滑轨；112、回收气缸。

具体实施方式

以下结合附图1-12对本申请作进一步详细说明。

一种半成品耳套生产系统，参照图1，包括工作台1，工作台1上安装有传递耳套的传送带11，传送带11上放置于用于固定耳套的耳套模具2。工作台1上安装有用于运输耳套模具2以对耳套进行加工的输送装置，输送装置位于传送带11的一侧，且输送装置与传送带11呈平行设置。

参照图2，具体的，输送装置包括输送架3，输送架3的一端安装有输送电机31，输送架3内转动安装有主动齿轮32，主动齿轮32位于输送架3的一端，输送电机31的输出轴与主动齿轮32的转动轴固定连接。输送架3的另一端内转动安装有从动齿轮33，从动齿轮33与主动齿轮32呈相对设置，主动齿轮32与从动齿轮33上套设有输送链条34，输送链条34沿着输送架3的长度方向设置，输送链条34分别与主动齿轮32以及从动齿轮33啮合连接，且输送链条34的输送方向与传送带11的传送方向相反。

参照图2和图3，输送链条34上固定安装有若干个连接耳35，连接耳35上开设有螺孔，输送链条34上可拆卸安装有安装座4，安装座4的底面与连接耳35螺栓连接。安装座4的顶面可拆卸安装有放置环41，放置环41内开设有放置耳套模具2的放置槽42，放置槽42的开口大小与耳套模具2的底座大小相适配，放置槽42的内壁上固定连接有用于增加摩擦力的弹性凸点43，弹性凸点43与耳套模具2的侧壁抵接配合。

参照图3，放置槽42的槽口处固定安装有用于引导耳套模具2放入放置槽42的引导块44，引导块44的顶面呈倾斜设置，具体的，引导块44靠近放置槽42的一侧高度低于远离放置槽42的一侧，令引导块44的顶面朝向放置槽42的槽底方向呈下滑倾斜，从而当耳套模具2位于放置槽42的槽口处时，引导块44能够引导偏移的耳套模具2准确进入放置槽42内。本实施例中，安装座4有多个，多个安装座4沿着输送链条34的长度方向等距分布。

参照图3，安装座4上可拆卸安装有用于限制放置环41移动的固定块45，固定块45有两个，两个固定块45分别位于放置环41呈相对设置的两侧，固定块45的侧壁螺纹连接有固定放置环41的固定杆46，固定杆46贯穿固定块45的侧壁，且固定杆46的一端抵接于放置环41的侧壁，两侧固定块45上的固定杆46相互配合限制放置环41的移动。

参照图3，安装座4的表面开设有若干个用于调节固定块45位置的调节孔47，若干个调节孔47等距分布于安装座4的表面，固定块45的底面固定连接有插杆48，插杆48插接于调节孔47内，且插杆48穿过调节孔47的一端套设有螺母49将固定块45与安装座4固定连接。固定块45在安装座4上安装不同的位置，调节两个固定块45之间的间距，从而便于在安装座4上安装不同大小的放置环41以及耳套模具2。

参照图4，工作台1上安装有用于转移耳套模具2的转移夹臂5，转移夹臂5位于靠近传送带11的端部，且转移夹臂5位于输送架3以及传送带11之间，转移夹臂5分别与输送架3以及传送带11呈垂直设置。转移夹臂5上滑移安装有滑板51，转移夹臂5上安装有驱动滑板51滑移的滑移气缸52，滑移气缸52呈水平设置，且滑移气缸52沿着转移夹臂5的长度方向设置，滑移气缸52的活塞杆与滑板51固定连接。

参照图4和图5，滑板51上竖直安装有夹持气缸53，夹持气缸53的活塞杆朝向设置。夹持气缸53的活塞杆上固定连接有用于夹持耳套模具2的夹爪54，夹爪54相对的一侧开设有夹持凹槽55，耳套模具2的周侧安装有与夹持凹槽55相配合夹块21，夹块21凸出于耳套模具2的周侧，且夹爪54夹持耳套模具2时，夹持凹槽55与夹块21卡接配合。

