CN114536487B - 一种板材无胶胶合的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种板材无胶胶合的方法，将木材原料中加入氢氧化钠溶液，搅拌后静置；然后经升温、保温、降温至室温，得到蒸煮原料混合物；向蒸煮原料混合物中分批加入乙二醛溶液进行反应，反应结束后得到表面预聚化蒸煮原料；将表面预聚化蒸煮原料进行热压成型，即完成板材无胶胶合的方法。本发明通过改进传统木材蒸煮工艺，将木材进行轻度蒸煮，并通过将木材表面预聚化的方法，使木材可以通过自身物质反应进行胶合，对于拓宽板材的胶合形式、提高板材的环保价值具有显著意义。

Description

一种板材无胶胶合的方法
技术领域
本发明属于生物质材料领域，具体涉及一种板材无胶胶合的方法。
背景技术
古往今来，木建筑已然成为了独具特色的建筑体系。因木材是一种天然材料，其与钢材、混凝土、塑料等相比也具有一定的优点，如生产成本低、易加工、环保性能好、能耗小、装饰性强等。然而，传统的实木锯材因其截面尺寸和长度受原树木尺寸长度的限制，一定程度上难以满足现代生产生活对于木材的使用要求，所以现在多采用木材胶合板。
当前，板材胶合多利用脲醛树脂、酚醛树脂、三聚氰胺甲醛树脂等胶黏剂进行胶合。这样的胶合方式具有生产成本低、胶层耐热性好、耐化学性好等优点，但由于胶黏剂中甲醛含量较高，导致板材在使用过程中会散发甲醛从而污染环境、危害人体健康。针对以上问题，当前众多研究者尝试以多种不同的方式改善木材胶合方式，例如通过气膜法降低胶黏剂中游离甲醛的含量，通过高温热处理进行木材的胶合等。然而，目前存在的处理工艺较为复杂，且能耗较高，同时难以在降低甲醛的同时提升胶合木板的力学强度。
发明内容
本发明的目的在于提供一种板材无胶胶合的方法，以克服现有技术的缺陷，本发明通过改进传统木材蒸煮工艺，将木材进行轻度蒸煮，并通过将木材表面预聚化的方法，使木材可以通过自身物质反应进行胶合，对于拓宽板材的胶合形式、提高板材的环保价值具有显著意义。
为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种板材无胶胶合的方法，包括以下步骤：
(1)将木材原料中加入氢氧化钠溶液，搅拌后静置；然后在30～40分钟内升温至130～150℃，保温5～10分钟后，降温至室温，得到蒸煮原料混合物；
(2)向蒸煮原料混合物中分批加入乙二醛溶液，第一批加入乙二醛溶液总量的70％～80％，一次搅拌均匀，在第一预设时间内使内温均匀升至第一预设温度并进行一次保温，降温至第二预设温度，加入剩余的20％～30％乙二醛溶液，二次搅拌均匀，在第二预设时间内将内温均匀升至第二预设温度并进行二次保温，然后立即降温至第三预设温度以下，反应结束，得到表面预聚化蒸煮原料；
(3)将表面预聚化蒸煮原料进行热压成型，即完成板材无胶胶合的方法。
进一步地，所述步骤(1)中的木材原料与氢氧化钠溶液的质量比为1：(0.5～0.2)，所述的氢氧化钠溶液的质量浓度为20％。
进一步地，所述步骤(1)中将木材原料中加入氢氧化钠溶液，搅拌1分钟后静置3～5分钟。
进一步地，所述木材原料为木材单板、木材刨花或木材纤维；所述蒸煮原料混合物为木材单板蒸煮原料混合物、木材刨花蒸煮原料混合物、木材纤维蒸煮原料混合物。
