CN114541409A - 一种用于管廊和隧道基坑一体化支撑结构的换撑方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种用于管廊和隧道基坑一体化支撑结构的换撑方法，涉及管廊隧道施工技术的领域，包括以下步骤：地基加固：场地平整，地基加固；基坑支撑：开挖基坑并在基坑内设置两道支撑；隧道、管廊底板施工：在基坑底部施作隧道、管廊底板以及换撑梁；隧道侧墙和管廊主体施工：拆除第二道支撑并施作隧道结构侧墙以及管廊主体结构；换撑第一道支撑：在隧道侧墙之间以及隧道侧墙与基坑侧壁之间施作替换支撑，并拆除第一道支撑；隧道施工完毕：施作隧道顶板；替换支撑拆除：通过辅助拆卸装置拆除替换支撑；土方回填：土方回填至整平标高。本申请具有提高管廊隧道施工效率的作用。

Description

一种用于管廊和隧道基坑一体化支撑结构的换撑方法

技术领域

本申请涉及管廊隧道施工技术的领域，尤其是涉及一种用于管廊和隧道基坑一体化支撑结构的换撑方法。

背景技术

换撑就是在先期支撑工况下完成结构施工后，先期支撑形式影响后续的结构施工，故需对先期的钢支撑进行换撑处理，以方便后续结构施工，一般换撑在前道完成的结构上进行。

传统管廊隧道施工过程中，操作者先平整场地，进行地基加固；然后进行基坑开挖并在基坑内设置上下两层支撑；再于支撑底部施作隧道和管廊底板以及换撑梁；当隧道和管廊底板以及换撑梁达到设计强度后，拆除下层钢支撑，并施作隧道结构侧墙以及管廊主体结构；隧道结构侧墙以及管廊主体的混凝土达到设计强度后，施作钢管换撑及土方回填，换撑完成后拆除第一道支撑，并施作隧道顶板；最后，当隧道顶板的混凝土达到设计强度后，土方回填至整平标高。

发明人发现管廊施工完后，先通过土方回填的方式进行支撑，再继续施工隧道结构，在隧道施工完毕后又需要再一次进行土方回填，该方式使得整个管廊隧道施工进行了两次土方回填工序，土方回填过程中土方的施工和压实等工序比较耗时，严重影响了管廊隧道施工效率。

发明内容

为了实现提高管廊隧道施工效率的目的，本申请提供一种用于管廊和隧道基坑一体化支撑结构的换撑方法。

本申请提供的一种用于管廊和隧道基坑一体化支撑结构的换撑方法采用如下的技术方案：

一种用于管廊和隧道基坑一体化支撑结构的换撑方法，包括以下步骤：

地基加固：场地平整，地基加固；基坑支撑：开挖基坑并在基坑内设置两道支撑；隧道、管廊底板施工：在基坑底部施作隧道、管廊底板以及换撑梁；隧道侧墙和管廊主体施工：拆除第二道支撑并施作隧道结构侧墙以及管廊主体结构；换撑第一道支撑：在隧道侧墙之间以及隧道侧墙与基坑侧壁之间施作替换支撑，并拆除第一道支撑；隧道施工完毕：施作隧道顶板；替换支撑拆除：通过辅助拆卸装置拆除替换支撑；土方回填：土方回填至整平标高。

通过采用上述技术方案，操作者在基坑内施工完隧道结构侧墙以及管廊主体结构手后，通过若干替换支撑对隧道侧墙与隧道侧墙之间以及隧道侧墙与基坑侧壁之间进行支撑，进而实现对基坑两侧进行支撑，通过该方式代替在管廊上方进行土方回填的工序，待隧道施工完毕后再对隧道和管廊上方整体土方回填，通过该方式将两次土方回填转变为一次土方回填，减少土方施工和压实所需时间，进而提高管廊和隧道的施工效率。

可选的，步骤“基坑支撑”中操作者将基坑开挖至.m-m后，设置第一道支撑，，基坑开挖至m-m后，设置第二道支撑。

通过采用上述技术方案，通过第一道支撑和第二道支撑来提高对基坑侧壁的支撑效果，减少基坑变形的情况。

可选的，步骤“隧道侧墙和管廊主体施工”中的所述替换支撑包括若干基筒，若干所述基筒沿轴线方向依次拼接并对隧道侧墙和基坑侧壁进行支撑，相邻两个所述基筒之间通过连接装置进行固定连接。

