CN114516149A - 一种复合塑料薄膜 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种复合塑料薄膜，所述外层塑料薄膜包括以下重量份原料：聚乙烯60‑80份、木质纤维素12‑15份、淀粉8‑12份、环氧乙酰亚麻油酸甲酯5‑8份、脂肪酸钠2‑5份和纳米银离子抗菌剂2‑3份；所述内层塑料薄膜包括以下重量份原料：聚乙烯70‑100份、木质纤维素10‑15份、聚二甲基硅氧烷6‑9份、淀粉2‑5份、亚磷酸三苯酯1.8‑2.2份和硫代二丙酸双酯0.3‑0.5份；本发明制备复合塑料薄膜的既保持了良好的生物降解性能，又有效提高了塑料薄膜的力学性能，同时制备方法简单、生产成本低，有利于工业化生产。

Description

一种复合塑料薄膜
技术领域
本发明涉及薄膜制备技术领域，具体为一种复合塑料薄膜。
背景技术
塑料薄膜用聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯以及其他树脂制成的薄膜，用于包装以及用作覆膜层。塑料包装及塑料包装产品在市场上所占的份额越来越大，特别是复合塑料软包装，已经广泛地应用于食品、医药、化工等领域。
塑料薄膜的生产加工方式主要有：
（1）挤出法（T形模法）：是将树脂和添加剂加到挤出机的料筒中，加热熔融，挤出片状薄膜，直接流绕在表面镀铬、芯层冷却的金属转鼓上，经过急冷定型，切边，而后进行卷取。此法生产出的是平膜。
（2）吹塑法：吹塑法的成型特点是，从挤出机挤出的熔融树脂经环形间隙机头制成管坯，与此同时，从芯棒的轴向通入压缩空气，用一对夹棍将管状膜夹紧，以保持恒定内压，使其膨胀到所需的直径。冷却定型后，牵引卷取。此法生产的是管状膜。
（3）压延法：是使聚合物通过几个内部受热而相邻逆转的滚筒间隙，连续成型为薄膜的一种方法。薄膜的厚度取决于最后一组滚筒的间隙。该法普遍用于聚氯乙烯薄膜的生产。
（4）流延法：是先将树脂溶于有机溶剂，制成浓度为10%-35%的溶液，并将其过滤、消泡，然后送入流延机，通过流延嘴使溶液流延成一定的厚度的薄膜。
（5）拉伸法：是将热塑性塑片膜，在软化温度与熔融温度之间，沿纵横两个方向进行拉伸的一种薄膜成型的方法。塑料薄膜的拉伸技术，有单向拉伸和双向拉伸之分，而实际生产中主要采用双向拉伸法。通过双向伸过程，可以改善薄膜的各项性能。
其中，挤出法相较于吹塑法具有更高的效率且成膜质量更好，因此具有良好的前景，但是现在常用的挤出型薄膜生产设备都存在或多或少的问题，比如：原料直接加入热熔机，融化后进行拌和会导致原料混合不均，影响成品质量，而且挤出成型的薄膜由于残热的存在其稳定性并不高，薄膜在设备上流转极易出现损伤变形，此外，现有的复合装置若是需要改变力度或间距，需要停机后人工进行调整，不利于生产的连续性。
因此提出一种复合塑料薄膜及制备工艺及装置以解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种复合塑料薄膜及制备工艺及装置，以解决上述背景技术中提出问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种复合塑料薄膜，其制备工艺包括以下步骤：
S1、将外层塑料薄膜的原料，放入第一副挤出机，加热至融体，通过挤出机挤出厚度0.3-0.5cm的薄膜片，再将该薄膜片纵向拉伸和横向拉伸制得厚度为0.01-0.1mm；
S2、将内层塑料薄膜的原料，放入第二副挤出机，加热至融体，通过挤出机挤出厚度0.3-0.5cm的薄膜片，再将该薄膜片纵向拉伸和横向拉伸制得厚度为0.03-0.2mm；