进一步地，所述步骤(2)中，对于木材单板蒸煮原料混合物，将木材单板蒸煮原料混合物中分批加入乙二醛溶液；第一批加入乙二醛溶液总量的70％～80％，搅拌10～20分钟，在30～50分钟内使内温均匀升至90～92℃，保温10～20分钟，降温至40～50℃，加入剩余的20％～30％乙二醛溶液，搅拌10～20分钟，在10～20分钟内将内温均匀升至93～95℃，保温30～40分钟，立即降温至50℃以下，反应结束，得到表面预聚化木材单板；
所述的木材单板蒸煮原料混合物与乙二醛溶液的质量比为1：(0.1～0.2)；所述的乙二醛溶液的质量浓度为40％。
进一步地，所述步骤(3)中，将表面预聚化木材单板按层数堆叠，沿厚度方向热压，热压温度160～190℃，压力为1～4Mpa，时间为1～15分钟，热压结束后，得到多层无胶胶合板，所述的层数为3-9层。
进一步地，所述步骤(2)中，对于木材刨花蒸煮原料混合物，将木材刨花蒸煮原料混合物中分批加入乙二醛溶液；第一批加入乙二醛溶液总量的70％～80％，搅拌10～20分钟，在30～50分钟内使内温均匀升至88～90℃，保温10～20分钟，降温至40～50℃，加入剩余的20％～30％乙二醛溶液，搅拌10～20分钟，在10～20分钟内将内温均匀升至92～94℃，保温30～40分钟，立即降温至50℃以下，反应结束，得到表面预聚化木材刨花；
所述的木材刨花蒸煮原料混合物与乙二醛溶液的质量比为1：(0.1～0.2)；所述的乙二醛溶液的质量浓度为40％。
进一步地，所述步骤(3)中，将表面预聚化木材刨花铺装成板坯，沿厚度方向热压，热压温度180～210℃，压力为2～5Mpa，时间为5～10分钟，热压结束后，得到无胶胶合板，厚度为4～18mm。
进一步地，所述步骤(2)中，对于木材纤维蒸煮原料混合物，将木材纤维蒸煮原料混合物中分批加入乙二醛溶液；第一批加入乙二醛溶液总量的70％～80％，搅拌10～20分钟，在30～50分钟内使内温均匀升至85～88℃，保温10～20分钟，降温至40～50℃，加入剩余的20％～30％乙二醛溶液，搅拌10～20分钟，在10～20分钟内将内温均匀升至90～92℃，保温30～40分钟，立即降温至50℃以下，反应结束，得到表面预聚化木材纤维；
所述的木材纤维蒸煮原料混合物与乙二醛溶液的质量比为1：(0.1～0.2)；所述的乙二醛溶液的质量浓度为40％。
进一步地，所述步骤(3)中，将表面预聚化木材纤维铺装成板坯，沿厚度方向热压，热压温度190～220℃，压力为3～6Mpa，时间为5～10分钟，热压结束后，得到无胶胶合纤维板，厚度为2～15mm。
与现有技术相比，本发明具有以下有益的技术效果：
(1)本发明提出的板材无胶胶合的方法，利用无毒、低挥发的乙二醛溶液为原料，从源头上避免了甲醛的释放，具有优良的环保性；同时，传统的合成树脂胶黏剂具有成本高、消耗量大等特点，而无胶胶胶合板的制造中避免了合成树脂胶的使用，在一定程度上降低了生产成本；本方法可根据板材的不同类型调节相应的反应条件，通过木材的轻度碱法蒸煮，使得木材中的木素有限断裂和软化，同时加入乙二醛，通过原位聚合的方式实现乙二醛与木材中软化的木质素酚类物质加成缩合，在木材表面原位反应而形成羟基酚类预聚体，然后通过热压，使得木材表面的羟基酚类预聚体迅速聚合形成大分子三维网状热固性树脂，达到板材无胶胶合的目的，适用于常见的人造板材类型，具有一定的普适性。此外，废旧的无胶胶合板由于不存在胶黏剂污染问题也便于回收利用。
