CN114508952B - 含杂质过热蒸汽余热回收系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种含杂质过热蒸汽余热回收系统及方法，系统包括第一级能量回收器，固液分离器，减压阀，第一流量调节阀，第一循环泵，单向阀，第二流量调节阀，第二循环泵，第二级能量回收器，抽气装置，第一截止阀，过热加热器，过热消除器，第二截止阀，压缩机，旋液分离器，蒸汽再生器；系统采用接触式换热梯级能量回收方式实现对含杂质过热蒸汽的能量回收与再利用，可有效解决常规技术中过热蒸汽因杂质导致的换热设备结垢、堵塞问题；能量回收率可达80%以上；本发明的含杂质过热蒸汽余热回收系统具有热量回收率高、系统运行稳定、目标产品收率高、供汽形式灵活、供汽压力方便可调等特点。

Description

含杂质过热蒸汽余热回收系统及方法

技术领域

本发明涉及一种过热蒸汽余热回收系统及方法，尤其涉及一种含杂质过热蒸汽的余热回收并制取高压蒸汽的系统及方法，属于废气余热利用技术领域。

背景技术

与空气等其他气体相比，过热蒸汽具有汽流动能大、洁净度高、粘度低、无静电燃爆问题，被广泛应用于化工、食品、干燥、冶金等各工业领域。如过热蒸汽干燥（污泥干燥、褐煤干燥、食品干燥等）、高压过热蒸汽气流粉碎（如矿石及化工原料超微粉碎、食渣粉末化处理）、过热蒸汽消毒杀菌、过热蒸汽裂解等。过热蒸汽用于钛白粉成品粉碎时，不仅可获得纯度高、分散性好、粒径均匀的钛白粉产品，同时运行能耗仅为压缩空气粉碎法的1/3左右。过热蒸汽于污泥、木材等干燥场合应用时，可显著提高系统的干燥速率和产品质量。

在上述各类应用场合中，过热蒸汽均与被处理物料接触，工艺过程完成后所排放过热蒸汽尾气中含有大量的余热，同时尾气中还携带有大量物料粉尘、空气以及操作过程中产生的不凝性气体。常规技术大多采用间壁式换热方式对过热蒸汽尾气余热予以回收，然而当过热蒸汽携带固相杂质时，极易引发换热器堵塞积垢问题，导致换热器无法长期稳定运行；当过热蒸汽携带气相杂质时，空气等不凝性气体会影响换热器传热性能。工业生产中对于上述含杂质过热蒸汽尾气基本采用冷却水降温处理，需消耗大量冷却水，导致能源的极大浪费。专利CN105085900A公开了一种过热蒸汽回收及余热利用装置，其利用高温过热蒸汽制取低温饱和蒸汽，但当其过热蒸汽中含有空气或不凝性气体时，根据道尔顿分压定律，其系统无法制取饱和蒸汽；此外，空气或不凝性气体的存在还将显著影响用热设备换热效果（含1%的不凝气将导致换热设备40%~50%性能衰减）及热回收水平。专利CN111397400A公开了一种污泥过热蒸汽干燥乏汽余热闪蒸回收系统，其通过间壁式换热方式实现对污泥干燥过热蒸汽热量的回收，然而当系统内存在不凝性气体时（如低沸有机物、氨气等），其不仅会导致压缩机功率剧增，同时受不凝性气体分压影响，压缩过热蒸汽在换热器中的冷凝比例降低，甚至无法实现正常冷凝。如何实现对含杂质（固相杂质：粉尘、物料颗粒等；气相杂质：空气、氨气等不凝性气体）过热蒸汽余热的有效回收利用尚未见相关报道，基于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的目的是针对上述已有技术存在的不足，提供一种含杂质过热蒸汽的余热回收系统及方法。系统具有热回收率高、系统运行稳定、目标产品收率高、系统设备无堵塞腐蚀等优点。本发明的具体技术方案如下：