S3、在外层塑料薄膜的底面印刷图案层，并采用湿式复合法将其与步骤S2制得的内层塑料薄膜热压复合成一层复合塑料薄膜；
S4、在复合塑料薄膜传送的方向上安装切边轮，用来切除复合塑料薄膜两侧的毛边；
S5、将切边后的复合塑料薄膜导入至电晕部分进行电晕处理；
S6、将电晕处理后的复合塑料薄膜收卷至卷料辊外壁，即得到最终成品。
一种复合塑料薄膜的制备装置，包括薄膜成型部分、储料部分、复合部分、切边部分、电晕部分以及卷料部分，所述薄膜成型部分两台一组对称设置且复合部分设于其中间位置，所述复合部分一端设置有控制其压合高度的调距部分，所述复合部分与切边部分之间增设有平展部分；
所述薄膜成型部分包括作为支撑部分的操作平台，所述操作平台上设置有热熔机，所述热熔机顶部设置有用于上料的混料筒，所述热熔机前端连接着挤料机且挤料机出口位置安装着挤料头；
所述储料部分位于薄膜成型部分一侧，其主体由若干个储料舱组成，所述储料舱底部连通着分流管，所述分流管向两侧延伸并通过上料管与混料筒相连通；
所述混料筒内设置有用于提升原料混合度的拌和机构，所述拌和机构由拌和电机驱动，所述拌和电机设置于混料筒顶部而其输出轴内伸，所述拌和电机输出轴前端连接着绞龙且轴身上均匀分布有多个搅拌杆；
所述复合部分包括同高度水平设置的压料定辊以及压料动辊，所述压料定辊及压料动辊均安装在复合机架上，位于所述压料定辊、压料动辊下方设置有多个导辊，所述压料定辊及压料动辊一端通过调距部分相互连接；
所述调距部分包括安装在压料定辊、压料动辊端部的驱动齿轮，其中，位于压料定辊上的驱动齿轮一端连接着作为动力源的电机，两个所述驱动齿轮之间还设置有调距齿轮一及调距齿轮二，所述电机输出轴上沿横向嵌套连接着第一轴杆，所述调距齿轮一、调距齿轮二以及位于压料定辊上的驱动齿轮均活动安装在第一轴杆上，所述调距齿轮二与位于压料动辊上的驱动齿轮之间活动连接有第二轴杆，所述第二轴杆另一端活动安装着纵向设置的支承臂，所述支承臂与复合机架呈转动结构且其顶部连接着气缸，所述气缸固定安装在复合机架上，所述压料动辊另一端设置有配合支承臂实现压料动辊移动的活动臂；
所述平展部分设置在复合机架的顶部一端，包括作为承载主体的安装轴，所述安装轴两端对称设置有夹杆，每一端的所述夹杆均为两个且相互间形成夹角，其中一端的两个所述夹杆之间设置有弹簧，另一端的两个所述夹杆底部分别设置有电磁铁、铁片，两端的所述夹杆之间安装着平展辊；
所述切边部分、电晕部分以及卷料部分均设置在同一个支承架上的同一端，所述支承架另一端设置有冷却辊；
所述卷料部分分为卷料辊及辅助辊，所述卷料辊与辅助辊一上一下呈对角分布，所述切边部分位于辅助辊上方，所述切边部分包括机轴以及活动安装在机轴两端的切边轮；
作为上述方案的进一步优化，所述挤料头同样固定在复合机架上且位于导辊上方，经过所述挤料头挤出的薄膜经导辊后进入压料定辊与压料动辊之间。
作为上述方案的进一步优化：所述挤料头出料位置斜下方通过轴座安装有缓冲辊。
作为上述方案的进一步优化：所述缓冲辊与导辊的高度差d为2-3cm。
作为上述方案的进一步优化：所述搅拌杆在拌和电机输出轴上由上而下呈等角度间隔分布。
作为上述方案的进一步优化：所述第二轴杆与第一轴杆的端部为转动式连接且连接处位于调距齿轮二的轴心处，所述气缸前端通过轴套与支承臂顶端活动连接。
作为上述方案的进一步优化：所述冷却辊、辅助辊以及卷料辊的高度依次降低但均高于混料筒。
作为上述方案的进一步优化：所述电晕部分的电晕板设置于辅助辊及卷料辊之间且呈倾斜角度设置，其倾斜角度与薄膜在辅助辊、卷料辊上所成角度相同。