通过采用上述技术方案，通过连接装置对若干基筒进行连接，使得拼接完成后的基筒能够满足支撑所需长度要求，一方面可以方便操作者对替换支撑进行装拆，另一方面操作者可以根据支撑长度选用不同数量和不同长度的基筒进行配合，提高替换支撑的使用灵活性，以适应更多使用场景。

可选的，连接装置包括限位环和弧形板，各个所述基筒两端均固定连接有凸环，所述弧形板设置有两个并相互拼接成圆筒状，相邻两个所述基筒的连接端位于两个弧形板之间，两个所述弧形板上均开设有用于对凸环进行限位的凹槽，两个所述弧形板通过搭扣进行固定，所述限位环套设在两个弧形板外周壁上。

通过采用上述技术方案，操作者通过两个弧形板夹住两个相邻基筒的凸环，通过凹槽限制两个凸环沿基筒轴线方向移动，进而限制两个基筒沿自身轴线方向相对移动，两个弧形板之间通过搭扣进行相对位置的初步固定，操作者通过将限位环套设在两个弧形板上，限制两个弧形板相互分离，使得两个弧形板始终夹紧在两个基筒上，限制基筒径向移动，进而实现两个基筒之间的位置固定。

可选的，所述限位环包括第一套环和第二套环，所述第一套环和第二套环均套设在两个弧形板上，两个所述弧形板在第一套环和第二套环之间均固定连接有限位块，所述第一套环上铰接有若干锁紧钩，若干所述锁紧钩均钩紧在第一套环上，所述第一套环上对应各个锁紧钩位置均设置有用于控制锁紧钩钩紧或松开第二套环的驱动组件。

通过采用上述技术方案，操作者通过若干驱动组件控制各个锁紧钩朝向第二凸环方向翻转，使得各个锁紧钩均钩紧在第二套环上，并使得第一套环和第二套环抵紧在限位块，限制第一套环和第二套环滑出弧形板，进而提高两个基筒之间的连接稳定性。

可选的，所述驱动组件包括导向杆、连杆、转动杆以及耳板，所述导向杆沿基筒的轴线方向滑移穿设在第一套环上，所述锁紧钩铰接在导向杆上，所述第二套环上设置有上设置有环槽，若干所述锁紧钩均钩紧在环槽内，所述导向杆上设置有用于将锁紧钩压紧在第二套环上的弹性板，所述连杆铰接在锁紧钩上，所述转动杆固定连接在连杆上，所述耳板固定连接在第一套环上，所述耳板上开设有用于供转动杆滑移穿设的腰形孔，所述腰形孔的长度方向与基筒的长度方向平行。

通过采用上述技术方案，当需要将第一套环和第二套环从弧形板上拆下时，需要操作者推动导向杆朝向第二套环方向移动，则带动锁紧钩、连杆以及转动杆朝向第二套环方向移动，当导向杆移动至转动杆与腰形孔靠近限位环一端抵接时，导向杆继续朝向第二套环方向移动，此时转动杆和连杆无法朝向第二导向环方向继续移动，在导向杆的推动作用以及连杆的限位作用下锁紧钩克服弹性板的弹力作用朝远离第二套环方向翻转，进而解除锁紧钩对第二套环的限位效果，方便操作者将第一套环和第二套环拆下。

可选的，各个所述驱动组件的导向杆上均固定连接有推板，所述第一套环上转动连接有转动环，所述转动环对应各个推板位置均开有让位槽，各个所述让位槽内设置有第一导向块和第二导向块，所述第一导向块和第二导向块之间留有供推板移动的间隙，所述第一导向块和第二导向块的相对面上均设置有用于控制推板沿基筒轴线方向移动的斜面，所述第一导向块的斜面朝向限位块方向设置，所述第二导向块的斜面背离限位块方向设置。

通过采用上述技术方案，操作者通过控制转动环转动时，第一导向块朝向推板方向移动，第一导向块的斜面将推板朝向限位环推动，使得各个锁紧钩解除对第二套环的限位效果；操作者通过控制转动环反向转动时，第二导向块朝向推板方向移动，第二导向块的斜面将推板朝远离限位环推动，使得各个锁紧钩朝向第二套环翻转，并钩紧在环槽内限制第一套环和第二套环相背移动。