一种含杂质过热蒸汽余热回收系统，其特征在于：系统包括第一级能量回收器，固液分离器，减压阀，第一流量调节阀，第一循环泵，单向阀，第二流量调节阀，第二循环泵，第二级能量回收器，抽气装置，第一截止阀，过热加热器，过热消除器，第二截止阀，压缩机，旋液分离器，蒸汽再生器。

所述第一级能量回收器为封闭塔式结构，侧壁下部设有气体进口，侧壁上部设有喷淋液进口，顶部设有气体出口，底部设有喷淋液出口；所述固液分离器设有浓缩液进口，清液出口及排渣口；所述第二级能量回收器为封闭塔式结构，侧壁下部设有气体进口，侧壁上部设有喷淋液进口，顶部设有气体出口，底部设有喷淋液出口；所述过热加热器设有过热蒸汽进口及过热蒸汽出口；所述过热消除器设有过热蒸汽进口，饱和蒸汽出口及喷淋水进口；所述旋液分离器侧壁设有气液混合物进口，顶部设有二次蒸汽出口，底部设有拦截液出口；所述蒸汽再生器为封闭罐体结构，侧壁设有液体进口及拦截液回流口，顶部设有二次蒸汽出口，底部设有液体出口。

含杂质过热蒸汽进管与所述第一级能量回收器的气体进口相连，第一级能量回收器顶部气体出口与所述第二级能量回收器的侧壁下部的气体进口相连，底部喷淋液出口与所述减压阀的进口相连；所述减压阀出口与所述蒸汽再生器侧壁的液体进口相连；所述蒸汽再生器底部的液体出口与所述单向阀的进口相连，顶部的二次蒸汽出口与所述旋液分离器侧壁的气液混合物进口相连，侧壁的拦截液回流口与旋液分离器底部的拦截液出口相连；所述旋液分离器顶部的二次蒸汽出口与所述压缩机的进口相连，压缩机的出口分别与第一截止阀及第二截止阀的进口相连；所述第一截止阀的出口与过热加热器的进口相连；所述第二截止阀的出口与所述过热消除器的进口相连；所述第二级能量回收器顶部的气体出口与抽气装置进口相连，侧壁的喷淋液进口与所述第二循环泵的出口相连，底部的喷淋液出口分别与第二循环泵进口及第二流量调节阀的进口相连；所述抽气装置的出口与大气环境相连；所述单向阀的出口及第二流量调节阀的出口均与所述第一循环泵的进口相连，所述第一循环泵的出口分别与第一流量阀的进口、第一级能量回收器侧壁的喷淋液进口及固液分离器的浓缩液进口相连；所述第一流量调节阀的出口与蒸汽再生器侧壁的液体进口相连；所述固液分离器的清液出口与第一级能量回收器侧壁的喷淋液进口相连；自来水源与第二级能量回收器侧壁的喷淋液进口相连。

