CN114548924A - 电梯安全钳装配生产系统和方法 - Google Patents

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CN114548924A CN202210156195.3A CN202210156195A CN114548924A CN 114548924 A CN114548924 A CN 114548924A CN 202210156195 A CN202210156195 A CN 202210156195A CN 114548924 A CN114548924 A CN 114548924A
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Abstract

本发明公开了一种电梯安全钳装配生产系统，包括：第三工位装配模块，用于录入产品订单信息；第一工位装配模块，用于根据订单信息选取零部件，并根据零部件的信息检索与订单信息所要求的规格是否一致，且所述第一工位装配模块在完成产品的第一工位装配时在产品上粘贴子码；第二工位装配模块，根据第一工位装配模块的标记获取产品信息，完成第二工位装配，并对所装配的关键尺寸进行在线检测；所述第三工位模块还用于根据所述第一工位装配模块的标记识别产品，并与所述录入产品订单信息相比对；至少一个关键参数检测调节装置，用于检测所述安全钳的关键尺寸及重要装配信息。本发明还公开了一种电梯安全钳装配生产方法。

Description

电梯安全钳装配生产系统和方法
技术领域
本发明涉及电梯领域，特别是涉及一种电梯安全钳装配生产系统。本发明还涉及一种电梯安全钳装配生产方法。
背景技术
现存安全钳装配产线缺少自动化生产系统，对于规格众多的安全钳产品，只能依赖装配人员对订单合同中关键参数和复杂零部件的筛查和比对，难以保证产品生产的准确率。
同时，电梯安全钳装配需要对关键参数和尺寸严格控制，才能达到设计的制停效果。现存安全钳装配产线缺乏对关键装配数据的在线检测和信息采集，完全依赖装配人员自身装配水平。检验人员使用简单的直尺、塞尺进行检测，既效率低下，也不能保证所有安全钳产品受检合格。故需在装配人员完成关键零部件的装配和调整后，进行安全钳关键装配参数的在线检测和采集比对，既能辅助装配人员完成关键尺寸的装配，又便于检验人员检测安全钳零部件装配是否满足产品设计要求。
现有专利CN202110723754.X描述了一种用于电梯下梁与安全钳安装的装配装置。但该方法仅通过工装保证安全钳装配过程中的关键尺寸，未对关键尺寸信息进行在线检测，装配结果不可靠。
现有专利CN201610209473.1描述了一种安全钳提拉力的检测装置。但在使用该装置时，需单独装配在安全钳框架上，效率较低。
安全钳同步性对电梯制停的安全性影响极大，现存安全钳同步性调节主要分为出厂前调节和现场调节两种，但两种方法均缺少定量检测工具，调节要求仅强调限速器侧和非限速器侧安全钳楔块应同时夹紧导轨或非限速器侧楔块夹紧导轨时间不晚于限速器侧。该调节指标依赖装配人员或安装人员观察，难以保证安全钳同步性调节的可靠性。故需设计一种定量调节和检测方法及配套设备，将安全钳同步性调节量化，便于装配人员调整和检验人员检测。
现有专利CN202011486630.6描述了一种安全钳同步调节装置及调节方法。但该方法未将安全钳同步调节检测量化，不能保证同步性调节的可靠性。
发明内容
本发明要解决的技术问题是，通过设置安全钳装配生产系统，解决了对于规格众多的安全钳产品只能依赖人工筛查和检测的弊端，同时还要解决关键尺寸的参数测量和调节问题。
为了解决上述技术问题，本发明公开了一种电梯安全钳装配生产系统包括：第三工位装配模块，用于录入产品订单信息；第一工位装配模块，用于根据订单信息选取零部件，并根据零部件的信息检索与订单信息所要求的规格是否一致，且所述第一工位装配模块在完成产品的第一工位装配时在产品上粘贴子码；第二工位装配模块，根据第一工位装配模块的标记获取产品信息，完成第二工位装配，并对所装配的关键尺寸进行在线检测；所述第三工位模块还用于根据所述第一工位装配模块的标记识别产品，并与所述录入产品订单信息相比对；至少一个关键参数检测调节装置，用于检测所述安全钳的关键尺寸及重要装配信息。
