CN114509225B - 一种吊顶龙骨力学性能检测系统 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及一种吊顶龙骨力学性能检测系统，涉及力学检测的领域，其包括机座、龙骨放置架、挠度检测组件、垂直冲击组件、端面冲击组件和抗弯检测组件，龙骨放置架、挠度检测组件、垂直冲击组件、端面冲击组件和抗弯检测组件均设置在机座上，龙骨放置架用于放置吊顶龙骨，挠度检测组件用于检测吊顶龙骨的挠度，垂直冲击组件用于检测吊顶龙骨侧面的垂直冲击性能，端面冲击组件用于检测吊顶龙骨端面的冲击性能，抗弯检测组件用于检测吊顶龙骨的抗弯性能。本申请具有提高吊顶龙骨力学性能检测过程中空间资源利用率的效果。

Description

一种吊顶龙骨力学性能检测系统
技术领域
本申请涉及力学检测的领域，尤其是涉及一种吊顶龙骨力学性能检测系统。
背景技术
在吊顶施工过程中，通常先将吊顶龙骨与建筑主体固定连接，然后再将吊顶板材安装到吊顶龙骨上。
吊顶龙骨用于承载吊顶板材的重量，因此需要对吊顶龙骨进行力学性能检测，从而易于确保吊顶龙骨能够承载吊顶板材的重量。根据吊顶龙骨的使用工况，需要对吊顶龙骨进行挠度、垂直冲击、端面冲击和抗弯等多项力学性能检测，通过砝码、百分表对吊顶龙骨进行挠度检测，通过线锤对吊顶龙骨进行垂直冲击检测，通过摆锤对吊顶龙骨进行端面冲击检测，通过弯折机对吊顶龙骨进行抗弯检测。
由于吊顶龙骨在力学性能检测中需要使用多个力学性能检测装置，从而增大了吊顶龙骨检测用空间，降低了空间资源的利用率。
发明内容
为了提高吊顶龙骨力学性能检测过程中空间资源的利用率，本申请提供一种吊顶龙骨力学性能检测系统。
本申请提供的一种吊顶龙骨力学性能检测系统，采用如下的技术方案：
一种吊顶龙骨力学性能检测系统，包括机座、挠度检测组件、垂直冲击组件、端面冲击组件和抗弯检测组件，挠度检测组件、垂直冲击组件、端面冲击组件和抗弯检测组件均设置在机座上，机座上设置有龙骨放置架，龙骨放置架用于放置吊顶龙骨；
挠度检测组件包括第一气缸、红外线位移传感器和控制器，第一气缸位于吊顶龙骨上方，第一气缸固定端与机座连接，且活动端朝向吊顶龙骨，第一气缸的活动端固定连接有第一压板，红外线位移传感器位于吊顶龙骨下方，且与机座连接，红外线位移传感器探头朝向吊顶龙骨，红外线位移传感器用于输出位移检测信号，控制器与机座固定连接，控制器与红外线位移传感器连接，控制器上设置有显示屏，控制器响应于位移检测信号并通过显示屏显示位移数据；
垂直冲击组件包括冲击块，冲击块与机座连接，冲击块位于吊顶龙骨上方；
端面冲击组件包括轨道管、撞击块和风机，轨道管位于吊顶龙骨的一端，轨道管与机座固定连接，撞击块滑动设置在轨道管内，轨道管远离吊顶龙骨的一端与风机连通，轨道管靠近吊顶龙骨一端的开口朝向吊顶龙骨；
抗弯检测组件包括第二气缸，第二气缸位于吊顶龙骨上方，第二气缸固定端与机座连接，且活动端朝向吊顶龙骨，第二气缸的活动端固定连接有第二压板。
通过采用上述技术方案，将挠度检测、垂直冲击、端面冲击和抗弯检测集中到一个系统内，使得一个检测系统能够完成四种力学性能检测，减少了吊顶龙骨力学检测设备的空间占用率，提高了空间的利用率，且吊顶龙骨一次安装能够进行四种力学性能检测，减少了吊顶龙骨在各项检测设备之间周转的时间，提高了吊顶龙骨力学性能检测的效率。
吊顶龙骨挠度检测通过第一气缸与红外线位移传感器配合进行检测，使得吊顶龙骨挠度检测更加准确，且通过控制器上的显示屏显示测量数据，便于检测人员观看测量数据，使得吊顶龙骨挠度检测过程更加方便。
通过风机驱动撞击块冲击吊顶龙骨端面，无需检测人员将摆锤提起到指定高度，使端面冲击的过程更加简便，且提高了冲击过程的安全性。