优选地，所述第一级能量回收器内部设有第一丝网除沫器及第一喷淋头；第一喷淋头与第一级能量回收器的喷淋液进口相连；

优选地，所述第二级能量回收器内部设有第二丝网除沫器及第二喷淋头；第二喷淋头与第二级能量回收器的喷淋液进口相连；

优选地，所述过热消除器采用喷淋水或间壁式冷却水进行过热消除；

优选地，所述过热加热器采用电过热或燃气过热进行过热度调节；

优选地，所述蒸汽再生器内部设有丝网除沫器；

优选地，所述压缩机采用单级或多级压缩方式，压缩机形式为活塞式压缩机、罗茨式压缩机、螺杆式压缩机或离心式压缩机；

优选地，所述抽气装置为真空泵或引风机；

优选地，所述固液分离器为离心机、旋流器或压滤机。

本发明还提供一种含杂质过热蒸汽余热回收系统的工作方法：含有各类杂质（物料粉尘、不凝性气体等）的过热蒸汽尾气进入第一级能量回收器，与喷淋水进行热质交换，喷淋水获得过热蒸汽的热量后温度升高，同时固相杂质被截留在喷淋水中，升温后的喷淋水经减压阀进入蒸汽再生器进行闪蒸；闪蒸二次蒸汽经旋液分离器去除夹带液滴后被压缩机压缩增压，期间旋液分离器分离出的液体返回蒸汽再生器；压缩后的高压蒸汽可选择经过热加热器调节过热度后再次返回至过热蒸汽工艺设备使用，也可选择将压缩后的高压蒸汽消除压缩过热后并入生蒸汽管网；过热蒸汽中不凝性气体携带部分蒸汽经第一级能量回收器的气体出口进入至第二级能量回收器，并为系统补水进行预热升温，降温后的不凝性气体经抽气装置排出系统；升温后的系统补水经第一循环泵进入第一级能量回收器再次参与系统循环。系统喷淋水洗涤拦截的各类固相杂质（粉尘、物料颗粒等）通过固液分离器排出系统，并将固液分离器的分离清母液返回系统。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

（1）本发明采用多级式梯级能量回收技术方案，充分回收了过热蒸汽及不凝性气体所携带的潜热及显热；尾气排放温度低，系统具有较高的热量回收率，系统总能量回收率可达80%以上。

（2）本发明采用接触换热方式回收过热蒸汽热量，较间壁式热回收方式，可有效解决过热蒸汽因携固相杂质导致的换热器堵塞、结垢及腐蚀等问题；系统无需配置大面积的换热设备，系统设备初投资低。

（3）本发明采用闪蒸压缩方式制取高压蒸汽，较对热蒸汽乏汽直接压缩方案相比，避免了不凝性气体等杂质对压缩机耗功及供汽纯度的不利影响，同时避免了固相杂质对压缩机的磨损，所产高压蒸汽可直接并入生蒸汽管网。

（4）本发明通过喷淋洗涤的湿法捕集过热蒸汽中的固相成分，通过固液分离器回收固相物料，当固相为产品颗粒时，本发明可有效提高目标产品的一次收率。

（5）本发明对外可提供过热蒸汽或高压饱和蒸汽，与热水回收方案相比，本发明对外输出能源形式较灵活，且高压蒸汽能量密度高，应用场合更广泛。

附图说明

图1为本发明的含杂质过热蒸汽余热回收系统原理图

图2为对比例一中的钛白粉行业应用的高压过热蒸汽粉碎钛白产品系统示意图

图3为实施例二的含杂质过热蒸汽余热回收系统对外提供过热蒸汽的系统示意图

图4为实施例三的含杂质过热蒸汽余热回收系统对外提供高压饱和蒸汽的系统示意图

图中，1为第一级能量回收器，2为固液分离器，3为减压阀，4为第一流量调节阀，5为第一循环泵，6为单向阀，7为第二流量调节阀，8为第二循环泵，9为第二级能量回收器，10为抽气装置，11为第一截止阀，12为过热加热器，13为过热消除器，14为第二截止阀，15为压缩机，16为旋液分离器，17为蒸汽再生器，1a为第一丝网除沫器，1b为第一喷淋头，9a为第二丝网除沫器，9b为第二喷淋头，a为气流粉碎机，b为凝夜罐，c为引风机，d为冷凝器，e为热回收换热器，f为布袋除尘。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

实施例一：

如图1所示，一种含杂质过热蒸汽余热回收系统，系统由第一级能量回收器1，固液分离器2，减压阀3，第一流量调节阀4，第一循环泵5，单向阀6，第二流量调节阀7，第二循环泵8，第二级能量回收器9，抽气装置10，第一截止阀11，过热加热器12，过热消除器13，第二截止阀14，压缩机15，旋液分离器16，蒸汽再生器17，第一丝网除沫器1a，第一喷淋头1b，第二丝网除沫器9a，第二喷淋头9b组成。