优选地，所述关键参数检测调节装置为螺栓头高度检测装置，所述螺栓头高度检测装置包括固定支架、数显百分表、顶升连杆、顶升触板和凸轮，其中：固定支架上端设置有数显百分表；所述数显百分表下端接触顶升触板，所述数显百分表用于显示顶升触板移动的距离；固定支架下端设置有凸轮，所述凸轮用于将螺栓头高度检测装置固定在安全钳框架上。
优选地，所述数显百分表与安全钳装配生产系统电连接，生产系统在第二工位装配模块上显示接入的数显百分表读数。
优选地，所述关键参数检测调节装置为U型板簧刚度检测装置，所述U型板簧刚度检测装置包括：放置台，用于固定受检的U型板簧；伺服电缸，用于拉动U型板簧放置台进行线性移动；拉力传感器，用于测量U型板簧受拉时形变产生的弹性力；检测装置观察口，用于为装配人员提供取放U型板簧的窗口。U型板簧装置工控机，用于录入U型板簧生产信息，显示并记录U型板簧的受力信息，并自动判定U型板簧是否合格。
优选地，所述关键参数检测调节装置为提拉力检测装置，所述提拉力检测装置包括顶升气缸、提拉力测试挡块、连杆、限位块、横向气缸、拉力传感器、固定套筒、摆动连杆、引上杆组件、按钮盒、提拉力测试装置支撑框架；摆动连杆与引上杆组件上销子连接，固定套筒将摆动连杆固定连接；顶升气缸用于顶升连杆进而带动引上杆组件动作，但连杆向上移动的距离受限位块限制；横向气缸用于在顶升气缸动作前先推动限位块动作，使连杆上的提拉力测试挡块向上运动时被限位块卡住；拉力传感器设置在横向气缸和固定套筒之间。
优选地，所述关键参数检测调节装置为同步性调节装置，所述同步性调节装置包括：楔块接触板，设置在同步性检测装置前端；复位弹簧，设置在同步性检测装置中部；固定激光测距仪，设置在同步性检测装置尾部；导轨，设置在同步性检测装置下部；导轨滑块，设置在同步性检测装置下部。
优选地，同步性检测装置上端设置模拟对中导轨，确保安全钳框架组件中心与同步性检测装置中心一致。
优选地，固定激光测距仪数值接入所述第三工位模块，装配人员根据换算后的楔块间距值调节同步杆花篮螺丝，当楔块间距在合适区间时，生产系统判定同步性调节合格。
优选地，安全钳装配生产系统输入端接入企业排产系统，以获取需要在该装配产线生产的全部订单信息。
优选地，安全钳装配生产系统输出端接入企业数据库，将安全钳装配生产系统本地存储的全部生产记录发送给企业数据库。
本发明还公开了一种电梯安全钳装配生产方法，包括以下步骤：
步骤S1,将产品订单信息录入生产系统；
步骤S2,第一工位模块的装配人员请求新订单，系统将产品物料信息解析出对应的零部件信息，第一工位模块的装配人员根据系统提供的信息选取相应零部件，具有多种规格的零部件上贴有产品二维码，第一工位模块的装配人员在选取好全部零部件后，扫描产品二维码，系统根据零部件的二维码信息，检索与订单信息所要求的规格是否一致，只有二者匹配时，才可继续装配,当第一工位模块完成第一道装配时，打印产品子码，粘贴在产品上部；
步骤S3，第二工位模块的装配人员扫描第一工位粘贴的产品子码，获取该产品信息，完成第二道装配；
步骤S4，第三工位模块的装配人员扫描流转过来的产品子码，系统确认与之前录入的订单信息匹配后，方可执行第三道装配；
在步骤S2-步骤S4中，还包括关键参数检测调节的步骤。
优选地，所述步骤S1还包括如下分步骤：
步骤S101，排产准备，由第三工位模块装配人员在安全钳装配生产系统服务器上录入当日产品订单合同信息表；
步骤S102，排产发起，第三工位模块装配人员使用扫码枪逐个将产品订单信息扫描录入第三工位工控机10上的生产系统。
优选地，所述步骤S2还包括如下分步骤：
步骤S201，第一工位模块请求新订单。第一工位模块的装配人员在第一工位工控机上请求新订单，将会按顺序获得第三工位模块中排产系统中录入的合同订单，根据该合同订单，服务器将该合同对应的物料编号和物料描述信息发送至第一工位模块的工控机上，该工控机根据物料描述解析配方参数，自动匹配该合同中所需的全部零部件物料，供装配人员选取零部件进行装配；
步骤S202，第一工位模块的装配人员安全钳零部件检测；
步骤S203，完成第一工位装配，第一工位模块的装配人员确认装配所需零部件无误后，在安全钳框架上装配零部件，完成对楔块的对中调整，当第一工位模块的装配人员完成第一道装配时，打印产品子码粘贴在安全钳组件指定位置。