可选的，所述辅助拆卸装置包括底座和升降台，所述升降台设置在底座上，所述升降台上设置有两个用于支撑基筒的支撑座，所述弧形板位于两个支撑座之间，所述升降台上设置有用于控制转动环转动的控制组件。

通过采用上述技术方案，操作者通过升降台控制两个支撑座抬升，实现对两个相邻基筒的支撑效果，然后操作者通过控制组件带动转动块转动，并带动各个推板沿基筒的轴线移动，从而控制各个锁紧钩翻转，方便操作者限制第一套环和第二套环的移动，或解除第一套环和第二套环的位置限定。

可选的，所述控制组件包括滑座和立板，所述滑座在升降台上滑移设置有两个，且所述滑座与支撑座一一对应，两个所述支撑座上均设置有用于控制滑座移动的第一气缸，所述立板在各个滑座上均设置有两个，且所述基筒位于对应的两个立板之间，所述基筒上固定连接有凸块，各个所述立板对应凸块位置均设置有用于限制凸块绕基筒转动的限位槽，所述转动环上固定连接有外齿环，靠近所述第一套环的滑座上滑移设置有齿条，所述齿条与外齿环相啮合，靠近所述第一套环的滑座上设置有用于控制齿条滑移的第二气缸。

通过采用上述技术方案，升降台抬升至支撑座与对应的基筒抵接时，安装座限位槽与对应基筒的凸块对齐，然后操作者启动第一气缸，控制第一气缸的活塞杆伸出并推动滑座朝向弧形板方向滑移，使得基座上的凸块嵌设在对应安装座的限位槽内，进而限制基筒的转动，当两个第一气缸的活塞杆完全伸出时，其中一个滑座上的齿条与外齿环啮合，最后操作者通过控制第二气缸带动齿条滑移，进而带动外齿环转动，实现控制各个锁紧钩翻转的作用，以方便操作者拆卸第一套筒和第二套筒，进而方便操作者将两个基筒进行拆卸。

可选的，所述第一套环和第二套环上均固定连接有两个支板，且所述支板与立板一一对应，各个所述立板上均固定连接有安装座，各个所述安装座上均固定连接有用于将支板朝向限位块推动的推块，各个所述安装座上均铰接有用于将对应支板夹紧在推块上的夹板，各个所述安装座上均设置有用于控制对应夹板翻转的第三气缸。

通过采用上述技术方案，拆卸第一套环和第二套环时，操作者控制第一气缸带动对应的滑座朝向弧形板方向移动时，则带动滑座上的安装座朝向限位块方向移动，使得两个对应安装座上的推块均抵接在同一个支板远离限位块的一侧，然后操作者控制两个安装座对应的第三气缸带动夹板翻转，使得夹板将对应的支板夹紧在推块上，使得第一套环和第二套环与对应的滑座相对固定，最后操作者通过控制两个第一气缸带动对应的滑座朝远离限位块方向移动，进而将第一套环和第二套环均移出弧形板，实现第一套环和第二套环自动化拆卸，进而方便相邻两个基筒拆卸。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：通过替换支撑对隧道侧墙之间以及隧道侧墙与基坑侧壁之间进行支撑，代替在管廊上方进行土方回填的工序，该方式将两次土方回填转变为一次土方回填，减少土方施工和压实所需时间，进而提高管廊和隧道的施工效率。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图。

图2是本申请实施例用于体现连接装置和辅助拆卸装置的结构示意图。

图3是本申请实施例用于体现连接装置的结构示意图。

图4是本申请实施例用于体现凸环的爆炸图。

图5是本申请实施例用于体现辅助拆卸装置的结构示意图。

图6是本申请实施例用于体现支板的结构示意图。

附图标记说明：1、基坑；11、隧道；12、管廊；13、替换支撑；14、基筒；2、连接装置；21、弧形板；22、凸环；23、凹槽；24、搭扣；25、限位环；251、第一套环；252、第二套环；26、限位块；27、锁紧钩；3、驱动组件；31、导向杆；32、连杆；33、转动杆；34、耳板；35、弹性板；36、腰形孔；37、环槽；38、铰接座；4、推板；41、转动环；42、让位槽；43、第一导向块；44、第二导向块；45、斜面；5、辅助拆卸装置；51、底座；52、升降台；53、升降板；54、支撑座；55、定位槽；6、控制组件；61、滑座；62、立板；63、第一气缸；64、凸块；65、限位槽；66、外齿环；661、齿条；662、第二气缸；7、支板；71、安装座；72、推块；73、夹板；74、安装槽；75、第三气缸。