一种复合塑料薄膜，所述外层塑料薄膜包括以下重量份原料：聚乙烯60-80份、木质纤维素12-15份、淀粉8-12份、环氧乙酰亚麻油酸甲酯5-8份、脂肪酸钠2-5份和纳米银离子抗菌剂2-3份；
所述内层塑料薄膜包括以下重量份原料：聚乙烯70-100份、木质纤维素10-15份、聚二甲基硅氧烷6-9份、淀粉2-5份、亚磷酸三苯酯1.8-2.2份和硫代二丙酸双酯0.3-0.5份。
本发明的有益效果是：
1、本发明中，通过在挤料头前端设置缓冲辊，使得薄膜挤压成型后能够更加平顺的运动，降低薄膜生产过程中挤料头与导辊之间产生的拉扯力度，有效避免因设备之间的拉扯力度导致薄膜的变形或损坏。
2、本发明中，利用气缸推动支承臂，在调距齿轮的作用下，压料动辊能够朝向或者远离压料定辊移动，改变二者之间的间距从而改变压合的力度，而且在调整过程中，压料定辊与压料动辊均可保持转动，无需停机，极大提升了效率。
3、本发明先将原料混合再进行热熔，相比之下原料的混合度更高，而且将搅拌杆自上而下等角度均匀布置，不仅能够起到良好的拌和作用，配合绞龙的转动还能实现匀速下料。
4、本发明利用切边轮与辅助辊的相互贴合实现切边，相较于刀片自下而上穿刺切割，对于薄膜的伤害性更小。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的制备工艺流程图；
图2为本发明的第一角度结构示意图；
图3为本发明中的第二角度结构示意图；
图4为本发明的第三角度结构示意图；
图5为本发明的正视示意图；
图6为图2的A处结构示意图；
图7为图3的B处结构示意图；
图8为图4的C处结构示意图；
图9为图5的D处放大示意图；
图10为本发明中拌和机构结构示意图；
图11为本发明的平展部分结构示意图；
图12为本发明调距部分结构示意图。
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1-薄膜成型部分，101-操作平台，102-热熔机，103-混料筒，104-挤料机，105-挤料头，1051-出料槽；
2-储料部分，201-储料舱，202-分流管，203-上料管；
3-复合部分，301-复合机架，302-压料定辊，303-压料动辊，304-导辊；
4-平展部分，401-安装轴，402-夹杆，403-平展辊，404-弹簧，405-电磁铁，406-铁片；
5-冷却辊；
6-切边部分，601-机轴，602-切边轮；
7-电晕部分；
8-卷料部分，801-卷料辊、802-辅助辊；
9-拌和机构、901-拌和电机、902-绞龙、903-搅拌杆；
10-支承架
11-缓冲辊、1101-轴座；
12-调距部分，1201-驱动齿轮，1202-电机，1203-调距齿轮一，1204-调距齿轮二，1205-第一轴杆、1206-第二轴杆、1207-支承臂，1208-气缸，1209-轴套，1210-活动臂。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图1~12，并结合实施例来详细说明本申请。
实施例1
一种复合塑料薄膜，其制备工艺包括以下步骤：
S1、将外层塑料薄膜的原料，放入第一副挤出机，加热至融体，通过挤出机挤出厚度0.3cm的薄膜片，再将该薄膜片纵向拉伸和横向拉伸制得厚度为0.05mm；
S2、将内层塑料薄膜的原料，放入第二副挤出机，加热至融体，通过挤出机挤出厚度0.3cm的薄膜片，再将该薄膜片纵向拉伸和横向拉伸制得厚度为0.1mm；
S3、在外层塑料薄膜的底面印刷图案层，并采用湿式复合法将其与步骤S2制得的内层塑料薄膜热压复合成一层复合塑料薄膜；
S4、在复合塑料薄膜传送的方向上安装切边轮，用来切除复合塑料薄膜两侧的毛边；