所述第一级能量回收器1为封闭塔式结构，侧壁下部设有气体进口，侧壁上部设有喷淋液进口，顶部设有气体出口，底部设有喷淋液出口，第一级能量回收器内部设有第一丝网除沫器1a及第一喷淋头1b；所述固液分离器2设有浓缩液进口，清液出口及排渣口；所述第二级能量回收器9为封闭塔式结构，侧壁下部设有气体进口，侧壁上部设有喷淋液进口，顶部设有气体出口，底部设有喷淋液出口，第二级能量回收器内部设有第二丝网除沫器9a及第二喷淋头9b；所述过热加热器12设有过热蒸汽进口及过热蒸汽出口；所述过热消除器13设有过热蒸汽进口，饱和蒸汽出口及喷淋水进口；所述旋液分离器16侧壁设有气液混合物进口，顶部设有二次蒸汽出口，底部设有拦截液出口；所述蒸汽再生器17为封闭罐体结构，侧壁设有液体进口及拦截液回流口，顶部设有二次蒸汽出口，底部设有液体出口，蒸汽再生器内部设有丝网除沫器；过热蒸汽乏汽出口与所述第一级能量回收器的气体进口相连，顶部气体出口与所述第二级能量回收器的侧壁下部的气体进口相连，底部喷淋液出口与所述减压阀的进口相连；所述减压阀出口与所述蒸汽再生器侧壁的液体进口相连；所述蒸汽再生器底部的液体出口与所述单向阀的进口相连，顶部的二次蒸汽出口与所述旋液分离器侧壁的气液混合物进口相连，侧壁的拦截液回流口与旋液分离器底部的拦截液出口相连；所述旋液分离器顶部的二次蒸汽出口与所述压缩机的进口相连，压缩机的出口分别与第一截止阀及第二截止阀的进口相连；所述第一截止阀的出口与过热加热器的进口相连；所述第二截止阀的出口与所述过热消除器的进口相连；所述第二级能量回收器顶部的气体出口与抽气装置进口相连，侧壁的喷淋液进口与所述第二循环泵的出口相连，底部的喷淋液出口分别与第二循环泵进口及第二流量调节阀的进口相连；所述抽气装置的出口与大气环境相连；所述单向阀的出口及第二流量调节阀的出口均与所述第一循环泵的进口相连，所述第一循环泵的出口分别与第一流量阀的进口、第一级能量回收器侧壁的喷淋液进口及固液分离器的浓缩液进口相连；所述第一流量调节阀的出口与蒸汽再生器侧壁的液体进口相连；所述固液分离器的清液出口与第一级能量回收器侧壁的喷淋液进口相连；自来水源与第二级能量回收器侧壁的喷淋液进口相连；所述过热消除器采用喷淋水冷却消除过热；所述过热加热器采用电过热进行过热度调节；所述压缩机采用单级螺杆式压缩机；所述抽气装置采用水环式真空泵；所述固液分离器采用卧螺式离心机。

本实施例的工作方法为：含有物料粉尘及空气的过热蒸汽尾气进入第一级能量回收器，与喷淋水进行热质交换，喷淋水获得过热蒸汽的热量后温度升高，同时固相杂质被截留在喷淋水中，升温后的喷淋水之后经减压阀进入蒸汽再生器进行闪蒸；闪蒸二次蒸汽经旋液分离器去除夹带液滴后被压缩机压缩增压，期间旋液分离器分离出的液体返回蒸汽再生器，压缩后的高压蒸汽可选择经过热加热器调节过热度后再次返回至过热蒸汽工艺设备循环利用，也可将压缩后的高压蒸汽消除压缩过热后对外提供高压饱和蒸汽或直接并进生蒸汽管网；过热蒸汽中的各类不凝性气体携带部分蒸汽经第一级能量回收器的气体出口进入至第二级能量回收器，通过循环水喷淋方式为系统补水进行预热升温，降温后的不凝性气体经抽气装置排出系统；第二级能量回收器的系统补水经第一循环泵进入第一级能量回收器再次回收高温过热蒸汽热量。系统喷淋水洗涤拦截的各类粉尘通过固液分离器排出系统，并将固液分离器的分离清液返回系统再次循环。