可选的，所述龙骨放置架包括第一支座和第二支座，第一支座、第二支座均与机座固定连接，第一支座靠近第二支座的一侧开设有第一卡槽，第一卡槽贯穿第一支座远离机座的一侧，第二支座靠近第一支座的一侧开设有第二卡槽，第二卡槽贯穿第二支座远离第一支座的一侧以及贯穿第二支座远离机座的一侧，吊顶龙骨一端位于第一卡槽内，另一端位于第二卡槽内，吊顶龙骨位于第二卡槽内的一端正对轨道管。
通过采用上述技术方案，将吊顶龙骨放置到第一支座、第二支座上，通过第一支座上的第一卡槽、第二支座上的第二卡槽实现了对吊顶龙骨的定位，使得吊顶龙骨能够满足四项力学性能检测的定位要求。
可选的，所述机座上固定设置有第一支撑臂，第一支撑臂位于吊顶龙骨的一侧，第一支撑臂上转动套设有第一摇臂，第一摇臂远离第一支撑臂的一端固定连接固定杆，第一气缸设置有若干个，若干个第一气缸的固定端均与固定杆固定连接。
通过采用上述技术方案，第一气缸通过固定杆连接在第一摇臂上，在第一气缸检测完吊顶龙骨的挠度后，通过转动第一摇臂能够使第一气缸转动离开吊顶龙骨的上方，使得第一气缸不易影响其他力学性能检测的进行。
可选的，所述机座上固定设置有第二支撑臂，第二支撑臂位于吊顶龙骨远离第一支撑臂的一侧，第二支撑臂上转动设置有第二摇臂，第二摇臂远离第二支撑臂的一端与第二气缸的固定端固定连接。
通过采用上述技术方案，第二气缸连接在第二摇臂上，在第二气缸通过第二压板检测完吊顶龙骨的抗弯性能后，通过转动第一摇臂能够使第二气缸转动离开吊顶龙骨的上方，使得第二气缸不易影响其他力学性能检测的进行。
可选的，所述第一支撑臂上固定设置有第一电机，第二支撑臂上固定设置有第二电机，第一电机的输出轴与第一摇臂连接，第二电机的输出轴与第二摇臂连接。
通过采用上述技术方案，通过第一电机驱动第一摇臂转动，第二电机驱动第二摇臂转动，使得第一摇臂、第二摇臂转动更加方便。
可选的，所述机座上滑动设置齿条，且转动设置有齿轮，齿轮与齿条啮合，齿条的滑动方向与吊顶龙骨的长度方向相同，红外线位移传感器固定设置在齿条上，第三电机与机座固定连接，且输出端与齿轮同轴固定连接。
通过采用上述技术方案，通过第三电机驱动齿轮转动，齿轮驱动齿条沿吊顶龙骨的长度方向滑动，齿条带动红外线位移传感器移动，使得红外线位移传感器能够沿吊顶龙骨的长度方向检测吊顶龙骨的挠度变化，增加了吊顶龙骨挠度检测过程中的检测范围。
可选的，所述控制器的显示屏同步显示红外线位移传感器在移动过程中检测的数据，且以折线图的形式显示。
通过采用上述技术方案，控制器的显示屏能够将红外线位移传感器在移动过程中测量的数据以折线图的形式显示，使得吊顶龙骨挠度的检测结果更加明显，且易于读取。
可选的，所述第一支撑臂远离机座的一端设置有第三支撑臂，第三支撑臂一端与第一支撑臂固定连接，另一端与第二支撑臂远离机座的一端固定连接，垂直冲击组件还包括第四电机和线轮，第四电机固定设置在第三支撑臂上，线轮转动设置在第三支撑臂上，第四电机的输出轴与线轮同轴设置，第四电机的输出轴上固定连接有电磁铁，电磁铁与线轮轴线方向的一端抵接，线轮采用铁制造而成，线轮上缠设有连接线，连接线一端与线轮固定连接，另一端与冲击块连接。
通过采用上述技术方案，第四电机通过电磁铁驱动线轮的转动，当需要将冲击块拉离吊顶龙骨时，给电磁铁通电，使电磁铁与线轮吸附，然后启动第四电机，第四电机通过电磁铁驱动线轮转动，线轮将连接线缠卷在自身上，并将冲击块拉离吊顶龙骨；当需要冲击块冲击吊顶龙骨时，给电磁铁断电，使电磁铁与线轮分离，然后冲击块在重力作用下带动线轮转动，并冲击在吊顶龙骨上，使得吊顶龙骨垂直冲击检测过程简单，且便于操作，减轻了检测人员的工作量。