S5、将切边后的复合塑料薄膜导入至电晕部分进行电晕处理；
S6、将电晕处理后的复合塑料薄膜收卷至卷料辊外壁，即得到最终成品。
一种复合塑料薄膜，外层塑料薄膜包括以下重量份原料：聚乙烯60份、木质纤维素12份、淀粉8份、环氧乙酰亚麻油酸甲酯6份、脂肪酸钠2份和纳米银离子抗菌剂2份；
内层塑料薄膜包括以下重量份原料：聚乙烯70份、木质纤维素12份、聚二甲基硅氧烷6份、淀粉3份、亚磷酸三苯酯1.8份和硫代二丙酸双酯0.3份。
实施例2
一种复合塑料薄膜，其制备工艺包括以下步骤：
S1、将外层塑料薄膜的原料，放入第一副挤出机，加热至融体，通过挤出机挤出厚度0.4cm的薄膜片，再将该薄膜片纵向拉伸和横向拉伸制得厚度为0.05mm；
S2、将内层塑料薄膜的原料，放入第二副挤出机，加热至融体，通过挤出机挤出厚度0.4cm的薄膜片，再将该薄膜片纵向拉伸和横向拉伸制得厚度为0.1mm；
S3、在外层塑料薄膜的底面印刷图案层，并采用湿式复合法将其与步骤S2制得的内层塑料薄膜热压复合成一层复合塑料薄膜；
S4、在复合塑料薄膜传送的方向上安装切边轮，用来切除复合塑料薄膜两侧的毛边；
S5、将切边后的复合塑料薄膜导入至电晕部分进行电晕处理；
S6、将电晕处理后的复合塑料薄膜收卷至卷料辊外壁，即得到最终成品。
一种复合塑料薄膜，外层塑料薄膜包括以下重量份原料：聚乙烯70份、木质纤维素13份、淀粉9份、环氧乙酰亚麻油酸甲酯7份、脂肪酸钠4份和纳米银离子抗菌剂3份；
内层塑料薄膜包括以下重量份原料：聚乙烯80份、木质纤维素14份、聚二甲基硅氧烷8份、淀粉3份、亚磷酸三苯酯2份和硫代二丙酸双酯0.4份。
实施例3
一种复合塑料薄膜，其制备工艺包括以下步骤：
S1、将外层塑料薄膜的原料，放入第一副挤出机，加热至融体，通过挤出机挤出厚度0.5cm的薄膜片，再将该薄膜片纵向拉伸和横向拉伸制得厚度为0.1mm；
S2、将内层塑料薄膜的原料，放入第二副挤出机，加热至融体，通过挤出机挤出厚度0.5cm的薄膜片，再将该薄膜片纵向拉伸和横向拉伸制得厚度为0.2mm；
S3、在外层塑料薄膜的底面印刷图案层，并采用湿式复合法将其与步骤S2制得的内层塑料薄膜热压复合成一层复合塑料薄膜；
S4、在复合塑料薄膜传送的方向上安装切边轮，用来切除复合塑料薄膜两侧的毛边；
S5、将切边后的复合塑料薄膜导入至电晕部分进行电晕处理；
S6、将电晕处理后的复合塑料薄膜收卷至卷料辊外壁，即得到最终成品。
一种复合塑料薄膜，外层塑料薄膜包括以下重量份原料：聚乙烯80份、木质纤维素15份、淀粉12份、环氧乙酰亚麻油酸甲酯6份、脂肪酸钠5份和纳米银离子抗菌剂2份；
内层塑料薄膜包括以下重量份原料：聚乙烯100份、木质纤维素12份、聚二甲基硅氧烷9份、淀粉5份、亚磷酸三苯酯2.2份和硫代二丙酸双酯0.5份。
综合实施例1-3，本发明制得的复合塑料薄膜，既保持了良好的生物降解性能，能有效缓解白色污染问题，又有效提高了塑料薄膜的力学性能；并且其制备方法简单、生产成本低，有利于工业化生产。
实施例4
一种复合塑料薄膜的制备装置，如图2、图3所示，包括薄膜成型部分1、储料部分2、复合部分3、切边部分6、电晕部分7以及卷料部分8，各部分依次串联形成完整线体，其中，薄膜成型部分1两台一组对称设置且复合部分3设于其中间位置，复合部分3一端设置有控制其压合高度的调距部分12，复合部分3与切边部分6之间增设有平展部分4，利用复合机构3将两端生产出的薄膜进行压合，再利用平展部分4使薄膜保持平整光滑，不起褶皱；
薄膜成型部分1包括作为支撑部分的操作平台101，操作平台1上设置有热熔机102，热熔机102顶部设置有用于上料的混料筒103，热熔机102前端连接着挤料机104且挤料机104出口位置安装着挤料头105；
