CN114536758B - 一种喷头及其在热塑性硫化胶制备中的应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种喷头及其在热塑性硫化胶制备中的应用，所述喷头包括上腔体、下腔体、分流板和进料管；所述上腔体和下腔体采用分流板分隔开，所述分流板上设有至少一个通孔，所述进料管的一端位于分流板内部、另一端与大气相通；所述进料管上位于分流板内的一端设有至少一个导孔，所述导孔与所述下腔体相通。通过喷头结构设计、材料选择、工艺参数优化来实现打印制件的优异的力学性能。利用喷头结构实现沉积线条中的海‑岛相态结构和动态硫化过程，同时可通过调节步进电机的转速和外部压力实时调控两者比例实现制件中不同部位的性能各向异性。

Description

一种喷头及其在热塑性硫化胶制备中的应用

技术领域

本发明涉及一种喷头及其在热塑性硫化胶制备中的应用，属于增材制造技术领域。

背景技术

热塑性弹性体(TPE)既具有橡胶的弹性性能又具有塑料的加工性能。TPE通常分为两种，共聚型TPE和共混型TPE。其中，共聚型TPE一般是嵌段共聚物，例如聚苯乙烯类嵌段共聚物等；共混型TPE包括热塑性聚烯烃类(TPO)以及热塑性硫化胶(如动态硫化热塑性弹性体(TPV)等)等。TPV是一种特殊的TPE，由动态硫化工艺制备而成，并在高温、高剪切作用下，橡胶相逐渐交联并破碎，最终获得由大量橡胶相分散在少量连续的塑料基质中的“海-岛”结构，使其兼具橡胶的弹性和塑料的加工性。

随着电子信息技术的成熟，3D打印也应运而生并大规模普及，开启了无模具制造的时代。《经济学人》杂志曾描述，以3D打印为代表的数字化制造技术将改写制造业的生产方式，进而改变产业链的运作模式。3D打印，又名增材制造(Additive Manufacturing,AM)出现于20世纪70年代。按照美国材料与试验协会国际标准组织F42增材制造技术委员会给出的定义：3D打印是根据3D模型数据，用材料的层层相连接来制造物体的工艺。其核心就是将所需成型制件的复杂3D实体通过切片处理转化为简单的2D截面的组合，依据制件的3D计算机辅助设计模型，在3D打印设备上直接成型实体制件。3D打印最大的特点是不用模具成型，因此可以省去开模费用，大大降低成本。由于3D打印是逐层进行的，可以根据制件的结构进行材料设计，达到制件中各部位的性能可根据其要求进行调控的理想状态。

CN109203480A公开了一种TPV的3D打印方法。包括：喷头温度200℃-230℃，送丝时喷头的移动速度是30-50mm/s，不送丝时喷头的移动速度是50-80mm/s，加热板温度为50℃-70℃，送料孔径为1.6-1.8mm。所述TPV是乙丙橡胶/聚丙烯的热塑性硫化胶；熔融指数＞15g/10min。将打印工艺改进之后，克服了原有的柔性材料无法进行3D打印的问题，实现了TPV的3D打印，为现有材料增加了新的可打印材料。CN109423054A公开了一种苯醚撑硅橡胶/聚氨酯TPV射线屏蔽复合材料及制备方法以及3D打印方法。其中，TPV射线屏蔽复合材料制备方法包括在密炼机中加入苯醚撑硅橡胶和热塑性聚氨酯，同时加入抗氧化剂和相容剂。制备的复合材料具有良好的射线屏蔽性能和力学性能，可用于辐射屏蔽场所，且其热塑性可用于3D打印成型，实现屏蔽产品的量身定做，提高屏蔽效率。

目前3D打印TPV的研究相对较少，主要集中在原材料的配方设计和打印工艺改进，需要广大的科研人员去进行相关探索，使3D打印从普通原型件制造转向功能原型件制造，进一步拓宽其应用范围。

发明内容

为了改善现有技术的不足，本发明的一个目的是提供一种喷头，具体是一种基于熔融沉积成型(FDM)3D打印用喷头；本发明的还一个目的是提供一种采用上述喷头制备的热塑性硫化胶制件；本发明的再一个目的是提供一种上述热塑性硫化胶制件的制备方法。