参照图5，耳套模具2内安装有用于令夹块21与夹持凹槽55抵紧的抵紧弹簧22，抵紧弹簧22位于夹块21与耳套模具2之间，且抵紧弹簧22的两端分别与夹块21以及耳套模具2固定连接。本实施例中转移夹臂5有两个，两个转移夹臂5分别位于靠近传送带11的两端，其中一个转移夹臂5用于将未加工的耳套从传送带11转移至安装座4内进行加工处理，另一个转移夹臂5用于将已经加工完毕的耳套从安装座4上转移至传送带11上便于回收。

参照图6，工作台1上安装有TPU板上料装置，具体的，TPU板上料装置包括上料板6，上料板6上安装有用于套设TPU板的放置柱61，放置柱61呈竖直设置。上料板6上还滑移安装有用于整理TPU板的整理板62，整理板62位于放置柱61的侧壁，整理板62与放置柱61上最顶部的TPU板的侧壁抵接，整理板62抵接于TPU板的一侧固定安装有弹性垫片63。本实施例中，整理板62有两块，两块整理板62呈相对设置。

参照图6，上料板6上开设有供整理板62滑移的滑移槽64，整理板62的底部位于滑移槽64内，且整理板62沿着滑移槽64的长度方向滑移。上料板6上固定安装有用于调节两块整理板62相互靠近或远离的调节电机65，调节电机65的输出轴与整理板62呈垂直设置，调节电机65的输出轴上固定连接有丝杆66，本实施例中，丝杆66为双向丝杆66，两块整理板62分别套设于双向丝杆66的两段螺纹相反的位置，且两块整理板62均与双向丝杆66滑移连接。通过控制调节电机65的转动，令两块整理板62在双向丝杆66的作用下移动，当两块整理板62相互靠近时，整理板62拍打顶部TPU板的侧壁，从而与放置柱61配合，令TPU板在放置柱61上的状态符合要求，便于准确拿取TPU板。

参照图6，上料板6上的放置柱61为两根，两根放置柱61呈并列分布。上料板6的下方安装有令上料板6旋转的旋转气缸67，用于在其中任一一根放置柱61上的TPU板用光时，与另一根装有TPU板的放置柱61交换位置，从而实现对TPU板的不间断上料。调节电机65为双头电机，调节电机65的两根输出轴均连接有丝杆66，使得当调节电机65转动时，同时对两根放置柱61上的TPU板进行整理。

参照图6，放置柱61上套设有用于推动TPU板上料的滑移板68，滑移板68与放置柱61滑移连接。滑移板68位于TPU板的最下方，滑移板68与TPU板抵接。上料板6上固定安装有用于限制滑移板68在滑移时偏转的限制杆69，滑移板68上开设有供限制杆69穿过的穿孔，限制杆69穿设于滑移板68的穿孔。

参照图7，工作台1上安装有用于控制滑移板68上升或下降的顶升组件，具体的，顶升组件包括安装于工作台1上的顶升电机610，工作台1上竖直安装有顶升丝杆61166，顶升丝杆61166的一端与顶升电机610的输出轴之间套设有皮带612，顶升丝杆61166位于两根放置柱61中任一一根的下方，顶升丝杆61166上滑移套设有用于顶升滑移板68的顶升板613，顶升板613的顶部与滑移板68的底面抵接，通过控制顶升电机610转动，令顶升板613沿着顶升丝杆61166滑移，控制滑移板68沿着放置柱61上升，推动TPU板从而令放置柱61上的TPU板的最上层的高度保持一致，便于拿取TPU板。本实施例中，顶升电机610以及顶升丝杆61166均位于位于上料板6的下方。

参照图6，工作台1上还安装有第一传感器614，第一传感器614位于放置柱61的侧面，第一传感器614用于检测放置柱61上TPU板位置，且第一传感器614与顶升电机610电性连接。当第一传感器614检测到放置柱61上的TPU板未达到预设高度处时，控制顶升电机610转动，通过滑移板68将TPU板顶升到预设的高度。

参照图8，工作台1上安装有转移支架7，转移支架7呈水平设置，转移支架7位于上料板6的旁侧，转移支架7上滑移安装有移动架71，具体的，转移支架7上安装有供移动架71滑移的滑移导杆72，滑移导杆72沿着转移支架7的长度方向设置，移动架71与滑移导杆72滑移连接。转移支架7上还安装有用于驱动移动架71移动的转移气缸73，转移气缸73与滑移导杆72呈平行设置，转移气缸73的活塞杆与移动架71固定连接。