可选的，所述控制器与第一电机、第二电机、第三电机、第四电机、电磁铁、风机、第一气缸、第二气缸均连接，控制器控制第一电机、第二电机、第三电机正转、反转，控制器控制第四电机启停，控制器控制电磁铁、风机通电、断电，控制器控制第一气缸、第二气缸伸缩。
通过采用上述技术方案，通过控制器控制第一电机、第二电机、第三电机、第四电机、电磁铁、风机、第一气缸、第二气缸，使得第一电机、第二电机、第三电机、第四电机、电磁铁、风机、第一气缸、第二气缸的动作更加自动化，提高了检测系统的自动化程度。
可选的，所述轨道管内固定设置有环形的卡板，撞击块远离吊顶龙骨的一端与卡板抵接。
通过采用上述技术方案，通过卡板卡接撞击块，使得撞击块与风机之间形成封闭的空间，提高了风机通过吹出高压空气驱动撞击块的效果。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
将挠度检测组件、垂直冲击组件、端面冲击组件和抗弯检测组件设置在一个机座上，减少了吊顶龙骨在力学性能检测过程中检测设备的空间占用率，提高了空间资源的利用率；
通过红外线位移传感器移动式测量，同时配合控制器显示屏同步显示，使得吊顶龙骨挠度检测更加准确，且易于读取检测数据；
第四电机通过电磁铁与线轮连接，使得线轮与第四电机便于连接和断连；
通过风机吹动撞击块撞击吊顶龙骨，使得吊顶龙骨端面冲击的过程更加方便，减轻了检测人员的工作量。
附图说明
图1是本申请实施例的结构示意图；
图2是旨在说明端面冲击组件的剖面视图；
图3是旨在说明垂直冲击组件的结构示意图。
附图标记说明：
1、机座；11、第一支撑臂；111、第一电机；12、第二支撑臂；121、第二电机；13、第三支撑臂；2、龙骨放置架；21、第一支座；211、第一卡槽；212、让位孔；22、第二支座；221、第二卡槽；3、挠度检测组件；31、第一摇臂；311、固定杆；32、第一气缸；321、第一压板；33、红外线位移传感器；34、齿条；35、齿轮；36、第三电机；37、控制器；371、显示屏；4、垂直冲击组件；41、第四电机；42、电磁铁；43、线轮；431、连接线；44、冲击块；5、端面冲击组件；51、轨道管；511、滚轮；512、卡板；52、撞击块；53、风机；6、抗弯检测组件；61、第二摇臂；62、第二气缸；621、第二压板。
具体实施方式
以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种吊顶龙骨力学性能检测系统。参照图1，一种吊顶龙骨力学性能检测系统包括机座1、龙骨放置架2、挠度检测组件3、垂直冲击组件4、端面冲击组件5和抗弯检测组件6，龙骨放置架2、挠度检测组件3、垂直冲击组件4、端面冲击组件5和抗弯检测组件6均设置在机座1上，龙骨放置架2用于放置吊顶龙骨，挠度检测组件3用于检测吊顶龙骨的挠度，垂直冲击组件4用于检测吊顶龙骨侧面的垂直冲击性能，端面冲击组件5用于检测吊顶龙骨端面的冲击性能，抗弯检测组件6用于检测吊顶龙骨的抗弯性能。
使用时，将吊顶龙骨放置到龙骨放置架2上，然后通过挠度检测组件3、垂直冲击组件4、端面冲击组件5和抗弯检测组件6对吊顶龙骨进行各项力学性能检测，使得吊顶龙骨力学性能检测用设备占用空间少，提高了空间资源的利用率。
参照图1，机座1呈矩形板状，且水平设置。龙骨放置架2包括第一支座21和第二支座22，第一支座21、第二支座22均呈矩形块状，且均位于机座1顶面，第一支座21、第二支座22均与机座1固定连接，第一支座21位于机座1长度方向的一端，第一支座21靠近或远离第二支座22的方向与机座1的长度方向相同。