本实施例采用两级接触式换热方式回收过热蒸汽尾气热量，可有效避免常规热回收方法中的换热器堵塞结垢问题，可实现对过热蒸汽携带固相产品的回收，系统采用换热再闪蒸压缩的方式制取回收过热蒸汽热量，并制取高压饱和蒸汽或过热蒸汽，所提供蒸汽无不凝气体。本实施例的含杂质过热蒸汽余热回收系统具有热量回收率高、系统运行稳定、目标产品收率高、供汽形式及供汽压力方便可调等特点。

对比例一：

本对比例以钛白粉领域的高压过热蒸汽粉碎钛白为例进行分析。目前，钛白粉行业普遍采用图2所示的高压过热蒸汽气流粉碎系统进行钛白产品的粉碎及热量回收，系统采用压力为1.8Mpa及0.5Mpa的两股过热蒸汽进行预混合，混合后温度约300℃，单套总蒸汽量约5.1t/h（空气含量约2%，100kg/h）。高压过热蒸汽携带钛白原料进入气流粉碎机a进行粉碎，之后过热蒸汽夹带部分钛白粉进入布袋除尘f，压力为0.11Mpa，温度约150℃，经布袋除尘后存在约产量5%的钛白粉逃逸，跟随过热蒸汽进入列管式热回收换热器e制取约60℃的热水约30m³/h，剩余的热量全部通过冷凝器d释放至冷却水中，冷却水消耗量约150m³/h，冷凝液排入凝夜罐b，系统中的不凝气由引风机c排出系统。

生产过程中，由于过热蒸汽携带钛白粉进入热回收换热器，经常发生换热器结垢堵塞问题，影响钛白粉碎工段的正常生产；此外，含有钛白粉成品的过热蒸汽凝液需返回上游工段循环利用，导致钛白粉一次加工收率降低至少5%。

对比例二：

本对比例以对比例一的过热蒸汽高压粉碎钛白粉系统余热回收应用场景为例，不同之处在于，通过对布袋除尘f后的过热蒸汽（流量：5.1t/h，压力0.11Mpa，温度150℃，含5%钛白粉，2%空气）直接压缩回收系统热量。压缩后排气压力为0.5Mpa。压缩机耗功功率845kW，压缩机排气温度389℃。

由于过热蒸汽尾气中含有钛白粉粉尘，如直接进入压缩机存在压缩机的叶轮磨损、流道堵塞等问题，影响压缩机的安全运行。此外，气流中空气的存在不仅导致压缩功率增加约20%，而且所提供的高压气体对钛白的粉碎效果也将受到影响。

实施例二：

本实施例以对比例一的过热蒸汽高压粉碎钛白粉系统余热回收应用场景为例，采用本发明所述系统及方法进行分析。本实施例通过回收钛白粉高压气流粉碎过热蒸汽的热量，提供0.5MPa的过热蒸汽并再次用于钛白粉气流粉碎作业。如图3所示，本实施例的系统组成及设备连接方式同实施例一，此处不再赘述。