优选地，所述步骤S202中，还包括以下步骤：
对于安全钳框架，装配人员根据工控机上显示的安全钳框架物料，选择相应的安全钳框架，放置在安全钳框架检测台上，装配人员扫描安全钳框架上二维码，将该框架的物料信息录入工控机中的生产系统，系统将该框架物料与订单合同中解析出的物料进行匹配，匹配成功后方可继续装配。
优选地，所述步骤S202中，还包括以下步骤：
对于U型板簧，装配人员需在完成U型板簧检测的U型板簧中选择，选取后扫描U型板簧上二维码，将该U型板簧的物料信息录入工控机上的生产系统，系统将该U型板簧物料与订单合同中解析出的物料进行匹配，匹配成功后方可继续装配。
优选地，所述步骤S203中，还包括以下步骤：
装配人员使用电子内卡规检测U型板簧两端距离框架两连接板的距离，数据自动传输至工控机上的生产系统，系统检测两距离是否满足图面设计要求。
优选地，所述步骤S3还包括如下步骤：
完成螺栓头高度调节后，使用螺栓头高度检测装置检测实际高度是否在预设范围内。
优选地，所述步骤S3还包括如下步骤：
装配非限速器侧安全钳组件时，在完成开关组件装配后，将第二工位模块的开关检测装置与开关组件连接，提拉引上杆组件使开关组件动作，生产系统检测开关检测装置是否触发。
优选地，所述步骤S4还包括如下步骤：
生产系统解析出第三工位模块的装配所需的全部参数变量，发送给第三工位模块的PLC，PLC根据订单信息中长度参数，控制非限速器侧框架组件移动至指定位置。
优选地，所述步骤S4还包括如下步骤：
使用同步性调节装置检测同步性。
优选地，所述同步性调节装置检测同步性的方法包括以下步骤：
装配人员固定两端安全钳框架组件，完成同步杆组件装配后，在导轨上移动导轨滑块，使两片楔块接触板插入非限速器侧安全钳组件的楔块中间；
在限速器侧安全钳组件插入模拟导轨，模拟导轨宽度H0，提拉引上杆组件至限速器侧安全钳组件的楔块夹紧模拟导轨，此时，非限速器侧安全钳组件楔块开始挤压同步性检测装置上的两片楔块接触板；
释放引上杆组件，限速器侧与非限速器侧安全钳组件楔块分别松开模拟导轨和两片楔块接触板；当楔块接触板撤掉挤压力时，复位弹簧带动楔块接触板复位，激光测距仪数值回到原位；
限速器侧安全钳组件撤出模拟导轨，非限速器侧安全钳组件撤出同步性检测装置同步性调节及检测结束。
优选地，所述步骤S4还包括如下步骤：使用提拉力测试装置检测提拉力。
本发明达到的技术效果如下：
系统可以自动对订单信息和零部件信息进行比对，杜绝了人为因素导致的错装现象。同时，安全钳装配生产系统通过合理的分工，极大地提高了排产效率和装配效率。
通过设置螺栓头高度调节检测装置、U型板簧刚度检测装置和提拉力检测装置，可以对安全钳产品上重要的U型板簧数据、螺栓头高度数据和安全钳提拉力数据进行在线检测和比对，有效提升了产品装配的可靠性和检测效率。
螺栓头高度调节装置上的数显百分表通过数据线接入安全钳装配线第二工位工控机，将测试数据录入安全钳装配线生产系统。安全钳装配线生产系统比对螺栓头高度尺寸是否在合格区间，如超出合格区间，则提示装配人员应重新调节，直至该尺寸检测录入后在合格区间。
设置U型板簧刚度检测装置工控机，U型板簧产品上粘贴具有生产标识的二维码，检测人员扫码将U型板簧产品信息录入工控机，工控机系统匹配该U型板簧对应的拉伸距离和受力区间，将拉伸距离信息发送给U型板簧刚度检测装置PLC。U型板簧刚度检测装置PLC控制伺服电缸移动指定拉伸距离，拉力传感器将拉力值反馈给U型板簧工控机，系统判断U型板簧形变的弹性力是否在合格区间。
提拉力测试装置通过PLC控制：当进行提拉力检测时，横向气缸提前动作，限制顶升气缸移动距离，使安全钳组件上楔块刚好接触模拟导轨。当进行同步性调节检测时，横向气缸不动作，顶升气缸带动引上杆组件动作，直至安全钳组件上楔块夹紧模拟导轨。
设置电子内卡规，测量精度0.02mm，测量值数字显示，用于直接测量安全钳重要装配尺寸。量具数据输出端口接入安全钳装配线第一工位工控机，向安全钳装配线生产系统传输装配尺寸信息。安全钳装配线生产系统比对该装配尺寸是否在合格区间，如装配尺寸超出合格区间，则装配人员重复调节，直至该尺寸检测录入后在合格区间。