(2)通过对木材原料的轻度蒸煮，使木材单板、木材刨花、木材纤维表面的木质素软化，碱液通过细胞腔和细胞壁与胞间层及S2层中的木质素反应，从而使木质素暴露于木材原料表面；同时在内温130～150℃下保温5～10分钟的轻度蒸煮方式能够使得木质素中醚键发生有限断键，从而将醚化的酚羟基释放出来形成更多的活性酚羟基；与此同时，轻度蒸煮工艺不同于常规制浆过程中的蒸煮工艺，避免了木材原料中木质素的碎片化溶出，从而使得木材表面形成了大量的具有活性的木质素和综纤维素复合结构。
(3)本发明通过蒸煮原料的表面预聚化，利用蒸煮原料表面的木质素中大量的酚羟基，与乙二醛在碱性体系下发生了加成反应，酚羟基与醛基不断相互反应而交联，形成预聚体，为下一步缩聚粘合提供了有利条件。根据木材原料，调节不同的热压工艺条件，通过热压，实现了预聚体通过缩聚形成大分子三维网状热固性树脂，从而实现了无胶胶合。
(4)本发明在蒸煮原料的表面预聚化中，分两批加入乙二醛，主要目的在于第一批乙二醛加入反应开始时，利用木质素中的活性酚羟基邻对位活化原则，促进木质素与乙二醛发生快速加成反应，由于此时乙二醛相对量较少，从而通过加成反应形成以一羟基酚类、二羟基酚类为主的线性预聚体；再通过加入第二批乙二醛，此时过量的乙二醛能够保证一羟基酚类、二羟基酚类进一步加成转化为三羟基酚类的体型预聚体，从而为后续板材热压过程中预聚体缩聚形成大分子网状聚合物提供了很好的条件，保证了板材的强度。
具体实施方式
下面对本发明做进一步描述。
一种木材无胶胶合的制备方法，包括以下步骤：
(1)木材原料的轻度蒸煮
将木材原料中加入氢氧化钠溶液，搅拌1分钟，静置3～5分钟；然后在30～40分钟内使内温升至130～150℃，保温5～10分钟后，降温至室温，得到蒸煮原料与氢氧化钠溶液的混合物，包括木材单板蒸煮原料混合物、木材刨花蒸煮原料混合物、木材纤维蒸煮原料混合物。所述的木材原料：氢氧化钠溶液的质量比为1：(0.5～0.2)，所述的氢氧化钠溶液的质量浓度为20％，所述的木材原料为木材单板、木材刨花、木材纤维。
(2)蒸煮原料的表面预聚化
对于木材单板蒸煮原料混合物，将木材单板蒸煮原料混合物中分批加入乙二醛溶液；第一批加入乙二醛溶液总量的70％～80％，搅拌10～20分钟，在30～50分钟内使内温均匀升至90～92℃，保温10～20分钟。降温至40～50℃，加入剩余的20％～30％乙二醛溶液，搅拌10～20分钟，在10～20分钟内将内温均匀升至93～95℃，保温30～40分钟。立即降温，至50℃以下，反应结束，得到表面预聚化木材单板。所述的木材单板蒸煮原料混合物：乙二醛溶液的质量比为1：(0.1～0.2)；所述的乙二醛溶液的质量浓度为40％。
对于木材刨花蒸煮原料混合物，将木材刨花蒸煮原料混合物中分批加入乙二醛溶液；第一批加入乙二醛溶液总量的70％～80％，搅拌10～20分钟，在30～50分钟内使内温均匀升至88～90℃，保温10～20分钟。降温至40～50℃，加入剩余的20％～30％乙二醛溶液，搅拌10～20分钟，在10～20分钟内将内温均匀升至92～94℃，保温30～40分钟。立即降温，至50℃以下，反应结束，得到表面预聚化木材刨花。所述的木材刨花蒸煮原料混合物：乙二醛溶液的质量比为1：(0.1～0.2)；所述的乙二醛溶液的质量浓度为40％。
对于木材纤维蒸煮原料混合物，将木材纤维蒸煮原料混合物中分批加入乙二醛溶液；第一批加入乙二醛溶液总量的70％～80％，搅拌10～20分钟，在30～50分钟内使内温均匀升至85～88℃，保温10～20分钟。降温至40～50℃，加入剩余的20％～30％乙二醛溶液，搅拌10～20分钟，在10～20分钟内将内温均匀升至90～92℃，保温30～40分钟。立即降温，至50℃以下，反应结束，得到表面预聚化木材纤维。所述的木材纤维蒸煮原料混合物：乙二醛溶液的质量比为1：(0.1～0.2)；所述的乙二醛溶液的质量浓度为40％。