本发明的目的是通过如下技术方案实现的：

一种喷头，具体地是一种用于熔融沉积成型3D打印的喷头，所述喷头包括上腔体、下腔体、分流板和进料管；所述上腔体和下腔体采用分流板分隔开，所述分流板上设有至少一个通孔，所述进料管的一端位于分流板内部、另一端与大气相通；所述进料管上位于分流板内的一端设有至少一个导孔，所述导孔与所述下腔体相通。

根据本发明的实施方案，所述上腔体为圆柱形结构，所述下腔体为圆台形结构，且所述下腔体直径较大的一侧与上腔体相连接。

具体的，所述上腔体总高度为20-25mm，直径为18-20mm；所述下腔体总高度8-12mm，下腔体上侧的直径为18-20mm，另一侧的直径为2-3mm。优选地，所述上腔体总高度为20mm，直径为20mm；所述下腔体总高度8mm，下腔体上侧的直径为20mm，另一侧的直径为2mm。

根据本发明的实施方案，所述通孔为两个以上，例如为三个以上，再例如为四个以上，具体的例如为4-16个。

根据本发明的实施方案，所述通孔在分流板上均匀分布。

根据本发明的实施方案，所述通孔为圆形。

根据本发明的实施方案，所述通孔的孔径(若通孔为圆形，则孔径就是所述圆的直径)为4-8mm。

根据本发明的实施方案，所述分流板直径为18-20mm，厚度为2-3mm。优选地，所述分流板的直径为20mm，厚度为2mm。

根据本发明的实施方案，所述导孔设有至少2个，例如可以是2个、3个、4个、5个、6个或更多。

根据本发明的实施方案，所述进料管位于所述分流板的径向上，例如设置在分流板的直径上且沿直径延伸。

根据本发明的实施方案，进料管的总长度为30-40mm，其中位于分流板内部的长度为12-15mm，喷头外的长度为15-28mm。所述进料管的直径为1.5-2.5mm。

根据本发明的实施方案，导孔数量为偶数个且所述导孔按圆心呈对称分布。

根据本发明的实施方案，导孔的孔径(若导孔为圆形，则为所述圆的直径)为1.5-2.5mm。

根据本发明的实施方案，所述喷头的上腔体与加热腔连接，用于加入供受热熔融的打印材料。

根据本发明的实施方案，所述喷头的进料管与压力容器连接，用于加入液体橡胶类聚合物。

本发明还提供了一种上述喷头的应用，应用于3D打印中、特别是应用于熔融沉积成型3D打印。

本发明还提供了一种上述喷头的应用，应用于制备热塑性硫化胶制件。具体的，所述热塑性硫化胶制件采用3D打印制备，特别地，采用熔融沉积成型3D打印制备，实施所述3D打印的设备中的喷头为上述喷头。

本发明还提供了一种热塑性硫化胶制件用配料，其包括第一配料和第二配料；所述第一配料包括橡胶类聚合物、稀释剂、过氧化物类交联剂、助交联剂；所述第二配料包括热塑性聚合物。