具体实施方式

以下结合附图1-6对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种用于管廊和隧道基坑一体化支撑结构的换撑方法。如图1和图2，用于管廊和隧道基坑一体化支撑结构的换撑方法包括以下步骤：

S1. 场地平整，地基加固, 施工基坑1围护结构、立柱桩、降水井；S2.开挖土体至第一道支撑底0.5m，设置第一道砼支撑及冠梁，继续开挖土体8m至第二层围檩托盘底，施工第二层钢支撑及围檩；S3. 开挖土体至基底依次施作褥垫层、砼垫层、防水层、隧道11和管廊12底板以及换撑梁；S4. 当砼达到设计强度后，拆除第二层钢支撑，施作隧道11结构侧墙，至上一道支撑下0.5m处，施作管廊12主体结构及污水管；S5. 当混凝土达到设计强度后，施作钢管换撑即替换支撑13，换撑完成后拆除第一道砼支撑；S6. 施作隧道11顶板；S7.通过辅助拆卸装置5拆除替换支撑13；S8. 当混凝土达到设计强度后，土方回填，拔除型钢，孔隙采用水泥浆填封，土方继续回填至整平标高。该方式通过安装替换支撑13代替在管廊12上方进行土方回填的工序，待隧道11施工完毕后再对隧道11和管廊12上方整体土方回填，通过该方式将两次土方回填转变为一次土方回填，减少土方施工和压实所需时间，进而提高管廊12和隧道11的施工效率。

如图2、图3和图4，替换支撑13设置在隧道11侧墙之间或设置在隧道11侧墙与基坑1之间，替换支撑13包括若干轴向拼接的基筒14，基筒14呈圆筒形，各个基筒14的两个端面上均一体成型有凸环22，且凸环22的外径大于基筒14的外径。相邻两个基筒14同轴设置，且其中一个基筒14的凸环22与另外一个基筒14的凸环22抵接，现将其中一个基筒14记为A基筒14，另外一个基筒14记为B基筒14，A基筒14与B基筒14之间通过连接装置2进行固定连接。连接装置2包括两个横截面为半圆形的弧形板21，两个弧形板21拼接成圆形套筒，且A基筒14与B基筒14的连接处位于两个弧形板21之间，A基筒14与B基筒14的外周壁均与两个弧形板21的内弧面抵接。A基筒14与B基筒14上相对的凸环22均位于两个弧形板21内，且两个弧形板21对应两个凸环22位置均开设有用于限制凸环22沿自身轴线移动的凹槽23，两个弧形板21外周壁上套设有用于限制两个弧形板21相互远离的限位环25。

限位环25包括第一套环251和第二套环252，第一套环251和第二套环252均沿基筒14轴线方向滑移套设在两个弧形板21上，且第一套环251和第二套环252的内壁均抵接在两个弧形板21的外周壁上。两个弧形板21的外周壁上均一体成型有半圆环形的限位块26，两个弧形板21上的限位块26拼成一个完整的圆环，且两个限位块26之间通过若干搭扣24进行初步固定，两个弧形板21上的限位块26均位于第一套环251和第二套环252之间，且第一套环251和第二套环252均抵接在两个限位块26上。第一套环251朝向第二套环252的一侧铰接有四个锁紧钩27，且四个锁紧钩27沿第一套环251的圆周方向均匀设置，四个锁紧钩27均钩紧在第二套环252背离第一套环251的一侧，第二套环252背离第一套环251的一侧开设有环槽37，且各个锁钩均嵌设在环槽37内，第一套环251上对应各个锁紧钩27位置均设置有用于控制锁紧钩27翻转的驱动组件3。