(3)表面预聚化木材原料的热压成型
将表面预聚化木材单板按层数堆叠，沿厚度方向在热压机下热压，热压温度160～190℃，压力为1～4Mpa，时间为1～15分钟，热压结束后，得到多层无胶胶合板。所述的层数为3-9层。
将表面预聚化木材刨花铺装成板坯，沿厚度方向在热压机下热压，热压温度180～210℃，压力为2～5Mpa，时间为5～10分钟，热压结束后，得到无胶胶合板，厚度为4～18mm。
将表面预聚化木材纤维铺装成板坯，沿厚度方向在热压机下热压，热压温度190～220℃，压力为3～6Mpa，时间为5～10分钟，热压结束后，得到无胶胶合纤维板，厚度为2～15mm。
下面将结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
以下详细说明均是实施例的说明，旨在对本发明提供进一步的详细说明。除非另有指明，本发明所采用的所有技术术语与本申请所属领域的一般技术人员的通常理解的含义相同。本发明所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而并非意图限制根据本发明的示例性实施方式。
实施例1
以木材单板原料为例：
将100g木材单板中加入50g质量浓度为20％的氢氧化钠溶液，搅拌1分钟，静置3分钟；然后在30分钟内使内温升至130℃，保温10分钟后，降温至室温，然后分批加入质量浓度为40％的乙二醛溶液；第一批加入乙二醛溶液总量的70％(10.5g)，搅拌10分钟，在30分钟内使内温均匀升至90℃，保温20分钟。降温至40℃，加入剩余的30％乙二醛溶液(4.5g)，搅拌20分钟，在10分钟内将内温均匀升至93℃，保温40分钟。立即降温，至50℃以下，反应结束，得到表面预聚化木材单板。将表面预聚化木材单板按3层堆叠，沿厚度方向在热压机下热压，热压温度160℃，压力为4Mpa，时间为1分钟，热压结束后，得到三合板，该三合板在63℃热水浸渍实验后，测定其胶合强度为1.65Mpa，达到GB/T 9846-2015的Ⅱ类标准。
实施例2
以木材单板原料为例：
将100g木材单板中加入20g质量浓度为20％的氢氧化钠溶液，搅拌1分钟，静置5分钟；然后在40分钟内使内温升至150℃，保温5分钟后，降温至室温，然后分批加入质量浓度为40％的乙二醛溶液；第一批加入乙二醛溶液总量的80％(19.2g)，搅拌20分钟，在50分钟内使内温均匀升至92℃，保温10分钟。降温至50℃，加入剩余的20％乙二醛溶液(4.8g)，搅拌10分钟，在20分钟内将内温均匀升至95℃，保温30分钟。立即降温，至50℃以下，反应结束，得到表面预聚化木材单板。将表面预聚化木材单板按9层堆叠，沿厚度方向在热压机下热压，热压温度190℃，压力为1Mpa，时间为15分钟，热压结束后，得到九合板，该九合板在63℃热水浸渍实验后，测定其胶合强度为2.01Mpa，达到GB/T 9846-2015的Ⅱ类标准。
实施例3
以木材单板原料为例：