根据本发明的实施方案，所述橡胶类聚合物可选自三元乙丙橡胶(EPDM)、苯乙烯丁二烯橡胶(SBR)中的至少一种。

根据本发明的实施方案，所述稀释剂选自苯乙烯(St)、丙酮中的至少一种。

根据本发明的实施方案，所述交联剂选自过氧化二异丙苯(DCP)、过氧化二苯甲酰(BPO)中的至少一种。

根据本发明的实施方案，所述助交联剂选自硫(S)、三烯丙基异氰脲酸酯(TAIC)、氰尿酸三烯丙酯(TAC)中的至少一种。

根据本发明的实施方案，所述热塑性聚合物例如选自热塑性聚烯烃类聚合物，具体的例如选自聚丙烯、聚乙烯、聚酰胺中的至少一种。

根据本发明的实施方案，所述第二配料中的热塑性聚合物和所述第一配料中的橡胶类聚合物的质量比为1：1-4。例如可以为1:1、1:1.5、1:2、1:3、1:4。

根据本发明的实施方案，橡胶类聚合物和稀释剂的质量比为1:1-3:1。

根据本发明的实施方案，过氧化物类交联剂的加入量为橡胶类聚合物的2-4wt％；助交联剂的加入量为橡胶类聚合物的8-12wt％。

根据本发明的实施方案，所述第一配料的动力黏度为0.5-10Pa*s。

本发明还提供一种热塑性硫化胶制件，其采用上述热塑性硫化胶制件用配料，通过包括上述的喷头的设备制备得到。

具体的，所述第二配料自喷头的上腔体加入，所述第一配料自喷头的进料管加入。

具体地，所述制件为多层结构，在制件的不同层数，其热塑性聚合物和橡胶类聚合物的质量比不同。

根据本发明的实施方案，所述制件具有n层，每间隔a层，调整热塑性聚合物和橡胶类聚合物的质量比，其中，1≤n≤200，1≤a≤50，且n为整数，优选地n为20，a为5。例如，制件共有20层，每间隔5层通过调整步进电机转速和液态组合物的进料压力改变橡胶类聚合物和热塑性聚合物质量比。1-5层：步进电机转速80r/min，液态组合物的进料压力为4MPa，控制打印制件中橡胶类聚合物和热塑性聚合物的质量比约为4:1；6-10层：步进电机转速80r/min，液态组合物的进料压力为3.2MPa，控制打印制件中橡胶类聚合物和热塑性聚合物的质量比约为3:1；11-15层：步进电机转速110r/min，液态组合物的进料压力为2.8MPa。控制打印制件中橡胶类聚合物和PP的质量比约为2:1；16-20层：步进电机转速110r/min，液态组合物的进料压力为2.5MPa。控制打印制件中橡胶类聚合物和热塑性聚合物的质量比约为3:2。

根据本发明的实施方案，所述制件的拉伸强度为3-18MPa，断裂伸长率为120-450％。

本发明还提供了上述热塑性硫化胶制件的制备方法，其包括以下步骤：

准备所述热塑性硫化胶制件用配料，然后采用包括上述喷头的设备制备所述制件。

其中，所述第二配料自所述喷头的上腔体加入，所述第一配料自所述喷头的进料管加入。

根据本发明的实施方案，所述第一配料采用下述方法配制：

将橡胶类聚合物和稀释剂加热混合均匀，依次加入过氧化物类交联剂和助交联剂，搅拌混合均匀，加热恒温，形成液态组合物，即所述第一配料。

根据本发明的实施方案，第一次加热的温度为50-70℃(例如60℃)，第二次加热的温度为110-130℃(例如120℃)，搅拌时间为0.5-2h(例如1h)，恒温时间为0.5-2h(例如1h)。

根据本发明的实施方案，采用包括上述喷头的设备制备所述制件的步骤具体包括：

从所述喷头的上腔体加入第二配料，同时将第一配料由进料管进入分流板中，第一配料和第二配料在下腔体中混合且共同从下腔体挤出，通过所述设备制备得到所述制件。

根据本发明的实施方案，所述设备为基于熔融沉积成型的3D打印设备，其喷头为上述的喷头。

根据本发明的实施方案，所述第一配料的动力黏度为0.5-10Pa·s。

根据本发明的实施方案，所述第二配料先通过单螺杆挤出机制备出直径1.75mm的线材，然后经加热腔加热后进入所述喷头的上腔体。

根据本发明的实施方案，在190℃，2.16kg测试条件下，所述第二配料的熔融指数为30-60g/10min。

根据本发明的实施方案，所述第二配料经加热腔加热后通过步进电机进入所述喷头的上腔体。

根据本发明的实施方案，所述第二配料被分流板上的通孔分割成若干股熔体，同时上述第一配料在外部压力的作用下由进料管的通路进入喷头，被第二配料的熔体均匀包裹，然后二者共同从喷头的下腔体的下部(即喷出口)挤出。根据本发明的实施方案，所述方法还包括将3D打印出的制件在80-120℃加热20-50min。

根据本发明的实施方案，在3D打印过程中的打印参数为：打印温度180-220℃、步进电机转速60-200r/min，第一配料的进料压力为0.5-6MPa。

根据本发明的实施方案，第一配料配制完成后需及时用于3D打印，第一配料在喷头内和第二配料均匀混合后，在下腔体中经高温加热会发生动态硫化反应，体系黏度大幅增加，从而从喷口顺利挤出，然后将打印完的制件放置于烘箱加热以进一步提高交联程度。

本发明的有益效果为：

本发明提供了一种喷头及其在热塑性硫化胶制备中的应用，通过喷头结构设计、材料选择、工艺参数优化来实现打印制件的优异的力学性能。利用喷头结构实现沉积线条中的海-岛相态结构和动态硫化过程，同时可通过调节步进电机的转速和外部压力实时调控两者比例实现制件中不同部位的性能各向异性。相比于一般的TPV复合材料制件，本发明不用开模，直接通过3D打印制备TPV复合材料制件，大幅度降低制造成本。