驱动组件3包括沿第一套环251轴线方向滑移贯穿第一套环251的导向杆31，且各个导向杆31朝向第二套环252的一端均固定连接有铰接座38，且铰接座38与对应的导向杆31铰接。铰接座38背离弧形板21轴线的一侧固定连接有弹性板35，弹性板35对锁紧钩27施加朝向弧形板21轴线方向的力，使得锁紧钩27始终具有朝向第二套环252翻转的趋势。锁紧钩27背离弧形板21轴线方向的一侧设置有连杆32，且连杆32一端与锁紧钩27铰接，连杆32另一端固定连接有圆柱形的转动杆33。第一套筒的外周壁对应各个导向杆31的位置均固定连接有两个耳板34，两个耳板34上均开设有腰形孔36，且两个腰形孔36的长度方向均与弧形板21的轴线方向平行，转动杆33同时穿设在两个耳板34的腰形孔36内，且转动杆33可以在两个腰形孔36内进行转动或沿腰形孔36长度方向滑移，腰形孔36的长度小于导向杆31的移动行程。

操作者推动导向杆31朝第一套环251方向移动过程中，导向杆31带动锁紧钩27、连杆32以及转动杆33朝向第二套环252方向移动，使得锁紧钩27脱离对应的环槽37，当转动杆33移动至与腰形孔36朝向第二套环252一端抵接时，连杆32停止继续移动，而导向杆31继续推动锁紧钩27朝向第二套环252移动，在连杆32的作用下，锁紧钩27克服弹性板35的弹力作用朝远离基筒14轴线方向翻转，解除对第二套环252的限位效果。操作者在推动导向杆31朝远离第一套环251方向移动过程中，导向杆31带动锁紧钩27朝第一套环251方向移动，该过程中在弹性板35的弹力作用下，锁紧钩27朝向第二套环252方向翻转，直至锁紧钩27抵接在第二套环252上，而锁紧钩27在导向杆31的作用下继续朝第一套环251，使得锁紧钩27钩紧在第二套环252的环槽37内，限制第一套环251与第二套环252相互远离。

四个驱动组件3的导向杆31背离第二套环252的一端均固定连接有推板4，第一套环251远离第二套环252的一端转动连接有转动环41，转动环41对应各个推板4位置均开设有长方形的让位槽42，且让位槽42的宽度方向与第一套环251的轴线方向平行，各个推板4均插接在对应的让位槽42内。各个让位槽42内均设置有第一导向块43和第二导向块44，第一导向块43固定连接在让位槽42长度方向的一端，且第一导向块43与让位槽42远离第一套环251的侧壁抵接，第一导向块43与让位槽42靠近第一套环251的侧壁之间留有供推板4插入的空隙，第二导向块44固定连接在让位槽42长度方向的另一端，且第二导向块44与让位槽42靠近第一套环251的侧壁抵接，第二导向块44与让位槽42远离第一套环251的侧壁之间也留有供推板4插入的空隙。第一导向块43和第二导向块44间隔设置，且第一导向块43和第二导向块44的相对面均为斜面45，第一导向块43的斜面45朝向第一套环251设置，第二导向块44的斜面45背离第一套环251设置，且第一导向块43的斜面45和第二导向块44的斜面45相互平行。第一导向块43朝推板4方向移动过程中，使得推板4朝向第一套环251方向移动；第二导向块44朝推板4方向移动过程中，使得推板4朝远离第一套环251方向移动。

如图2、图5和图6，辅助拆卸装置5包括水平设置在地面上的底座51，底座51上设置有升降台52，升降台52上水平固定连接有长方形的升降板53，且升降板53的长度方向与弧形板21的轴线方向平行。升降板53的上表面固定连接有两个支撑座54，且两个支撑座54沿升降板53的长度方向间隔设置，其中一个支撑座54位于A基筒14的下方，另外一个支撑座54位于B基筒14的下方，且两个弧形板21均位于两个支撑座54之间。两个支撑座54上均开设有横截面为V形的定位槽55，A基筒14和B基筒14均位于对应的定位槽55内。