将100g木材单板中加入30g质量浓度为20％的氢氧化钠溶液，搅拌1分钟，静置4分钟；然后在35分钟内使内温升至145℃，保温8分钟后，降温至室温，然后分批加入质量浓度为40％的乙二醛溶液；第一批加入乙二醛溶液总量的75％(15g)，搅拌15分钟，在40分钟内使内温均匀升至91℃，保温15分钟。降温至45℃，加入剩余的25％乙二醛溶液(5g)，搅拌12分钟，在15分钟内将内温均匀升至94℃，保温35分钟。立即降温，至50℃以下，反应结束，得到表面预聚化木材单板。将表面预聚化木材单板按5层堆叠，沿厚度方向在热压机下热压，热压温度170℃，压力为3Mpa，时间为8分钟，热压结束后，得到五合板，该五合板在63℃热水浸渍实验后，测定其胶合强度为1.88Mpa，达到GB/T 9846-2015的Ⅱ类标准。
实施例4
以木材刨花原料为例：
将100g木材刨花中加入50g质量浓度为20％的氢氧化钠溶液，搅拌1分钟，静置3分钟；然后在30分钟内使内温升至130℃，保温10分钟后，降温至室温，然后分批加入质量浓度为40％的乙二醛溶液；第一批加入乙二醛溶液总量的70％(10.5g)，搅拌10分钟，在30分钟内使内温均匀升至88℃，保温20分钟。降温至40℃，加入剩余的30％乙二醛溶液(4.5g)，搅拌20分钟，在10分钟内将内温均匀升至92℃，保温40分钟。立即降温，至50℃以下，反应结束，得到表面预聚化木材刨花。将表面预聚化木材刨花铺装成板坯，沿厚度方向在热压机下热压，热压温度180℃，压力为5Mpa，时间为5分钟，热压结束后，得到厚度为4mm刨花板，该刨花板的静曲强度为18MPa，内结合强度为0.43MPa，达到A类刨花板优等品要求。
实施例5
以木材刨花原料为例：
将100g木材刨花中加入20g质量浓度为20％的氢氧化钠溶液，搅拌1分钟，静置5分钟；然后在40分钟内使内温升至150℃，保温5分钟后，降温至室温，然后分批加入质量浓度为40％的乙二醛溶液；第一批加入乙二醛溶液总量的80％(19.2g)，搅拌20分钟，在50分钟内使内温均匀升至90℃，保温10分钟。降温至50℃，加入剩余的20％乙二醛溶液(4.8g)，搅拌10分钟，在20分钟内将内温均匀升至94℃，保温30分钟。立即降温，至50℃以下，反应结束，得到表面预聚化木材刨花。将表面预聚化木材刨花铺装成板坯，沿厚度方向在热压机下热压，热压温度210℃，压力为2Mpa，时间为10分钟，热压结束后，得到厚度为18mm刨花板，该刨花板的静曲强度为22MPa，内结合强度为0.52MPa，达到A类刨花板优等品要求。
实施例6
以木材刨花原料为例：
将100g木材刨花中加入30g质量浓度为20％的氢氧化钠溶液，搅拌1分钟，静置4分钟；然后在35分钟内使内温升至135℃，保温7分钟后，降温至室温，然后分批加入质量浓度为40％的乙二醛溶液；第一批加入乙二醛溶液总量的75％(15g)，搅拌15分钟，在40分钟内使内温均匀升至89℃，保温15分钟。降温至45℃，加入剩余的25％乙二醛溶液(5g)，搅拌15分钟，在15分钟内将内温均匀升至93℃，保温38分钟。立即降温，至50℃以下，反应结束，得到表面预聚化木材刨花。将表面预聚化木材刨花铺装成板坯，沿厚度方向在热压机下热压，热压温度200℃，压力为3.5Mpa，时间为8分钟，热压结束后，得到厚度为10mm刨花板，该刨花板的静曲强度为20MPa，内结合强度为0.49MPa，达到A类刨花板优等品要求。
实施例7
以木材纤维原料为例：