附图说明

图1为本发明一个优选方案所述的喷头的俯视图。

图2为本发明一个优选方案所述的喷头的A-A剖面图。

图3为本发明一个优选方案所述的喷头的B-B剖面图。

图4为本发明一个优选方案所述的喷头的主视图。

图中；1、上腔体；2、下腔体；3、分流板；4、进料管；5、通孔；6、导孔。

具体实施方式

下文将结合具体实施例对本发明的通式化合物及其制备方法和应用做更进一步的详细说明。应当理解，下列实施例仅为示例性地说明和解释本发明，而不应被解释为对本发明保护范围的限制。凡基于本发明上述内容所实现的技术均涵盖在本发明旨在保护的范围内。

除非另有说明，以下实施例中使用的原料和试剂均为市售商品，或者可以通过已知方法制备。

对比例1和对比例2采用商业化的3D打印机进行3D打印，实施例2-5采用自制3D打印机进行3D打印。

液体EPDM、St、DCP、S和TAIC购自阿拉丁，PP牌号为广州石化S980。

实施例1

一种喷头，包括上腔体1、下腔体2、分流板3和进料管4；所述上腔体1和下腔体2采用分流板3分隔开，所述分流板3上设有至少一个通孔5，所述进料管4的一端位于分流板3内部、另一端与大气相通；所述进料管4上位于分流板3内的一端设有至少一个导孔6，所述导孔6与所述下腔体2相通。

所述上腔体为圆柱形结构，所述下腔体为圆台形结构，且所述下腔体直径较大的一侧与上腔体相连接。所述上腔体总高度为20mm，直径为20mm；所述下腔体总高度8mm，下腔体上侧的直径为20mm，另一侧的直径为2mm。

所述通孔5设有4个，所述通孔5在分流板3上均匀分布，所述通孔为圆形。所述圆孔直径为4-8mm。所述分流板3的直径为20mm，厚度为2mm。

所述导孔设有2个。

所述进料管位于所述分流板的径向上，沿直径延伸。进料管的总长度为30mm，其中位于分流板内部的长度为13mm，喷头外的长度为17mm。所述进料管的直径为1.5mm。所述进料管与压力容器连接，用于加入液体橡胶类聚合物。

所述喷头上方连接加热腔，用于加入供受热熔融的打印材料。

下述实施例3-6均采用包括实施例1中的喷头的设备(具体是一种基于熔融沉积成型的3D打印设备，该设备的喷头为实施例1中的喷头)制备3D打印材料。

实施例2

将液体三元乙丙橡胶EPDM、苯乙烯St按1：1的质量比加热到60℃，搅拌1h，依次加入EPDM质量的2wt％过氧化二异丙苯、4wt％硫S和8wt％三烯丙基异氰脲酸酯，搅拌1h，然后升温至120℃恒温1h，形成液态组合物。组合物的动力黏度为3.2Pa·s。

实施例3

从上腔体加入聚丙烯，同时将实施例2的液态组合物从由进料管进入分流板中，聚丙烯被分流板上的通孔分割成若干股熔体，同时上述液态组合物在外部压力的作用下由进料通路进入喷头，被聚丙烯熔体均匀包裹，聚丙烯和所述液态组合物共同从下腔体的喷口处挤出，进行3D打印，制备制件。

打印参数设置为：打印温度220℃、步进电机转速80r/min，液态组合物的进料压力为4MPa。控制打印制件中EPDM和PP的质量比约为4:1。

所述聚丙烯通过步进电机进入上腔体中。

所述聚丙烯是通过单螺杆挤出机制备出直径1.75mm的线材

实施例4

从上腔体加入聚丙烯，同时将实施例2的液态组合物从由进料管进入分流板中，聚丙烯被分流板上的通孔分割成若干股熔体，同时上述液态组合物在外部压力的作用下由进料通路进入喷头，被聚丙烯熔体均匀包裹，聚丙烯和所述液态组合物共同从下腔体的喷口处挤出，进行3D打印，制备制件。