参照图9，移动架71上转动安装有圆形调整板74，圆形调整板74的底部固定安装有涡轮75，移动架71上安装有调节圆形调整板74转动的调整电机76，调整电机76位于圆形调整板74的周侧，调整电机76的输出轴上连接有蜗杆77，涡轮75与蜗杆77相互啮合。

参照图9，圆形调整板74上竖直安装有吸取气缸78，吸取气缸78的活塞杆竖直朝下设置，且吸取气缸78的活塞杆穿过圆形调整板74的转动中心。吸取气缸78的活塞杆上固定连接有用于吸取TPU板的吸取板79，吸取板79的底面安装有若干个吸盘710，吸盘710与TPU板吸合。吸取板79的底面上还安装有用于检测吸盘710与TPU板是否对准的对位传感器711，对位传感器711竖直向下设置，对位传感器711与调整电机76电性连接。

吸取气缸78控制吸取板79靠近放置柱61上的TPU板，对位传感器711检测TPU板的位置，调整吸取板79上的吸盘710与TPU板相对，吸盘710与TPU板吸合。然后转移气缸73将TPU板转移至耳套上。

参照图10，工作台1上安装有将TPU板与耳套熔接在一起的超声波熔接装置，具体的，超声波熔接装置位于输送架3的旁侧，且超声波熔接装置相对输送方向位于转移支架7的后方。超声波熔接装置包括超声波机架8以及超声波熔接头81，超声波熔接头81升降安装于超声波机架8上，且超声波熔接头81抵接于TPU板的顶面，利用超声波将TPU板与耳套熔接在一起。

参照图10，工作台1上依次安装有冲切装置，具体的，冲切装置包括冲切机架9，冲切机架9上安装有冲切气缸91，冲切气缸91竖直设置，且冲切气缸91位于输送链条34的下方。冲切气缸91的活塞杆上固定安装有冲切板92，冲切板92的底面安装有环形切刀93，环形切刀93抵接于耳套模具2上的TPU板，使得TPU板在冲切刀的切割作用下将TPU板切割呈合适的形状。冲切板92的底面还固定安装有用于定位耳套模具2的定位块94，定位块94有四块，四块定位块94位于环形切刀93的周侧，四块定位块94抵接于耳套模具2的周侧。

参照图11，工作台1上安装有废料处理架10，废料处理架10位于冲切装置之后。废料处理架10上竖直安装有按压耳套的按压气缸101，按压气缸101呈竖直设置，按压气缸101的活塞杆上固定连接有按压块102，按压块102抵接于耳套的中心，耳套上的TPU板废料位于按压块102的周侧。

参照图11，废料处理架10上还竖直安装有分离气缸103，分离气缸103的活塞杆上水平安装有用于夹持TPU板废料的气动夹爪104，气动夹爪104在按压块102抵接耳套时，气动夹爪104夹持耳套边沿的TPU板废料，分离气缸103与抵接气缸交替动作，气动夹爪104在分离气缸103的带动下上升，将TPU板废料与耳套分离。

参照图11和图12，废料处理架10上安装有抵接座105，抵接座105位于按压气缸101的周侧，且抵接座105位于气动夹爪104的上方，抵接座105上连接有用于将TPU板废料与气动夹爪104分离的抵接杆106，具体的，抵接座105内开设有容置腔107，容置腔107的开口与抵接座105的底面连通，抵接杆106滑移安装于容置腔107内。容置腔107内安装有抵接弹簧108，抵接弹簧108的两端分别与容置腔107的腔壁以及抵接杆106固定连接，抵接杆106与气动夹爪104夹持的TPU板废料抵接。当分离气缸103带动气动夹爪104上升将TPU板废料与耳套分离后，抵接杆106抵接于气动夹爪104夹持的TPU板废料上，随着分离气缸103的继续收缩，压缩抵接弹簧108，令抵接弹簧108对TPU板废料施加向下的力，从而在气动夹爪104张开时，抵接杆106将TPU板废料与气动夹爪104分离。