将100g木材纤维中加入50g质量浓度为20％的氢氧化钠溶液，搅拌1分钟，静置3分钟；然后在30分钟内使内温升至130℃，保温10分钟后，降温至室温，然后分批加入质量浓度为40％的乙二醛溶液；第一批加入乙二醛溶液总量的70％(10.5g)，搅拌10分钟，在30分钟内使内温均匀升至85℃，保温20分钟。降温至40℃，加入剩余的30％乙二醛溶液(4.5g)，搅拌20分钟，在10分钟内将内温均匀升至90℃，保温40分钟。立即降温，至50℃以下，反应结束，得到表面预聚化木材纤维。将表面预聚化木材纤维铺装成板坯，沿厚度方向在热压机下热压，热压温度190℃，压力为6Mpa，时间为5分钟，热压结束后，得到厚度为2mm的中密度纤维板，该纤维板的静曲强度为29MPa，吸水厚度膨胀率为26％，达到GB/T 11718-2009在潮湿状态下使用的普通型中密度纤维板的使用要求。
实施例8
以木材纤维原料为例：
将100g木材纤维中加入20g质量浓度为20％的氢氧化钠溶液，搅拌1分钟，静置5分钟；然后在40分钟内使内温升至150℃，保温5分钟后，降温至室温，然后分批加入质量浓度为40％的乙二醛溶液；第一批加入乙二醛溶液总量的80％(19.2g)，搅拌20分钟，在50分钟内使内温均匀升至88℃，保温10分钟。降温至50℃，加入剩余的20％乙二醛溶液(4.8g)，搅拌10分钟，在20分钟内将内温均匀升至92℃，保温30分钟。立即降温，至50℃以下，反应结束，得到表面预聚化木材纤维。将表面预聚化木材纤维铺装成板坯，沿厚度方向在热压机下热压，热压温度220℃，压力为3Mpa，时间为10分钟，热压结束后，得到厚度为15mm的中密度纤维板，该纤维板的静曲强度为34MPa，吸水厚度膨胀率为9％，达到GB/T 11718-2009在潮湿状态下使用的普通型中密度纤维板的使用要求。
实施例9
以木材纤维原料为例：
将100g木材纤维中加入30g质量浓度为20％的氢氧化钠溶液，搅拌1分钟，静置4分钟；然后在35分钟内使内温升至140℃，保温7分钟后，降温至室温，然后分批加入质量浓度为40％的乙二醛溶液；第一批加入乙二醛溶液总量的75％(15g)，搅拌15分钟，在40分钟内使内温均匀升至87℃，保温15分钟。降温至45℃，加入剩余的25％乙二醛溶液(4.5g)，搅拌15分钟，在15分钟内将内温均匀升至91℃，保温35分钟。立即降温，至50℃以下，反应结束，得到表面预聚化木材纤维。将表面预聚化木材纤维铺装成板坯，沿厚度方向在热压机下热压，热压温度210℃，压力为5Mpa，时间为8分钟，热压结束后，得到厚度为8mm的中密度纤维板，该纤维板的静曲强度为32MPa，吸水厚度膨胀率为17％，达到GB/T 11718-2009在潮湿状态下使用的普通型中密度纤维板的使用要求。
由技术常识可知，本发明可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本发明范围内或在等同于本发明的范围内的改变均被本发明包含。

Claims (6)

1.一种板材无胶胶合的方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将木材原料中加入氢氧化钠溶液，搅拌后静置；然后在30～40分钟内升温至130～150℃，保温5～10分钟后，降温至室温，得到蒸煮原料混合物；
(2)向蒸煮原料混合物中分批加入乙二醛溶液，第一批加入乙二醛溶液总量的70％～80％，一次搅拌均匀，在第一预设时间内使内温均匀升至第一预设温度并进行一次保温，降温至第二预设温度，加入剩余的20％～30％乙二醛溶液，二次搅拌均匀，在第二预设时间内将内温均匀升至第二预设温度并进行二次保温，然后立即降温至第三预设温度以下，反应结束，得到表面预聚化蒸煮原料；
(3)将表面预聚化蒸煮原料进行热压成型，即完成板材无胶胶合的方法；