打印参数设置为：打印温度220℃、步进电机转速110r/min，液态组合物的进料压力为2.5MPa。控制打印制件中EPDM和PP的质量比约为3:2。

所述聚丙烯通过步进电机进入上腔体中。

所述聚丙烯是通过单螺杆挤出机制备出直径1.75mm的线材。

实施例5

将实施例3打印的制件放入100℃的烘箱加热30min。

实施例6

从上腔体加入聚丙烯，同时将实施例2的液态组合物从由进料管进入分流板中，聚丙烯和所述液态组合物共同从下腔体挤出，进行3D打印。打印温度220℃，同时调整步进电机转速和液态组合物的进料压力，使得打印制件中每层的EPDM和PP质量比随打印层数发生变化，从第一层4:1变化到最后一层3:2。

制件共有20层，每间隔5层通过调整步进电机转速和液态组合物的进料压力改变EPDM和PP质量比。1-5层：步进电机转速80r/min，液态组合物的进料压力为4MPa，控制打印制件中EPDM和PP的质量比约为4:1；6-10层：步进电机转速80r/min，液态组合物的进料压力为3.2MPa，控制打印制件中EPDM和PP的质量比约为3:1；11-15层：步进电机转速110r/min，液态组合物的进料压力为2.8MPa。控制打印制件中EPDM和PP的质量比约为2:1；16-20层：步进电机转速110r/min，液态组合物的进料压力为2.5MPa。控制打印制件中EPDM和PP的质量比约为3:2。

对比例1

将固态EPDM、PP按4:1的比例放入双螺杆挤出机进行熔融共混切粒，然后将得到的粒料放入单螺杆挤出机制备成直径1.75mm的线材，供3D打印。

对比例2

将固态EPDM、PP按3:2的比例放入双螺杆挤出机进行熔融共混切粒，然后将得到的粒料放入单螺杆挤出机制备成直径1.75mm的线材，供3D打印。

将对比例1-2、实施例3-5打印的制件进行拉伸性能测试，按照ISO527-5A进行测试，如表1所示。

表1拉伸性能测试数据

从表1可以看出，无论是EDPM和PP比例是4:1或3:2，采用本发明的3D打印制件的拉伸性能均高于传统方式的3D打印制件。比较实施例2和4，发现经过热后处理后，制件的拉伸性能进一步提高。

以上，对本发明的实施方式进行了说明。但是，本发明不限定于上述实施方式。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (30)

1.一种喷头，其特征在于，所述喷头包括上腔体、下腔体、分流板和进料管；

所述上腔体和下腔体采用分流板分隔开，所述分流板上设有至少两个通孔；

所述进料管的一端位于分流板内部、另一端与压力容器连接，用于加入液体橡胶类聚合物；所述进料管上位于分流板内的一端设有至少2个导孔，所述导孔与所述下腔体相通；

所述喷头的上腔体与加热腔连接，用于加入供受热熔融的打印材料；

所述上腔体为圆柱形结构，所述下腔体为圆台形结构，且所述下腔体直径大的一侧与上腔体相连接；

所述通孔为圆形；

所述进料管位于所述分流板的径向上；

所述进料管设置在分流板的直径上且沿直径延伸；

导孔数量为偶数个且所述导孔按圆心呈对称分布。

2.根据权利要求1所述的喷头，其特征在于，所述上腔体总高度为20-25mm，直径为18-20mm；所述下腔体总高度8-12mm，下腔体上侧的直径为18-20mm，另一侧的直径为2-3mm。