同步性调节工艺方法使同步性调节要求量化，既便于装配人员完成安全钳同步性调节，又便于检验人员对同步性调节情况进行检验。根据此同步性调节方法所设置的同步性调节装置，能够完成对既定尺寸的准确检测，有效提高了装配效率和检验效率。同时激光测距仪读数连接生产系统，可直观读取，在线检测。
附图说明
图1为本发明的安全钳装配生产系统示意图。
图2-3为本发明的螺栓头高度检测装置示意图。
图4为本发明的U型板簧刚度检测装置示意图。
图5为本发明的提拉力检测装置示意图。
图6为本发明的同步性调节装置示意图。
具体实施方式
实施例1
如图1所示，本发明公开了一种安全钳装配生产系统。安全钳装配系统包括安全钳装配产线1和配套搭载的安全钳装配生产系统。其中，安全钳装配产线1分为U型板簧刚度检测设备2和安全钳装配线3，共有四个工位模块：U型板簧刚度检测设备2设有U型板簧刚度检测工位，安全钳装配线3设有第一工位模块、第二工位模块和第三工位模块。
U型板簧刚度检测工位是独立于安全钳装配线的离线工位，设置单独的U型板簧检测工控机4，用于记录U型板簧的生产信息和测试信息，并将所录的U型板簧信息发送给安全钳装配生产系统服务器5(安全钳装配产线主机)。
安全钳装配产线设置一台安全钳装配系统服务器5(安全钳装配线主机)及五台工控机6-10，各工控机上设置生产系统为各工位提供生产所需信息。
安全钳装配线生产系统的设计思路和使用包括以下步骤：
步骤S1,将产品订单信息录入生产系统。
优选地，该步骤包括如下分步骤：
步骤S101，排产准备。第三工位模块装配人员在安全钳装配生产系统服务器5上录入当日产品订单合同信息表。
步骤S102，排产发起。第三工位模块装配人员使用扫码枪逐个将产品订单信息扫描录入第三工位工控机10上的生产系统。
步骤S2,第一工位模块的装配人员请求新订单，系统将产品物料信息解析出对应的零部件信息，第一工位模块的装配人员根据系统提供的信息选取相应零部件，具有多种规格的零部件上贴有产品二维码，第一工位模块的装配人员在选取好全部零部件后，扫描产品二维码，系统根据零部件的二维码信息，检索与订单信息所要求的规格是否一致，只有二者匹配时，才可继续装配,当第一工位模块完成第一道装配时，将产品粘贴子码。
优选地，该步骤包括如下分步骤：
步骤S201，第一工位模块请求新订单。第一工位模块的装配人员在第一工位工控机6,7上请求新订单，将会按顺序获得第三工位模块中排产系统中录入的合同订单。根据该合同订单，服务器5将该合同对应的物料编号和物料描述信息发送至第一工位模块的工控机6,7，该工控机根据物料描述解析配方参数，自动匹配该合同中所需的全部零部件物料，供装配人员选取零部件进行装配。
步骤S202，第一工位模块的装配人员安全钳零部件检测。第一工位模块的装配人员需对规格较多的零部件进行在线检测。
具体地，对于安全钳框架，装配人员根据工控机6,7上显示的安全钳框架物料，选择相应的安全钳框架，放置在安全钳框架检测台11上。装配人员持扫码枪13，扫描安全钳框架上二维码，将该框架的物料信息录入工控机6,7中的生产系统，系统将该框架物料与订单合同中解析出的物料进行匹配，匹配成功后方可继续装配。对于U型板簧，装配人员需在完成U型板簧检测的U型板簧中选择，选取后，持扫码枪扫描U型板簧上二维码，将该U型板簧的物料信息录入工控机6,7上的生产系统，系统将该U型板簧物料与订单合同中解析出的物料进行匹配，匹配成功后方可继续装配。
步骤S203，完成第一工位装配。第一工位模块的装配人员确认装配所需零部件无误后，在安全钳框架上装配固定楔块、U型板簧、楔块等零部件，完成对楔块的对中调整。当第一工位模块的装配人员完成第一道装配时，打印产品子码(包含合同信息)，粘贴在安全钳组件指定位置。
优选地，装配人员使用电子内卡规检测U型板簧两端距离框架两连接板的距离，数据自动传输至工控机6,7上的生产系统，系统检测两距离是否满足图面设计要求。
步骤S3，第二工位模块装配。第二工位模块的装配人员扫描产品上第一工位粘贴的产品子码，第二工位工控机8,9获取该产品信息，在第二工位生产系统中显示螺栓头高度S，提示LB/RB规格和提拉杆对中调整。第二工位装配人员在生产系统中确认安全钳组件规格，完成提拉杆对中调整，并装配开关组件。