参照图11，工作台1上安装有用于收集气动夹爪104上的TPU板废料的回收滑道109，回收滑道109位于废料处理架10的旁侧，回收滑道109呈倾斜设置，回收滑道109的底部连接有回收框110。工作台1上连接有供回收滑道109滑移的滑轨111，滑轨111的旁侧安装有用于驱动回收滑道109滑移的回收驱动件，本实施例中，回收驱动件为回收气缸112，回收气缸112与滑轨111呈平行设置，回收气缸112的活塞杆与回收滑道109固定连接。当气动夹爪104张开后，TPU板废料与耳套分离，回收气缸112驱动回收滑道109沿着滑轨111滑移，令回收滑道109位于气动夹爪104的正下方，使得TPU板废料沿着回收滑道109进入回收框110内。接收到TPU板废料回收气缸112控制回收滑道109远离气动夹爪104进行让位。

本申请的实施原理为：对耳套进行加工时，将耳套套设于耳套模具2上，并放置于传送带11上，传送带11将耳套模具2传送到传送带11的一端，通过转移夹臂5将未加工的耳套由传送带11上转移至输送链条34上方的放置槽42内，转移夹臂5上的夹爪54夹持在耳套模具2的周侧，令夹持凹槽55与夹块21卡接配合，在夹爪54夹持耳套模具2时，抵紧弹簧22处于压缩状态，从而向夹块21施加弹性，令夹块21与夹持凹槽55的侧壁抵紧，使得耳套模具2不易脱落。

耳套模具2在输送链条34的移动下，依次经过TPU板上料装置、超声波熔接装置、冲切装置，废料回收。

其中，TPU板上料装置中转移支架7带动吸取板79吸取放置柱61上的TPU板，从而将TPU板放置于耳套上。当放置柱61上的TPU板用尽时，旋转气缸67带动片上料板6转动，使得另一个放置柱61继续为转移支架7提供TPU板。

超声波熔接装置将TPU板与耳套熔接在一起，从而增加耳套的耐磨性能。冲切装置对耳套上多余的TPU板进行切除，留下符合要求的内芯。

耳套模具2在移动至废料处理架10时，按压气缸101动作，将按压块102抵接在耳套的中心，然后分离气缸103动作，带动气动夹爪104夹持住多余的TPU板，分离气缸103收缩，令TPU板废料与耳套分离。当TPU板废料与耳套分离后，回收气缸112动作将回收滑道109推到气动夹爪104的下方，由于气动夹爪104上升时，TPU板废料与抵接杆106抵接，因此在气动夹爪104张开时，TPU板废料在抵接杆106的作用下落入回收滑道109内，TPU板废料沿着倾斜的回收滑道109进入回收框110内。

最终通过转移夹臂5转移至传送带11的另一端，便于工作人员收集已加工的耳套。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种半成品耳套生产系统，包括工作台(1)，所述工作台(1)上设置有用于输送耳套模具(2)的输送装置，所述工作台(1)上沿输送方向依次设置的TPU板上料装置、超声波熔接装置、冲切装置，其特征在于：所述工作台(1)上设置有废料处理架(10)，所述废料处理架(10)相对于输送方向位于冲切装置之后，所述废料处理架(10)上设置有用于夹持TPU板废料的气动夹爪(104)，所述废料处理架(10)上设置有用于驱动气动夹爪(104)升降将TPU板废料分离的分离气缸(103)，所述分离气缸(103)的活塞杆与气动夹爪(104)固定连接，所述废料处理架(10)上还设置有用于按压耳套的按压块(102)，所述按压块(102)抵接于耳套的中心，所述废料处理架(10)上竖直设置有驱动按压块(102)升降的按压气缸(101)，所述按压气缸(101)的活塞杆与按压块(102)固定连接，所述分离气缸(103)与按压气缸(101)交替动作，所述工作台(1)上设置有用于回收TPU板废料的收集装置。

2.根据权利要求1所述的一种半成品耳套生产系统，其特征在于：所述废料处理架(10)上设置有抵接座(105)，所述抵接座(105)位于气动夹爪(104)的上方，所述抵接座(105)竖直开设有容置腔(107)，所述容置腔(107)的开口朝下设置，所述容置腔(107)内滑移设置有用于令TPU板废料与气动夹爪(104)分离的抵接杆(106)，所述抵接杆(106)与TPU板废料抵接。