参照图2，第一支座21靠近第二支座22的一侧开设有第一卡槽211，第一卡槽211呈矩形，且贯穿第一支座21的顶面。第二支座22靠近第一支座21的一侧开设有第二卡槽221，第二卡槽221贯穿第二支座22的顶面，且贯穿第二支座22远离第一支座21的一侧，吊顶龙骨一端位于第一卡槽211内，另一端位于第二卡槽221内。
使用时，将吊顶龙骨的一端放置到第一卡槽211内，将另一端放置到第二卡槽221内，通过第一卡槽211、第二卡槽221对吊顶龙骨进行定位和固定。
参照图1，机座1顶面上固定设置有第一支撑臂11，第一支撑臂11呈圆柱状，且轴线垂直机座1顶面，第一支撑臂11位于吊顶龙骨中部的一侧。
参照图1和图2，挠度检测组件3包括第一摇臂31、第一气缸32、红外线位移传感器33和控制器37，第一摇臂31呈矩形板状，第一摇臂31长度方向的一端与第一支撑臂11的中部转动连接，第一摇臂31与第一支撑臂11垂直设置，第一摇臂31位于第一支撑臂11远离吊顶龙骨的一侧。第一支撑臂11上固定设置有第一电机111，第一电机111的输出端通过齿轮传动与第一摇臂31连接。
参照图1，第一摇臂31远离第一支撑臂11的一端设置有固定杆311，固定杆311呈矩形杆状，且长度方向与固定龙骨的长度方向相同，固定杆311长度方向的中部与第一摇臂31一体连接。
参照图1，第一气缸32设置有若干个，若干个第一气缸32沿固定杆311的长度方向设置，且位于固定杆311靠近机座1的一侧，第一气缸32的固定端与固定杆311固定连接，第一气缸32的活动端竖直向下，且固定连接有矩形板状的第一压板321，第一压板321水平设置。
参照图2，机座1上滑动设置有齿条34，齿条34的滑动方向与吊顶龙骨的长度方向相同，齿条34的长度与第一支座21到第二支座22的长度相等。第一支座21底部开设有与齿条34相对应的让位孔212，让位孔212呈矩形，且贯穿第一支座21远离第二支座22的一侧，让位孔212的截面尺寸大于齿条34的截面尺寸。
参照图2，齿条34啮合有齿轮35，齿轮35位于齿条34靠近第一支座21的一侧，齿轮35与机座1转动连接，齿轮35同轴设置有第三电机36，第三电机36与第一支座21固定连接，第三电机36的输出轴与齿轮35固定连接。
参照图2，红外线位移传感器33固定设置在齿条34远离机座1的一侧，且位于齿条34靠近第二支座22的一端，红外线位移传感器33用于输出吊顶龙骨形变的位移检测信号。
参照图1和图2，控制器37固定设置在机座1上，控制器37上固定设置有显示屏371。控制器37与第一电机111、第三电机36、第一气缸32和红外线位移传感器33均连接，控制器37控制第一电机111、第三电机36正转、反转，且控制第一气缸32伸缩。
参照图1和图2，控制器37响应于位移检测信号并通过显示屏371同步显示红外线位移传感器33在移动过程中检测的数据，显示屏371以折线图的形式显示位移数据。
当对吊顶龙骨进行挠度检测时，控制器37控制第一电机111正转，使第一摇臂31转动到吊顶龙骨上方，控制器37再控制若干个第一气缸32的活动端伸出，直到第一气缸32活动端的第一压板321与吊顶龙骨抵接，然后根据挠度检测要求逐步增加第一气缸32压力，使吊顶龙骨发生弯曲形变，控制器37控制第三电机36正转，第三电机36驱动齿轮35转动，齿轮35驱动齿条34移动，齿条34带动红外线位移传感器33沿吊顶龙骨的长度方向移动，红外线位移传感器33在移动过程中检测吊顶龙骨的形变量，并转换成位移检测信号传输到控制器37，控制器37通过显示屏371同步将红外线位移传感器33在移动过程检测的位移检测信号以折线图的形式显示，进而完后吊顶龙骨挠度检测；在挠度检测完成后，控制器37控制第三电机36反转，第三电机36使红外线位移传感器33复位，再控制若干个第一气缸32复位，然后控制第一电机111反转，第一电机111使第一摇臂31复位，使得吊顶龙骨挠度检测方便，且检测数据准确、易读。