优选地，完成螺栓头高度调节后，使用螺栓头高度检测装置14检测实际高度是否在S[0,1]范围内。装配非限速器侧安全钳组件时，在完成开关组件装配后，将第二工位模块的开关检测装置与开关组件连接，提拉引上杆组件使开关组件动作，生产系统检测开关检测装置是否触发。
步骤S4，第三工位模块装配。第三工位模块的装配人员扫描产品上的产品子码，生产系统确认与之前录入的订单信息匹配后，完成第三道装配。
具体地，生产系统解析出第三工位装配所需的全部参数变量，发送给第三工位PLC。PLC根据订单信息中长度参数，控制非限速器侧框架组件移动至指定位置。装配人员完成同步杆组件和防误动作弹簧装配，使用同步性调节装置检测同步性，使用提拉力测试装置检测提拉力。打印合格证和生产铭牌，粘贴在安全钳组件指定位置。
优选地，全部装配过程检测合格后，装配人员点击第三工位生产系统中“完成订单”按钮，PLC分别控制激光打标机打印合格证和控制打印机打印产品合格标签。生产系统将订单合同中全部物料参数信息和装配信息储存在安全钳装配生产系统服务器5中。
本发明设置的安全钳装配生产系统，解决了对于规格众多的安全钳产品只能依赖人工筛查和检测的弊端，系统可以自动对订单信息和零部件信息进行比对，杜绝了人为因素导致的错装现象。同时，生产系统通过合理的分工，极大地提高了排产效率和生产效率。
实施例2
如图2-3所示，本发明公开了一种螺栓头高度检测装置。螺栓头高度检测装置14中固定支架1401前端左右两侧各布置一台数显百分表1405，百分表下端接触顶升触板1402，顶升触板1402同时与顶升连杆1403连接。当顶升触板1402被顶升时，数显百分表1405可显示螺栓头顶升连杆移动的距离L1。固定支架1401中部开缺口，用于插入安全钳框架上板。固定支架1401后端左右两侧各布置一凸轮1404，用于将螺栓头高度检测装置1紧固在安全钳框架上。
螺栓头高度检测装置的使用方法包括以下步骤：
步骤一，取用螺栓头高度检测装置14，将固定支架1401插入安全钳框架上板，旋转固定支架后端的凸轮1404，将螺栓头高度检测装置紧固在安全钳框架上。
步骤二，在安全钳框架中心位置插入模拟导轨，提升已经调节好的楔块，使楔块夹紧模拟导轨。此时，螺栓头高度检测装置1的顶升触板1402被楔块上螺栓头顶升一端距离，通过计算L0-L1数值，可得到楔块上螺栓头距离安全钳上板下表面的高度S1。
优选地，将数显百分表1405数据线接入安全钳装配生产系统，生产系统在第二工位工控机8,9上显示接入的数显百分表读数，并显示换算后的S1值，自动判断是否在合格区间。如不合格，需重新调整后再重复以上测试步骤。
如图4所示，本发明公开了一种U型板簧刚度检测装置。装置中U型板簧放置台202用于固定受检的U型板簧，伺服电缸203用于拉动U型板簧放置台202进行线性移动，连轴上的拉力传感器204用于测量U型板簧受拉时形变产生的弹性力。检测装置观察口201为装配人员提供取放U型板簧的窗口，在U型板簧测试阶段，既提供安全防护功能，又提供观察测试时U型板簧变形的功能。U型板簧装置工控机206用于录入U型板簧生产信息，显示并记录U型板簧的受力信息，自动判定U型板簧是否合格。
U型板簧刚度检测装置的使用方法包括以下步骤：
步骤一，装配人员使用扫码枪扫描U型板簧上粘贴的二维码，将二维码中包含的生产信息录入U型板簧工控机206。工控机中的U型板簧检测系统根据该待检U型板簧生产信息匹配对应拉伸距离S和受力区间F0，并将拉伸距离S发送给U型板簧检测装置PLC。
步骤二，装配人员将待检的U型板簧放置在U型板簧固定台上，关闭观察口201挡板，点击“启动”按钮，伺服电缸203牵引U型板簧放置台202进行移动。当拉力传感器204显示数值大于350N时PLC开始记录距离S0，一直牵引U型板簧固定台移动至S0+S。U型板簧检测系统读取此时拉力传感器上的数值，判断是否在合格区间F0。如不合格，则不允许在安全钳组件上装配该U型板簧。