3.根据权利要求2所述的一种半成品耳套生产系统，其特征在于：所述容置腔(107)内设置有抵接弹簧(108)，所述抵接弹簧(108)的两端分别与抵接杆(106)以及容置腔(107)固定连接，所述抵接杆(106)与TPU板废料抵接时，所述抵接弹簧(108)呈压缩状态。

4.根据权利要求1所述的一种半成品耳套生产系统，其特征在于：所述收集装置包括滑移设置于工作台(1)上用于承接TPU板废料的回收滑道(109)，所述回收滑道(109)呈倾斜设置，所述工作台(1)上设置有用于驱动回收滑道(109)靠近或远离气动夹爪(104)下方的回收驱动件，所述工作台(1)上安装有供回收滑道(109)滑移的滑轨(111)。

5.根据权利要求1所述的一种半成品耳套生产系统，其特征在于：所述TPU板上料装置包括上料板(6)，所述上料板(6)上设置有用于套设TPU板的放置柱(61)，所述上料板(6)上设置有用于整理放置柱(61)上TPU板的整理板(62)，所述整理板(62)与上料板(6)滑移连接，所述整理板(62)位于放置柱(61)的侧面，所述整理板(62)抵接于TPU板的侧壁，所述上料板(6)的底面设置有用于调节整理板(62)靠近或远离TPU板的调节电机(65)，所述调节电机(65)的输出轴上设置有丝杆(66)，所述整理板(62)滑移套设于丝杆(66)上。

6.根据权利要求1所述的一种半成品耳套生产系统，其特征在于：所述工作台(1)上设置有转移支架(7)，所述转移支架(7)上滑移设置移动架(71)，所述移动架(71)上设置有用于吸取TPU板的吸取板(79)，所述吸取板(79)的底面设有吸盘(710)，所述移动架(71)上设置有控制吸取板(79)升降的吸取气缸(78)，所述吸取气缸(78)呈竖直设置，所述转移支架(7)上设置有驱动移动架(71)将TPU板转移至耳套模具(2)上的转移气缸(73)，所述转移气缸(73)呈水平设置。

7.根据权利要求6所述的一种半成品耳套生产系统，其特征在于：所述移动架(71)上转动设置有圆形调整板(74)，所述吸取气缸(78)放置于圆形调整板(74)上，所述圆形调整板(74)的底部设置有涡轮(75)，所述移动架(71)上设置有驱动圆形调整板(74)转动的调整电机(76)，所述调整电机(76)的输出轴上设置有蜗杆(77)，所述蜗杆(77)与所述涡轮(75)啮合连接，所述吸取板(79)上设置有检测放置柱(61)上的TPU板与吸盘(710)是否对准的对位传感器(711)，所述调整电机(76)与对位传感器(711)电性连接。

8.根据权利要求1所述的一种半成品耳套生产系统，其特征在于：所述工作台(1)上设置有用于转移耳套模具(2)的转移夹臂(5)，所述转移夹臂(5)上设置有夹爪(54)，所述夹爪(54)相对的内侧开设有夹持凹槽(55)，所述耳套模具(2)上设置有与夹持凹槽(55)配合的夹块(21)，所述耳套模具(2)上设置有用于令夹块(21)与夹持凹槽(55)抵紧的抵紧弹簧(22)，所述抵紧弹簧(22)位于夹块(21)与耳套模具(2)之间，且所述抵紧弹簧(22)的两端分别与抵紧弹簧(22)以及耳套模具(2)固定连接。

9.根据权利要求1所述的一种半成品耳套生产系统，其特征在于：所述输送装置包括输送架(3)，所述输送架(3)内转动设置有输送链条(34)，所述输送链条(34)上设置有安装座(4)，所述安装座(4)上设置有用于放置耳套模具(2)的放置槽(42)，所述放置槽(42)的槽口处设置有用于引导耳套模具(2)进入放置槽(42)内的引导块(44)，所述引导块(44)的顶面朝向放置槽(42)的槽底呈倾斜设置。

10.根据权利要求9所述的一种半成品耳套生产系统，其特征在于：所述放置槽(42)的槽壁上设置有弹性凸点(43)，所述弹性凸点(43)抵接于耳套模具(2)的侧壁。

Images