所述木材原料为木材单板、木材刨花或木材纤维；所述蒸煮原料混合物为木材单板蒸煮原料混合物、木材刨花蒸煮原料混合物、木材纤维蒸煮原料混合物；
所述步骤(2)中，对于木材单板蒸煮原料混合物，将木材单板蒸煮原料混合物中分批加入乙二醛溶液；第一批加入乙二醛溶液总量的70％～80％，搅拌10～20分钟，在30～50分钟内使内温均匀升至90～92℃，保温10～20分钟，降温至40～50℃，加入剩余的20％～30％乙二醛溶液，搅拌10～20分钟，在10～20分钟内将内温均匀升至93～95℃，保温30～40分钟，立即降温至50℃以下，反应结束，得到表面预聚化木材单板；
所述的木材单板蒸煮原料混合物与乙二醛溶液的质量比为1：(0.1～0.2)；所述的乙二醛溶液的质量浓度为40％；
所述步骤(2)中，对于木材刨花蒸煮原料混合物，将木材刨花蒸煮原料混合物中分批加入乙二醛溶液；第一批加入乙二醛溶液总量的70％～80％，搅拌10～20分钟，在30～50分钟内使内温均匀升至88～90℃，保温10～20分钟，降温至40～50℃，加入剩余的20％～30％乙二醛溶液，搅拌10～20分钟，在10～20分钟内将内温均匀升至92～94℃，保温30～40分钟，立即降温至50℃以下，反应结束，得到表面预聚化木材刨花；
所述的木材刨花蒸煮原料混合物与乙二醛溶液的质量比为1：(0.1～0.2)；所述的乙二醛溶液的质量浓度为40％；
所述步骤(2)中，对于木材纤维蒸煮原料混合物，将木材纤维蒸煮原料混合物中分批加入乙二醛溶液；第一批加入乙二醛溶液总量的70％～80％，搅拌10～20分钟，在30～50分钟内使内温均匀升至85～88℃，保温10～20分钟，降温至40～50℃，加入剩余的20％～30％乙二醛溶液，搅拌10～20分钟，在10～20分钟内将内温均匀升至90～92℃，保温30～40分钟，立即降温至50℃以下，反应结束，得到表面预聚化木材纤维；
所述的木材纤维蒸煮原料混合物与乙二醛溶液的质量比为1：(0.1～0.2)；所述的乙二醛溶液的质量浓度为40％。
2.根据权利要求1所述的一种板材无胶胶合的方法，其特征在于，所述步骤(1)中的木材原料与氢氧化钠溶液的质量比为1：(0.5～0.2)，所述的氢氧化钠溶液的质量浓度为20％。
3.根据权利要求1所述的一种板材无胶胶合的方法，其特征在于，所述步骤(1)中将木材原料中加入氢氧化钠溶液，搅拌1分钟后静置3～5分钟。
4.根据权利要求1所述的一种板材无胶胶合的方法，其特征在于，所述步骤(3)中，对于表面预聚化木材单板，将表面预聚化木材单板按层数堆叠，沿厚度方向热压，热压温度160～190℃，压力为1～4Mpa，时间为1～15分钟，热压结束后，得到多层无胶胶合板，所述的层数为3-9层。
5.根据权利要求1所述的一种板材无胶胶合的方法，其特征在于，所述步骤(3)中，对于表面预聚化木材刨花，将表面预聚化木材刨花铺装成板坯，沿厚度方向热压，热压温度180～210℃，压力为2～5Mpa，时间为5～10分钟，热压结束后，得到无胶胶合板，厚度为4～18mm。
6.根据权利要求1所述的一种板材无胶胶合的方法，其特征在于，所述步骤(3)中，对于表面预聚化木材纤维，将表面预聚化木材纤维铺装成板坯，沿厚度方向热压，热压温度190～220℃，压力为3～6Mpa，时间为5～10分钟，热压结束后，得到无胶胶合纤维板，厚度为2～15mm。
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