3.根据权利要求1所述的喷头，其特征在于，所述通孔为4-16个。

4.根据权利要求1所述的喷头，其特征在于，所述通孔在分流板上均匀分布。

5.根据权利要求1所述的喷头，其特征在于，所述通孔的孔径为4-8mm。

6.根据权利要求1所述的喷头，其特征在于，所述分流板直径为18-20mm，厚度为2-3mm。

7.根据权利要求1所述的喷头，其特征在于，进料管的总长度为30-40mm，其中位于分流板内部的长度为12-15mm，喷头外的长度为15-28mm；

和/或，所述进料管的直径为1.5-2.5mm。

8.根据权利要求1所述的喷头，其特征在于，导孔的孔径为1.5-2.5mm。

9.权利要求1-8任一项所述的喷头的应用，其特征在于，应用于3D打印中。

10.根据权利要求9所述的应用，其特征在于，应用于熔融沉积成型3D打印；

或者，应用于制备热塑性硫化胶制件。

11.根据权利要求10所述的应用，其特征在于，所述热塑性硫化胶制件采用3D打印制备，实施所述3D打印的设备中的喷头为权利要求1-8任一项所述的喷头。

12.根据权利要求11所述的应用，其特征在于，所述热塑性硫化胶制件采用熔融沉积成型3D打印制备。

13.一种热塑性硫化胶制件，其特征在于，所述制件是采用热塑性硫化胶制件用配料，通过包括权利要求1-8任一项所述的喷头的设备制备得到；

所述热塑性硫化胶制件用配料包括第一配料和第二配料；所述第一配料包括橡胶类聚合物、稀释剂、过氧化物类交联剂、助交联剂；所述第二配料包括热塑性聚合物；

所述第二配料自喷头的上腔体加入，所述第一配料自喷头的进料管加入。

14.根据权利要求13所述的制件，其特征在于，所述橡胶类聚合物选自三元乙丙橡胶（EPDM）、苯乙烯丁二烯橡胶（SBR）中的至少一种；

所述稀释剂选自苯乙烯（St）、丙酮中的至少一种；

所述交联剂选自过氧化二异丙苯（DCP）、过氧化二苯甲酰（BPO）中的至少一种；

所述助交联剂选自硫（S）、三烯丙基异氰脲酸酯（TAIC）、氰尿酸三烯丙酯（TAC）中的至少一种；

所述热塑性聚合物选自热塑性聚烯烃类聚合物。

15.根据权利要求14所述的制件，其特征在于，所述热塑性聚合物选自聚丙烯、聚乙烯、聚酰胺中的至少一种。

16.根据权利要求13所述的制件，其特征在于，所述第二配料中的热塑性聚合物和所述第一配料中的橡胶类聚合物的质量比为1：1-4；

所述橡胶类聚合物和稀释剂的质量比为1:1-3:1；

过氧化物类交联剂的加入量为橡胶类聚合物的2-4wt%；助交联剂的加入量为橡胶类聚合物的8-12wt%。

17.根据权利要求13所述的制件，其特征在于，所述第一配料的动力黏度为0.5-10Pa×s。

18.根据权利要求13所述的制件，其特征在于，所述制件为多层结构，在制件的不同层数，其的热塑性聚合物和橡胶类聚合物的质量比不同。

19.根据权利要求18所述的制件，其特征在于，所述制件具有n层，每间隔a层，调整热塑性聚合物和橡胶类聚合物的质量比，其中，1≤n≤200，1≤a≤50，且n为整数。

20.根据权利要求13所述的制件，其特征在于，所述制件的拉伸强度为3-18MPa，断裂伸长率120-450%。

21.根据权利要求13-20任一项所述的热塑性硫化胶制件的制备方法，其特征在于，其包括以下步骤，准备权利要求13-17任一项所述的制件中的热塑性硫化胶制件用配料，然后采用包括权利要求1-8任一项所述喷头的设备制备所述制件。

22.根据权利要求21所述的制备方法，其特征在于，所述第二配料自喷头的上腔体加入，所述第一配料自喷头的进料管加入。

23.根据权利要求21所述的制备方法，其特征在于，采用包括上述喷头的设备制备所述制件的步骤具体包括：

从所述喷头的上腔体加入第二配料，同时将第一配料由进料管进入分流板中，第一配料和第二配料在下腔体中混合且共同从下腔体挤出，通过所述设备制备得到所述制件。

24.根据权利要求21所述的制备方法，其特征在于，所述设备为基于熔融沉积成型的3D打印设备，其喷头为权利要求1-8任一项所述的喷头。

25.根据权利要求23所述的制备方法，其特征在于，所述第二配料先通过单螺杆挤出机制备出直径1.75mm的线材，然后经加热腔加热后进入所述喷头的上腔体。

26.根据权利要求23所述的制备方法，其特征在于，在190℃，2.16kg测试条件下，所述第二配料的熔融指数为30-60g/10min。

27.根据权利要求23所述的制备方法，其特征在于，所述第二配料经加热腔加热后通过步进电机进入所述喷头的上腔体。

28.根据权利要求23所述的制备方法，其特征在于，所述第二配料被分流板上的通孔分割成若干股熔体，同时上述第一配料在外部压力的作用下由进料管的通路进入喷头，被第二配料的熔体均匀包裹，然后二者共同从喷头的下腔体的下部、即喷出口挤出。

29.根据权利要求21所述的制备方法，其特征在于，所述方法还包括将3D打印出的制件在80-120℃加热20-50min。

30.根据权利要求21所述的制备方法，其特征在于，在3D打印过程中的打印参数为：打印温度180-220℃、步进电机转速60-200r/min，第一配料的进料压力为0.5-6MPa。

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