如图5所示，本发明公开了一种提拉力检测装置。所述提拉力检测装置包括顶升气缸1701、提拉力测试挡块1702、连杆1703、限位块1704、横向气缸1705、拉力传感器1706、固定套筒1707、摆动连杆1708、引上杆组件1709、按钮盒1710、提拉力测试装置支撑框架1711；装置中摆动连杆1708与引上杆组件1709上销子连接，使用固定套筒1707将摆动连杆固定。顶升气缸1701可以顶升连杆1703进而带动引上杆组件动作，但连杆向上移动的距离受限位块1704限制：在顶升气缸动作前，横向气缸1705先推动限位块动作，使连杆上的提拉力测试挡块1702向上运动时被限位块卡住，连杆带动引上杆组件移动固定距离，该距离使安全钳组件上楔块恰好接触模拟导轨。此时，拉力传感器上读数即为安全钳提拉力。通过调节安全钳组件中防误动作弹簧压缩量，使安全钳提拉力数值在要求范围区间。
提拉力检测装置的使用方法包括以下步骤：
步骤一，装配人员将安全钳组件放置在提拉力检测装置17上，预紧防误动作弹簧至指定压缩量。提拉固定套筒1707，旋转摆动连杆1708，使之与引上杆组件1709上销子连接。按压固定套筒，固定摆动连杆。
步骤二，点击按钮盒1710上“提拉测试”按钮，横向气缸1705伸出到位后，顶升气缸1701动作，带动连杆1703上挡块1702顶住限位块1704。
步骤三，查看拉力传感器1706上数值，如在要求范围内，则紧固防误动作弹簧上螺母；如拉力不在要求范围内，重新调节防误动作弹簧压缩量，直至提拉力数值在合格区间。
本发明设置的螺栓头高度调节检测装置、U型板簧刚度检测装置和提拉力检测装置，可以对安全钳产品上重要的U型板簧数据和螺栓头高度数据进行在线检测和比对，有效提升了产品装配的可靠性和检测效率。
实施例3
如图6所示，本发明公开了一种同步性调节装置。同步性检测装置16前端有两片楔块接触板1601，在不受挤压的状态下，两片楔块接触板之间的距离略大于模拟导轨的宽度。同步性检测装置16中部连有复位弹簧1602，用于将受挤压后的楔块接触板返回原状态。同步性检测装置16尾部两侧分别固定激光测距仪1603的发射器和接收器，两装置分别安装在固定两片楔块接触板的安装座上，随楔块接触板一起运动，激光测距仪1603上的数值变化量反映了楔块接触板1601之间的距离变化。同步性检测装置16下部有导轨1605和导轨滑块1604，其作用是便于同步性检测装置16进模和退模。
优选地，同步性检测装置16上端设置模拟对中导轨，确保安全钳框架组件中心与同步性检测装置中心一致。
优选地，固定激光测距仪数值接入第三工位工控机5的生产系统，装配人员根据换算后的楔块间距值调节同步杆花篮螺丝，当楔块间距在合适区间时，生产系统判定同步性调节合格。
同步性调节检测方法包括以下步骤：
步骤一，装配人员固定两端安全钳框架组件，完成同步杆组件装配后，在导轨1605上移动导轨滑块1604，使两片楔块接触板1601插入非限速器侧安全钳组件的楔块中间。
优选地，将同步性检测装置16上模拟导轨插入非限速器侧安全钳框架缺口，完成同步性检测装置对中。固定同步性检测装置后，移出模拟导轨。
步骤二，在限速器侧安全钳组件插入模拟导轨，模拟导轨宽度H0。提拉引上杆组件至限速器侧安全钳组件的楔块夹紧模拟导轨。此时，非限速器侧安全钳组件楔块开始挤压同步性检测装置16上的两片楔块接触板1601。
具体地，当楔块接触板1601受挤压时，复位弹簧1602压缩，激光测距仪1603读数减小，激光测距仪数值经过换算转换为非限速器侧安全钳组件两楔块间距离，反映在第三工位工控机10上。装配人员根据第三工位工控机10上显示出的楔块间距调节同步杆组件上的花篮螺丝，直至该距离在H0[0，-0.5]。装配人员紧固花落螺丝上螺母，确认完成同步性调节，第三工位工控机上生产系统判断同步性调节合格。
步骤三，释放引上杆组件，限速器侧与非限速器侧安全钳组件楔块分别松开模拟导轨和两片楔块接触板1601。当楔块接触板撤掉挤压力时，复位弹簧1602带动楔块接触板1601复位，激光测距仪1603数值回到原位。
步骤四，限速器侧安全钳组件撤出模拟导轨，非限速器侧安全钳组件撤出同步性检测装置16，同步性调节及检测结束。
本发明使同步性调节要求量化，既便于装配人员完成安全钳同步性调节，又便于检验人员对同步性调节情况进行检验。根据此同步性调节方法所设置的同步性调节装置，能够完成对既定尺寸的准确检测，有效提高了装配效率和检验效率。

Claims (22)

1.一种电梯安全钳装配生产系统，其特征在于，包括：
第三工位装配模块，用于录入产品订单信息；
第一工位装配模块，用于根据订单信息选取零部件，并根据零部件的信息检索与订单信息所要求的规格是否一致，且所述第一工位装配模块在完成产品的第一工位装配时在产品上粘贴子码；