参照图1，机座1顶面上固定设置有第二支撑臂12，第二支撑臂12呈圆柱状，且轴线垂直机座1顶面，第二支撑臂12位于吊顶龙骨中部远离第一支撑臂11的一侧。
参照图1，抗弯检测组件6包括第二摇臂61和第二气缸62，第二摇臂61呈矩形板状，第二摇臂61长度方向的一端与第二支撑臂12的中部转动连接，第二摇臂61与第二支撑臂12垂直设置，第二摇臂61位于第二支撑臂12远离吊顶龙骨的一侧。第二支撑臂12上固定设置有第二电机121，第二电机121的输出端通过齿轮传动与第二摇臂61连接。
参照图1，第二气缸62位于第二摇臂61远离第二支撑臂12的一端，且位于第二摇臂61靠近机座1的一侧，第二气缸62的固定端与第二摇臂61固定连接，第二气缸62的活动端朝向机座1，且连接有第二压板621，第二压板621呈矩形板状，且长度方向与吊顶龙骨的长度方向垂直，第二压板621的中部与第二气缸62的活动端固定连接。
参照图1，控制器37与第二电机121、第二气缸62均连接，控制器37控制第二电机121正转、反转，且控制第二气缸62伸缩。
当对吊顶龙骨进行抗弯性能检测时，控制器37控制第二电机121正转，第二电机121使第二摇臂61转动到吊顶龙骨上方，然后控制第二气缸62伸出，直到第二气缸62活动端的第二压板621与吊顶龙骨抵接，然后根据抗弯检测要求逐步增加第二气缸62压力，直到抗弯性能检测的最大设定压力，进而完成吊顶龙骨抗弯性能检测；当抗弯性能检测完成后，控制器37控制第二气缸62复位，然后控制第二电机121反转，第二电机121使第二摇臂61复位，使得吊顶龙骨抗弯检测方便、快捷。
参照图1，第一支撑臂11与第二支撑臂12的顶部设置有第三支撑臂13，第三支撑臂13呈矩形板状，且长度方向与吊顶龙骨的长度方向垂直，第三支撑臂13长度方向的一端与第一支撑臂11固定连接，另一端与第二支撑臂12固定连接。
参照图1和图3，垂直冲击组件4包括第四电机41、线轮43和冲击块44，第四电机41固定设置在第三支撑臂13远离机座1的一侧，线轮43采用铁制造而成，且与第三支撑臂13转动连接，线轮43位于第三支撑臂13远离机座1的一侧。
参照图3，第四电机41的输出端朝向线轮43，且与线轮43同轴设置，第四电机41的输出端固定连接有电磁铁42，电磁铁42靠近线轮43的一侧与线轮43抵接。线轮43上缠设有连接线431，连接线431一端与线轮43固定连接，另一端与冲击块44固定连接，冲击块44呈圆柱状，连线滑动穿设在第三支撑臂13上。
参照图1和图3，控制器37与第四电机41、电磁铁42均连接，控制器37控制第四电机41转动，且控制电磁铁42的通电和断电。
当对吊顶龙骨进行垂直冲击检测时，控制器37控制电磁铁42断电，冲击块44以自由落体速度冲击到吊顶龙骨上，然后控制器37控制电磁铁42通电，并控制第四电机41转动，第四电机41通过电磁铁42驱动线轮43转动，线轮43通过连接线431将冲击块44拉起，直到冲击块44与第三支撑臂13抵接，控制器37控制第四电机41停止转动，进而完成吊顶龙骨垂直冲击检测，使得吊顶龙骨垂直冲击检测方便、快捷。
参照图2，端面冲击组件5包括轨道管51、撞击块52和风机53，轨道管51位于第二支座22远离第一支座21的一端，且沿第二支座22远离第一支座21的方向设置，轨道管51靠近第二支座22的一端正对吊顶龙骨，轨道管51沿远离第二支座22的方向竖直向下倾斜，且倾斜角度为1-2°，轨道管51与机座1固定连接。