储料部分2位于薄膜成型部分1一侧，其主体由若干个储料舱201组成，储料舱101底部连通着分流管202，分流管202向两侧延伸并通过上料管203与混料筒103相连通；
如图10所示，混料筒103内设置有用于提升原料混合度的拌和机构9，拌和机构9由拌和电机901驱动，拌和电机901设置于混料筒103顶部而其输出轴内伸，拌和电机901输出轴前端连接着绞龙902且轴身上均匀分布有多个搅拌杆903，搅拌杆903在拌和电机901输出轴上由上而下呈等角度间隔分布，不仅能够起到良好的拌和作用，配合绞龙902的转动还能实现匀速下料；
复合部分3包括同高度水平设置的压料定辊302以及压料动辊303，压料定辊302及压料动辊303均安装在复合机架301上，位于压料定辊302、压料动辊303下方设置有多个导辊304，压料定辊302及压料动辊303一端通过调距部分12相互连接；
挤料头105同样固定在复合机架301上且位于导辊304上方，经过挤料头105挤出的薄膜经导辊304后进入压料定辊302与压料动辊303之间；
挤料头105的出料槽1051斜下方通过轴座1101安装有缓冲辊11，缓冲辊11与导辊304的高度差d为2-3cm，缓冲辊11主要作用在于降低薄膜生产过程中挤料头105与导辊304之间产生的拉扯力度，使得薄膜挤压成型后能够更加平顺的运动，有效避免因设备之间的拉扯力度导致薄膜的变形或损坏，而2-3cm的间距是充分考虑到薄膜成型后与导辊304之间所成倾斜度，过高会导致薄膜下垂产生剪应力，距离过低会导致薄膜在延伸过程中受阻；
如图6和图12所示，调距部分12包括安装在压料定辊302、压料动辊303端部的驱动齿轮1201，其中，位于压料定辊302上的驱动齿轮1201一端连接着作为动力源的电机1202，两个驱动齿轮1201之间还设置有调距齿轮一1203及调距齿轮二1204，电机1202输出轴上沿横向嵌套连接着第一轴杆1205，调距齿轮一1203、调距齿轮二1204以及位于压料定辊302上的驱动齿轮1201均活动安装在第一轴杆1205上，调距齿轮二1204与位于压料动辊303上的驱动齿轮1201之间活动连接有第二轴杆1206，第二轴杆1206与第一轴杆1205的端部为转动式连接且连接处位于调距齿轮二1204的轴心处，第二轴杆1206另一端活动安装着纵向设置的支承臂1207，支承臂1207与复合机架301呈转动结构且其顶部连接着气缸1208，气缸1208固定安装在复合机架301上，气缸1208前端通过轴套1209与支承臂1207顶端活动连接，压料动辊303另一端设置有配合支承臂1207实现压料动辊303移动的活动臂1210；
平展部分4设置在复合机架301的顶部一端，包括作为承载主体的安装轴401，安装轴401两端对称设置有夹杆402，每一端的夹杆402均为两个且相互间形成夹角，其中一端的两个夹杆402之间设置有弹簧404，另一端的两个夹杆402底部分别设置有电磁铁405、铁片406，两端的夹杆402之间安装着平展辊403；
如图7所示，切边部分6、电晕部分7以及卷料部分8均设置在同一个支承架10上的同一端，支承架10另一端设置有冷却辊5；
卷料部分8分为卷料辊801及辅助辊802，卷料辊801与辅助辊802一上一下呈对角分布，切边部分6位于辅助辊802上方，切边部分6包括机轴601以及安装在机轴601两端的切边轮602，利用切边轮602与辅助辊802的相互贴合实现切边，相较于刀片自下而上穿刺切割，对于薄膜的伤害性更小；
冷却辊5、辅助辊802以及卷料辊801的高度依次降低但均高于混料筒103；