升降台52上设置有用于控制转动环41转动的控制组件6，控制组件6包括设置在升降板53上表面的两个滑座61，两个滑座61沿弧形板21轴线方向滑移设置在升降板53上，且滑座61与支撑座54一一对应，两个支撑座54相背的一侧均水平固定连接有第一气缸63，两个第一气缸63的活塞杆均与升降板53的长度方向平行，且两个第一气缸63的活塞杆均滑移贯穿支撑座54并与对应的滑座61固定连接。靠近第一套环251一侧的滑座61侧壁沿升降板53的宽度方向滑移设置有齿条661，且齿条661长度方向与升降板53的宽度方向平行，转动环41背离第一套环251的一端同轴固定连接有外齿环66，且外齿环66与齿条661相互啮合，靠近第一套环251一侧的滑座61沿升降板53宽度方向的一侧水平固定连接有第二气缸662，且第二气缸662的活塞杆与升降板53的宽度方向平行，第二气缸662的活塞杆固定连接在齿条661上。

两个滑座61上表面均竖直固定连接有两个支板7，同一滑座61上的两个支板7沿升降板53宽度方向间隔设置，且A基筒14和B基筒14均位于对应的两个支板7之间，A基筒14和B基筒14的外周壁上对应支板7位置固定连接有长条形的凸块64，且各个凸块64的长度方向均与弧形板21的轴线方向平行，各个支板7对应凸块64位置均开设有限位槽65，且凸块64沿自身长度方向滑移设置在对应的限位槽65内。当第一气缸63的活塞杆完全收缩时，对应立板62上的限位槽65均脱离对应的凸块64，在第一气缸63的活塞杆伸出过程中，凸块64逐渐滑入对应的限位槽65内，用于限制凸块64与绕对应基筒14轴线转动。

各个支板7上均固定连接有长方形的安装座71，安装座71的长度方向与弧形板21的长度方向平行，且各个安装座71均朝向对应的限位块26方向延伸，第一套环251和第二套环252在对应安装座71的位置均固定连接有支板7，各个安装座71在对应支板7远离限位块26的一侧均固定连接有推块72，当第一气缸63的活塞杆伸出时，带动安装座71朝向限位块26方向移动，使得推块72抵接在对应的支板7上。安装座71在支板7背离推块72的一侧开设有安装槽74，且安装座71在安装槽74内铰接有用于将支板7压紧在对应推块72上的夹板73，安装座71背离基筒14轴线的一侧铰接有第三气缸75，且第三气缸75的活塞杆铰接在夹板73上，当第三气缸75伸出过程中夹板73逐渐朝向推块72方向翻转，直至将对应的支板7压在推块72上，当第三气缸75完全收缩时夹板73与安装座71朝向基筒14轴线的一侧平齐。

本申请实施例实施原理为：将两个相邻基筒14相互连接时，操作者需要先在其中一个基筒14上套设第一套环251，在另外一个基筒14上套设第二套环252，第一套环251和第二套环252安装完成后，操作者将两个基筒14相互对齐，并使得两个基筒14上的凸环22相互抵接，然后操作者将两个弧形板21扣合在两个基筒14相互连接处，两个弧形板21之间通过搭扣24进行初步固定，从而限制两个基筒14沿轴线方向相对移动。完成两个弧形板21的初步固定后，操作者将第一套环251和第二套环252朝向两个弧形板21方向移动，使得第一套环251和第二套环252均套设在两个弧形板21上并与限位块26抵接，进一步提高两个弧形板21之间的连接稳定性，此时四个锁紧钩27均处于打开状态，且四个推板4均抵接在第一导向块43朝向第一套环251的一侧。

操作者控制转动环41转动，使得转动环41上的各个第二导向块44均朝向对应的推板4方向移动，在第一导向块43和第二导向块44的斜面45导向作用下，推板4逐渐朝远离第一套环251方向移动，各个推板4远离第一套环251方向移动过程中，带动各个锁紧钩27均朝向推块72方向移动，各个锁紧钩27在弹性板35的弹力作用下均朝向基筒14轴线方向翻转，当各个锁紧钩27均翻转至抵接在第二套环252上时，各个锁紧钩27均继续朝远离第一套环251方向移动，当各个推板4均抵接在对应第二导向块44远离第二套环252的一侧时，各个锁紧钩27均钩紧在第二套环252远离第一套环251一侧的环槽37内，进而限制第一套环251和第二套环252相对远离，进一步提高两个弧形板21之间的连接稳定性。