参照图2，轨道管51内侧壁上沿周向和轴向均转动设置有若干个滚轮511。轨道管51内侧壁远离第二支座22的一端设置有卡板512，卡板512呈圆环状，且外侧壁与轨道管51固定连接，卡板512与轨道管51同轴设置。
参照图2，撞击块52呈圆柱状，且滑动设置在轨道管51内，撞击块52与轨道管51同轴设置，撞击块52靠近卡板512的一端与卡板512抵接，撞击块52的直径大于卡板512的内径。风机53位于轨道管51远离第二支座22的一端，且与轨道管51固定连接。
参照图1，控制器37与风机53连接，且控制风机的启停。
当对吊顶龙骨进行端面冲击性能检测时，控制器37控制风机53吹出高压空气，高压空气通过卡板512内部吹动到撞击块52上，撞击块52在高压空气的驱动下沿轨道管51进行高速滑动，直到撞击块52撞击到吊顶龙骨的端面上，进而完成吊顶龙骨端面冲击检测，使得吊顶龙骨端面冲击检测无需检测人员拉动摆锤，减轻了检测人员的工作量。
本申请实施例一种吊顶龙骨力学性能检测系统的实施原理为：使用时，将吊顶龙骨放置到第一卡槽211、第二卡槽221内，控制器37控制第一电机111、第一气缸32、第三电机36动作，并将红外线位移传感器33检测的位移检测信号通过显示屏371显示，完成吊顶龙骨挠度检测；控制器37控制第二电机121、第二气缸62动作，完成吊顶龙骨抗弯性能检测；控制器37控制第四电机41、电磁铁42动作，完成吊顶龙骨垂直冲击检测；控制器37控制风机53动作，完成吊顶龙骨端面冲击检测，进而通过检测系统能够完成吊顶龙骨挠度、抗弯、垂直冲击、端面冲击的力学性能检测，提高了空间资源的利用率，且通过控制器37对各个检测过程进行控制，提高了检测系统的自动化程度。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种吊顶龙骨力学性能检测系统，其特征在于：包括机座(1)、挠度检测组件(3)、垂直冲击组件(4)、端面冲击组件(5)和抗弯检测组件(6)，挠度检测组件(3)、垂直冲击组件(4)、端面冲击组件(5)和抗弯检测组件(6)均设置在机座(1)上，机座(1)上设置有龙骨放置架(2)，龙骨放置架(2)用于放置吊顶龙骨；
挠度检测组件(3)包括第一气缸(32)、红外线位移传感器(33)和控制器(37)，第一气缸(32)位于吊顶龙骨上方，第一气缸(32)固定端与机座(1)连接，且活动端朝向吊顶龙骨，第一气缸(32)的活动端固定连接有第一压板(321)，红外线位移传感器(33)位于吊顶龙骨下方，且与机座(1)连接，红外线位移传感器(33)探头朝向吊顶龙骨，红外线位移传感器(33)用于输出位移检测信号，控制器(37)与机座(1)固定连接，控制器(37)与红外线位移传感器(33)连接，控制器(37)上设置有显示屏(371)，控制器(37)响应于位移检测信号并通过显示屏(371)显示位移数据；
垂直冲击组件(4)包括冲击块(44)，冲击块(44)与机座(1)连接，冲击块(44)位于吊顶龙骨上方；
端面冲击组件(5)包括轨道管(51)、撞击块(52)和风机(53)，轨道管(51)位于吊顶龙骨的一端，轨道管(51)与机座(1)固定连接，撞击块(52)滑动设置在轨道管(51)内，轨道管(51)远离吊顶龙骨的一端与风机(53)连通，轨道管(51)靠近吊顶龙骨一端的开口朝向吊顶龙骨；
抗弯检测组件(6)包括第二气缸(62)，第二气缸(62)位于吊顶龙骨上方，第二气缸(62)固定端与机座(1)连接，且活动端朝向吊顶龙骨，第二气缸(62)的活动端固定连接有第二压板(621)；