电晕部分7的电晕板设置于辅助辊802及卷料辊801之间且呈倾斜角度设置，其倾斜角度与薄膜在辅助辊802、卷料辊801上所成角度相同。
实施例4公布的复合塑料薄膜的制备装置原理如下：
制备薄膜的塑料颗粒经上料管203进入混料筒103后，在拌和电机901的作用下，绞龙902及搅拌杆903对其进行充分混合后再进入热熔机102，混合后的原料经过热熔机102融化后混合度更高，再经过挤出机104和挤料头105形成薄膜原型，此时薄膜需要经过缓冲辊11再运行至导辊304上，缓冲辊11的作用就在于防止薄膜因跨度过大受到牵扯导致变形等，而后两端所生产出的薄膜在压料定辊302及压料动辊303结合，利用调距部分12可在工作中自由改变两辊之间的距离，从而改变复合力度，紧接着复合之后进入平展部分4，利用电磁铁405与铁片406的相互吸引以及弹簧的复位作用，使平展辊403周期性相对运动，对薄膜起到舒展作用，防止产生褶皱，而后经过冷却、切边、电晕处理即可收卷成品。
实施例5
实施例5是在实施例4的基础上进一步细化限定，对其中一些部件加以改动，以便实现不同功能，满足不同需求。
其中，当需要在塑料薄膜上印花时，由于薄膜是先经过热处理后再冷却的，因此可在冷却辊5前设置印花装置（图中未画出），利用热熔机102再薄膜上的残余热量使印花更为简单，而后再进行冷却，无需重复加热；
切边轮602与机轴601可设置成活动连接，切边轮602可在机轴601上自由移动，以便实现不同宽幅的切边需要。
实施例6
实施例4和实施例5都是体现了双层薄膜进行复合的流程，当需要多层复合或是需要在两层薄膜之间夹芯，从图2可以看出，复合部分3的上方呈空置状态，可在该位置增加挤料装置，而后再利用压料定辊302及压料动辊303完成复合操作。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (3)

1.一种复合塑料薄膜，其特征在于，采用制备装置进行制备，其制备工艺包括以下步骤：
S1、将外层塑料薄膜的原料，放入第一副挤出机，加热至融体，通过挤出机挤出厚度0.3-0.5cm的薄膜片，再将该薄膜片纵向拉伸和横向拉伸制得厚度为0.01-0.1mm；
S2、将内层塑料薄膜的原料，放入第二副挤出机，加热至融体，通过挤出机挤出厚度0.3-0.5cm的薄膜片，再将该薄膜片纵向拉伸和横向拉伸制得厚度为0.03-0.2mm；
S3、在外层塑料薄膜的底面印刷图案层，并采用湿式复合法将其与步骤S2制得的内层塑料薄膜热压复合成一层复合塑料薄膜；
S4、在复合塑料薄膜传送的方向上安装切边轮，用来切除复合塑料薄膜两侧的毛边；
S5、将切边后的复合塑料薄膜导入至电晕部分进行电晕处理；
S6、将电晕处理后的复合塑料薄膜收卷至卷料辊外壁，即得到最终成品。
2.根据权利要求1所述的一种复合塑料薄膜的制备装置，所述制备装置为步骤S1-S6所使用的装置，包括薄膜成型部分（1）、储料部分（2）、复合部分（3）、切边部分（6）、电晕部分（7）以及卷料部分（8）。
3.根据权利要求1所述的一种复合塑料薄膜，其特征在于，所述外层塑料薄膜包括以下重量份原料：聚乙烯60-80份、木质纤维素12-15份、淀粉8-12份、环氧乙酰亚麻油酸甲酯5-8份、脂肪酸钠2-5份和纳米银离子抗菌剂2-3份；
所述内层塑料薄膜包括以下重量份原料：聚乙烯70-100份、木质纤维素10-15份、聚二甲基硅氧烷6-9份、淀粉2-5份、亚磷酸三苯酯1.8-2.2份和硫代二丙酸双酯0.3-0.5份。
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