第二工位装配模块，根据第一工位装配模块的标记获取产品信息，完成第二工位装配，并对所装配的关键尺寸进行在线检测；
所述第三工位模块还用于根据所述第一工位装配模块的标记识别产品，并与所述录入产品订单信息相比对；
至少一个关键参数检测调节装置，用于检测所述安全钳的关键尺寸及重要装配信息。
2.如权利要求1所述的电梯安全钳装配生产系统，其特征在于，所述关键参数检测调节装置为螺栓头高度检测装置，所述螺栓头高度检测装置包括固定支架、数显百分表、顶升连杆、顶升触板和凸轮，其中：
固定支架上端设置有数显百分表；
所述数显百分表下端接触顶升触板，所述数显百分表用于显示顶升触板移动的距离；
固定支架下端设置有凸轮，所述凸轮用于将螺栓头高度检测装置固定在安全钳框架上。
3.如权利要求2所述的电梯安全钳装配生产系统，其特征在于，
所述数显百分表与安全钳装配生产系统电连接，生产系统在第二工位装配模块上显示接入的数显百分表读数。
4.如权利要求1所述的电梯安全钳装配生产系统，其特征在于，所述关键参数检测调节装置为U型板簧刚度检测装置，所述U型板簧刚度检测装置包括：
放置台，用于固定受检的U型板簧；
伺服电缸，用于拉动U型板簧放置台进行线性移动；
拉力传感器，用于测量U型板簧受拉时形变产生的弹性力；
检测装置观察口，用于为装配人员提供取放U型板簧的窗口。
U型板簧装置工控机，用于录入U型板簧生产信息，显示并记录U型板簧的受力信息，并自动判定U型板簧是否合格。
5.如权利要求1所述的电梯安全钳装配生产系统，其特征在于，所述关键参数检测调节装置为提拉力检测装置，所述提拉力检测装置包括顶升气缸、提拉力测试挡块、连杆、限位块、横向气缸、拉力传感器、固定套筒、摆动连杆、引上杆组件、按钮盒、提拉力测试装置支撑框架；
摆动连杆与引上杆组件上销子连接，固定套筒将摆动连杆固定连接；
顶升气缸用于顶升连杆进而带动引上杆组件动作，但连杆向上移动的距离受限位块限制；
横向气缸用于在顶升气缸动作前先推动限位块动作，使连杆上的提拉力测试挡块向上运动时被限位块卡住；
拉力传感器设置在横向气缸和固定套筒之间。
6.如权利要求1所述的电梯安全钳装配生产系统，其特征在于，所述关键参数检测调节装置为同步性调节装置，所述同步性调节装置包括：
楔块接触板，设置在同步性检测装置前端；
复位弹簧，设置在同步性检测装置中部；
固定激光测距仪，设置在同步性检测装置尾部；
导轨，设置在同步性检测装置下部；
导轨滑块，设置在同步性检测装置下部。
7.如权利要求6所述的电梯安全钳装配生产系统，其特征在于，同步性检测装置上端设置模拟对中导轨，确保安全钳框架组件中心与同步性检测装置中心一致。
8.如权利要求6所述的电梯安全钳装配生产系统，其特征在于，
固定激光测距仪数值接入所述第三工位模块，装配人员根据换算后的楔块间距值调节同步杆花篮螺丝，当楔块间距在合适区间时，生产系统判定同步性调节合格。
9.如权利要求1所述的电梯安全钳装配生产系统，其特征在于，安全钳装配生产系统输入端接入企业排产系统，以获取需要在该装配产线生产的全部订单信息。
10.如权利要求1所述的电梯安全钳装配生产系统，其特征在于，安全钳装配生产系统输出端接入企业数据库，将安全钳装配生产系统本地存储的全部生产记录发送给企业数据库。
11.一种电梯安全钳装配生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1,将产品订单信息录入生产系统；
步骤S2,第一工位模块的装配人员请求新订单，系统将产品物料信息解析出对应的零部件信息，第一工位模块的装配人员根据系统提供的信息选取相应零部件，具有多种规格的零部件上贴有产品二维码，第一工位模块的装配人员在选取好全部零部件后，扫描产品二维码，系统根据零部件的二维码信息，检索与订单信息所要求的规格是否一致，只有二者匹配时，才可继续装配,当第一工位模块完成第一道装配时，打印产品子码，粘贴在产品上部；
步骤S3，第二工位模块的装配人员扫描第一工位粘贴的产品子码，获取该产品信息，完成第二道装配；
步骤S4，第三工位模块的装配人员扫描流转过来的产品子码，系统确认与之前录入的订单信息匹配后，方可执行第三道装配；
在步骤S2-步骤S4中，还包括关键参数检测调节的步骤。