所述龙骨放置架(2)包括第一支座(21)和第二支座(22)，第一支座(21)、第二支座(22)均与机座(1)固定连接，第一支座(21)靠近第二支座(22)的一侧开设有第一卡槽(211)，第一卡槽(211)贯穿第一支座(21)远离机座(1)的一侧，第二支座(22)靠近第一支座(21)的一侧开设有第二卡槽(221)，第二卡槽(221)贯穿第二支座(22)远离第一支座(21)的一侧以及贯穿第二支座(22)远离机座(1)的一侧，吊顶龙骨一端位于第一卡槽(211)内，另一端位于第二卡槽(221)内，吊顶龙骨位于第二卡槽(221)内的一端正对轨道管(51)；
所述机座(1)上固定设置有第一支撑臂(11)，第一支撑臂(11)位于吊顶龙骨的一侧，第一支撑臂(11)上转动套设有第一摇臂(31)，第一摇臂(31)远离第一支撑臂(11)的一端固定连接固定杆(311)，第一气缸(32)设置有若干个，若干个第一气缸(32)的固定端均与固定杆(311)固定连接；
所述机座(1)上固定设置有第二支撑臂(12)，第二支撑臂(12)位于吊顶龙骨远离第一支撑臂(11)的一侧，第二支撑臂(12)上转动设置有第二摇臂(61)，第二摇臂(61)远离第二支撑臂(12)的一端与第二气缸(62)的固定端固定连接；
所述第一支撑臂(11)上固定设置有第一电机(111)，第二支撑臂(12)上固定设置有第二电机(121)，第一电机(111)的输出轴与第一摇臂(31)连接，第二电机(121)的输出轴与第二摇臂(61)连接；
所述机座(1)上滑动设置齿条(34)，且转动设置有齿轮(35)，齿轮(35)与齿条(34)啮合，齿条(34)的滑动方向与吊顶龙骨的长度方向相同，红外线位移传感器(33)固定设置在齿条(34)上，第三电机(36)与机座(1)固定连接，且输出端与齿轮(35)同轴固定连接；
所述第一支撑臂(11)远离机座(1)的一端设置有第三支撑臂(13)，第三支撑臂(13)一端与第一支撑臂(11)固定连接，另一端与第二支撑臂(12)远离机座(1)的一端固定连接，垂直冲击组件(4)还包括第四电机(41)和线轮(43)，第四电机(41)固定设置在第三支撑臂(13)上，线轮(43)转动设置在第三支撑臂(13)上，第四电机(41)的输出轴与线轮(43)同轴设置，第四电机(41)的输出轴上固定连接有电磁铁(42)，电磁铁(42)与线轮(43)轴线方向的一端抵接，线轮(43)采用铁制造而成，线轮(43)上缠设有连接线(431)，连接线(431)一端与线轮(43)固定连接，另一端与冲击块(44)连接。
2.根据权利要求1所述的一种吊顶龙骨力学性能检测系统，其特征在于：所述控制器(37)的显示屏(371)同步显示红外线位移传感器(33)在移动过程中检测的数据，且以折线图的形式显示。
3.根据权利要求1所述的一种吊顶龙骨力学性能检测系统，其特征在于：所述控制器(37)与第一电机(111)、第二电机(121)、第三电机(36)、第四电机(41)、电磁铁(42)、风机(53)、第一气缸(32)、第二气缸(62)均连接，控制器(37)控制第一电机(111)、第二电机(121)、第三电机(36)正转、反转，控制器(37)控制第四电机(41)启停，控制器(37)控制电磁铁(42)、风机(53)通电、断电，控制器(37)控制第一气缸(32)、第二气缸(62)伸缩。
4.根据权利要求1所述的一种吊顶龙骨力学性能检测系统，其特征在于：所述轨道管(51)内固定设置有环形的卡板(512)，撞击块(52)远离吊顶龙骨的一端与卡板(512)抵接。
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