操作者通过辅助拆卸装置5插接连接装置2前，需要先控制两个第一气缸63的活塞杆完全收缩，并控制各个第三气缸75的活塞杆收缩，使得夹板73与对应安装座71朝向基筒14一侧齐平。操作者通过辅助拆卸装置5插接连接装置2时，操作者先控制升降台52抬升，并带动升降板53上的两个支撑座54抬升，使得两个基筒14均支撑在对应支撑座54的定位槽55内。然后操作者控制两个第一气缸63的活塞杆伸出，并带动两个滑座61相对移动，两个滑座61相对移动过程中，两个滑座61的立板62均朝向弧形板21方向移动，使得两个基筒14上的凸块64均插接在对应立板62的限位槽65内，进而限制两个基筒14与安装座71发生相对转动的可能性。当两个第一气缸63的活塞杆完成伸出时，靠近第一套环251的滑座61朝向弧形板21方向移动至齿条661与外齿环66相啮合；与此同时各个安装座71均移动至推块72与对应支板7背离限位块26一侧抵接，操作者再控制各个第三气缸75的活塞杆伸出，使得夹板73朝向对应的推块72方向翻转并夹紧支板7，实现第一套环251和第二套环252与对应滑座61之间的位置固定。

之后操作者控制第二气缸662带动齿条661移动，进而带动外齿环66翻转，使得各个第一导向块44均朝向对应推板4方向移动，直至各个锁紧钩27均张开，解除第一套环251和第二套环252相对位置固定。再然后操作者控制两个第一气缸63的活塞杆回缩，使得第一套环251和第二套环252相背移动并脱离限位块26，解除第一套环251和第二套环252对两个弧形板21的限位效果。第一套环251和第二套环252脱离弧形板21后，操作者控制各个第三气缸75带动对应的夹板73复位，解除第一套环251和第二套环252与对应滑座61之间的位置固定关系。最后操作者通过打开两个弧形板21上的各个搭扣24将两个弧形板21拆下，解除对两个基筒14的轴线位置限定，实现对两个基筒14的自动化拆卸。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于管廊和隧道基坑一体化支撑结构的换撑方法，其特征在于：包括以下步骤：

地基加固：场地平整，地基加固；

基坑支撑：开挖基坑（1）并在基坑（1）内设置两道支撑；

隧道（11）、管廊（12）底板施工：在基坑（1）底部施作隧道（11）、管廊（12）底板以及换撑梁；

隧道（11）侧墙和管廊（12）主体施工：拆除第二道支撑并施作隧道（11）结构侧墙以及管廊（12）主体结构；

换撑第一道支撑：在隧道（11）侧墙之间以及隧道（11）侧墙与基坑（1）侧壁之间施作替换支撑（13），并拆除第一道支撑；

隧道（11）施工完毕：施作隧道（11）顶板；

替换支撑（13）拆除：通过辅助拆卸装置（5）拆除替换支撑（13）；

土方回填：土方回填至整平标高。

2.根据权利要求1所述的一种用于管廊和隧道基坑一体化支撑结构的换撑方法，其特征在于：步骤“基坑支撑”中操作者将基坑（1）开挖至0.2m-1m后，设置第一道支撑，，基坑（1）开挖至7m-10m后，设置第二道支撑。

3.根据权利要求1所述的一种用于管廊和隧道基坑一体化支撑结构的换撑方法，其特征在于：步骤“隧道（11）侧墙和管廊（12）主体施工”中的所述替换支撑（13）包括若干基筒（14），若干所述基筒（14）沿轴线方向依次拼接并对隧道（11）侧墙和基坑（1）侧壁进行支撑，相邻两个所述基筒（14）之间通过连接装置（2）进行固定连接。

4.根据权利要求3所述的一种用于管廊和隧道基坑一体化支撑结构的换撑方法，其特征在于：连接装置（2）包括限位环（25）和弧形板（21），各个所述基筒（14）两端均固定连接有凸环（22），所述弧形板（21）设置有两个并相互拼接成圆筒状，相邻两个所述基筒（14）的连接端位于两个弧形板（21）之间，两个所述弧形板（21）上均开设有用于对凸环（22）进行限位的凹槽（23），两个所述弧形板（21）通过搭扣（24）进行固定，所述限位环（25）套设在两个弧形板（21）外周壁上。