12.如权利要求11所述的电梯安全钳装配生产方法，其特征在于，所述步骤S1还包括如下分步骤：
步骤S101，排产准备，由第三工位模块装配人员在安全钳装配生产系统服务器上录入当日产品订单合同信息表；
步骤S102，排产发起，第三工位模块装配人员使用扫码枪逐个将产品订单信息扫描录入第三工位工控机10上的生产系统。
13.如权利要求11所述的电梯安全钳装配生产方法，其特征在于，所述步骤S2还包括如下分步骤：
步骤S201，第一工位模块请求新订单。第一工位模块的装配人员在第一工位工控机上请求新订单，将会按顺序获得第三工位模块中排产系统中录入的合同订单，根据该合同订单，服务器将该合同对应的物料编号和物料描述信息发送至第一工位模块的工控机上，该工控机根据物料描述解析配方参数，自动匹配该合同中所需的全部零部件物料，供装配人员选取零部件进行装配；
步骤S202，第一工位模块的装配人员安全钳零部件检测；
步骤S203，完成第一工位装配，第一工位模块的装配人员确认装配所需零部件无误后，在安全钳框架上装配零部件，完成对楔块的对中调整，当第一工位模块的装配人员完成第一道装配时，打印产品子码粘贴在安全钳组件指定位置。
14.如权利要求13所述的电梯安全钳装配生产方法，其特征在于，所述步骤S202中，还包括以下步骤：
对于安全钳框架，装配人员根据工控机上显示的安全钳框架物料，选择相应的安全钳框架，放置在安全钳框架检测台上，装配人员扫描安全钳框架上二维码，将该框架的物料信息录入工控机中的生产系统，系统将该框架物料与订单合同中解析出的物料进行匹配，匹配成功后方可继续装配。
15.如权利要求13所述的电梯安全钳装配生产方法，其特征在于，所述步骤S202中，还包括以下步骤：
对于U型板簧，装配人员需在完成U型板簧检测的U型板簧中选择，选取后扫描U型板簧上二维码，将该U型板簧的物料信息录入工控机上的生产系统，系统将该U型板簧物料与订单合同中解析出的物料进行匹配，匹配成功后方可继续装配。
16.如权利要求13所述的电梯安全钳装配生产方法，其特征在于，所述步骤S203中，还包括以下步骤：
装配人员使用电子内卡规检测U型板簧两端距离框架两连接板的距离，数据自动传输至工控机上的生产系统，系统检测两距离是否满足图面设计要求。
17.如权利要求11所述的电梯安全钳装配生产方法，其特征在于，所述步骤S3还包括如下步骤：
完成螺栓头高度调节后，使用螺栓头高度检测装置检测实际高度是否在预设范围内。
18.如权利要求11所述的电梯安全钳装配生产方法，其特征在于，所述步骤S3还包括如下步骤：
装配非限速器侧安全钳组件时，在完成开关组件装配后，将第二工位模块的开关检测装置与开关组件连接，提拉引上杆组件使开关组件动作，生产系统检测开关检测装置是否触发。
19.如权利要求11所述的电梯安全钳装配生产方法，其特征在于，所述步骤S4还包括如下步骤：
生产系统解析出第三工位模块的装配所需的全部参数变量，发送给第三工位模块的PLC，PLC根据订单信息中长度参数，控制非限速器侧框架组件移动至指定位置。
20.如权利要求11所述的电梯安全钳装配生产方法，其特征在于，所述步骤S4还包括如下步骤：
使用同步性调节装置检测同步性。
21.如权利要求20所述的电梯安全钳装配生产方法，其特征在于，所述同步性调节装置检测同步性的方法包括以下步骤：
装配人员固定两端安全钳框架组件，完成同步杆组件装配后，在导轨上移动导轨滑块，使两片楔块接触板插入非限速器侧安全钳组件的楔块中间；
在限速器侧安全钳组件插入模拟导轨，模拟导轨宽度H0，提拉引上杆组件至限速器侧安全钳组件的楔块夹紧模拟导轨，此时，非限速器侧安全钳组件楔块开始挤压同步性检测装置上的两片楔块接触板；
释放引上杆组件，限速器侧与非限速器侧安全钳组件楔块分别松开模拟导轨和两片楔块接触板；当楔块接触板撤掉挤压力时，复位弹簧带动楔块接触板复位，激光测距仪数值回到原位；
限速器侧安全钳组件撤出模拟导轨，非限速器侧安全钳组件撤出同步性检测装置同步性调节及检测结束。
22.如权利要求11所述的电梯安全钳装配生产方法，其特征在于，所述步骤S4还包括如下步骤：使用提拉力测试装置检测提拉力。
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