5.根据权利要求4所述的一种用于管廊和隧道基坑一体化支撑结构的换撑方法，其特征在于：所述限位环（25）包括第一套环（251）和第二套环（252），所述第一套环（251）和第二套环（252）均套设在两个弧形板（21）上，两个所述弧形板（21）在第一套环（251）和第二套环（252）之间均固定连接有限位块（26），所述第一套环（251）上铰接有若干锁紧钩（27），若干所述锁紧钩（27）均钩紧在第一套环（251）上，所述第一套环（251）上对应各个锁紧钩（27）位置均设置有用于控制锁紧钩（27）钩紧或松开第二套环（252）的驱动组件（3）。

6.根据权利要求5所述的一种用于管廊和隧道基坑一体化支撑结构的换撑方法，其特征在于：所述驱动组件（3）包括导向杆（31）、连杆（32）、转动杆（33）以及耳板（34），所述导向杆（31）沿基筒（14）的轴线方向滑移穿设在第一套环（251）上，所述锁紧钩（27）铰接在导向杆（31）上，所述第二套环（252）上设置有上设置有环槽（37），若干所述锁紧钩（27）均钩紧在环槽（37）内，所述导向杆（31）上设置有用于将锁紧钩（27）压紧在第二套环（252）上的弹性板（35），所述连杆（32）铰接在锁紧钩（27）上，所述转动杆（33）固定连接在连杆（32）上，所述耳板（34）固定连接在第一套环（251）上，所述耳板（34）上开设有用于供转动杆（33）滑移穿设的腰形孔（36），所述腰形孔（36）的长度方向与基筒（14）的长度方向平行。

7.根据权利要求6所述的一种用于管廊和隧道基坑一体化支撑结构的换撑方法，其特征在于：各个所述驱动组件（3）的导向杆（31）上均固定连接有推板（4），所述第一套环（251）上转动连接有转动环（41），所述转动环（41）对应各个推板（4）位置均开有让位槽（42），各个所述让位槽（42）内设置有第一导向块（43）和第二导向块（44），所述第一导向块（43）和第二导向块（44）之间留有供推板（4）移动的间隙，所述第一导向块（43）和第二导向块（44）的相对面上均设置有用于控制推板（4）沿基筒（14）轴线方向移动的斜面（45），所述第一导向块（43）的斜面（45）朝向限位块（26）方向设置，所述第二导向块（44）的斜面（45）背离限位块（26）方向设置。

8.根据权利要求7所述的一种用于管廊和隧道基坑一体化支撑结构的换撑方法，其特征在于：所述辅助拆卸装置（5）包括底座（51）和升降台（52），所述升降台（52）设置在底座（51）上，所述升降台（52）上设置有两个用于支撑基筒（14）的支撑座（54），所述弧形板（21）位于两个支撑座（54）之间，所述升降台（52）上设置有用于控制转动环（41）转动的控制组件（6）。

9.根据权利要求8所述的一种用于管廊和隧道基坑一体化支撑结构的换撑方法，其特征在于：所述控制组件（6）包括滑座（61）和立板（62），所述滑座（61）在升降台（52）上滑移设置有两个，且所述滑座（61）与支撑座（54）一一对应，两个所述支撑座（54）上均设置有用于控制滑座（61）移动的第一气缸（63），所述立板（62）在各个滑座（61）上均设置有两个，且所述基筒（14）位于对应的两个立板（62）之间，所述基筒（14）上固定连接有凸块（64），各个所述立板（62）对应凸块（64）位置均设置有用于限制凸块（64）绕基筒（14）转动的限位槽（65），所述转动环（41）上固定连接有外齿环（66），靠近所述第一套环（251）的滑座（61）上滑移设置有齿条（661），所述齿条（661）与外齿环（66）相啮合，靠近所述第一套环（251）的滑座（61）上设置有用于控制齿条（661）滑移的第二气缸（662）。

10.根据权利要求9所述的一种用于管廊和隧道基坑一体化支撑结构的换撑方法，其特征在于：所述第一套环（251）和第二套环（252）上均固定连接有两个支板（7），且所述支板（7）与立板（62）一一对应，各个所述立板（62）上均固定连接有安装座（71），各个所述安装座（71）上均固定连接有用于将支板（7）朝向限位块（26）推动的推块（72），各个所述安装座（71）上均铰接有用于将对应支板（7）夹紧在推块（72）上的夹板（73），各个所述安装座（71）上均设置有用于控制对应夹板（73）翻转的第三气缸（75）。

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