本实施例将对比例一中经过布袋除尘f后的过热蒸汽尾气余热回收，过热蒸汽流量为5.1t/h，温度150℃，压力为0.11Mpa，过热蒸汽中夹带约5%产量的钛白粉，2%的空气。将此过热蒸汽通入本发明所述系统的第一级能量回收器1，与第一循环泵5输送的喷淋水进行接触换热并捕获钛白粉颗粒，喷淋水流量300m³/h，喷淋水吸收过热蒸汽热量后温度升高至97.9℃，之后进入蒸汽再生器17进行二次蒸汽闪蒸再生，闪蒸压力为0.07Mpa，获得90℃的二次蒸汽流量为4.86t/h，闪蒸后水温降至90℃；第一级能量回收器顶部出气口排出97.9℃的饱和湿空气，质量流量为474kg/h，进入第二级能量回收器9与系统补水进行二次能量回收，系统补水量为300kg/h，温度为30℃，第二级能量回收器的喷淋水升温至70℃；自第二级能量回收器抽出喷淋水与蒸汽再生器17闪蒸后的水混合后，经第一循环泵5再次输送至第一级能量回收器1进行过热蒸汽的能量回收。第二级能量回收器9内的空气经由抽气装置10排出系统，流量为127kg/h，温度为70℃。压缩机15采用双级离心式压缩机，吸气压力为0.07MPa，排气压力为0.5Mpa，过流量为4.86t/h，耗功功率为682kW，压缩机排气温度为302℃，将压缩机所排放的过热蒸汽再次用于钛白粉的气流粉碎。当系统运行一段时间后，第一级能量回收器循环水中钛白粉浓度高于30%后，开启固液分离器2，通过离心或压滤方法分离出循环水中的钛白产品，钛白携带水分约313kg/h。

与对比例一相比，本实施例实现了对过热蒸汽尾气中约90%的余热回收，提供的过热蒸汽可再次用于钛白气流粉碎作业，实现了过热蒸汽的循环回收再利用；提高钛白粉一次收率5%，减少了冷却水量消耗150m³/h，本实施具有显著的经济效益。

与对比例二相比，本实施例的压缩机单位过热蒸汽功耗降低了15.7%，且能够保证系统长期稳定运行。

实施例三：

本实施例以对比例一的过热蒸汽高压粉碎钛白粉系统余热回收应用场景为例，采用本发明所述系统及方法进行分析。本实施例通过回收钛白粉高压气流粉碎过热蒸汽的热量，提供0.3MPa的饱和蒸汽为其他工段用热设备提供加热，如图4所示，本实施例的系统组成及设备连接方式同实施例一，此处不再赘述。

与对比例一相比，本实施例的相关参数如表1所示。

表1. 本实施例与对比例一的运行参数对比

计算标准：蒸汽价格200元/t，电价0.8元/t，循环水价格0.2元/m³，年运行时间8000h。

尽管上文结合附图对本发明进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨的情况下，还可以做出很多变形，这些均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种含杂质过热蒸汽余热回收系统，其特征在于：系统包括热量回收装置，蒸汽再生装置，固液分离装置和抽气装置，所述热量回收装置包括第一级能量回收器，第二级能量回收器，所述蒸汽再生装置包括蒸汽再生器，旋液分离器，压缩机，过热加热器和过热消除器，所述固液分离装置包括固液分离器；

所述第一级能量回收器和第二级能量回收器均为封闭塔式结构，侧壁下部设有气体进口，侧壁上部设有喷淋液进口，顶部设有气体出口，底部设有喷淋液出口；所述蒸汽再生器为封闭罐体结构，侧壁设有液体进口及拦截液回流口，顶部设有二次蒸汽出口，底部设有液体出口；所述旋液分离器侧壁设有气液混合物进口，顶部设有二次蒸汽出口，底部设有拦截液出口；所述过热加热器设有过热蒸汽进口及过热蒸汽出口；所述过热消除器设有过热蒸汽进口，饱和蒸汽出口及喷淋水进口；所述固液分离器设有浓缩液进口，清液出口及排渣口；

第一级能量回收器的气体出口与所述第二级能量回收器的气体进口相连，第一级能量回收器的底部喷淋液出口与一减压阀的进口相连，所述减压阀出口与所述蒸汽再生器的液体进口相连；所述蒸汽再生器的液体出口与一单向阀的进口相连，所述蒸汽再生器的二次蒸汽出口与所述旋液分离器的气液混合物进口相连，所述蒸汽再生器的拦截液回流口与旋液分离器的拦截液出口相连；所述旋液分离器的二次蒸汽出口与所述压缩机的进口相连，压缩机的出口分别与一第一截止阀及第二截止阀的进口相连；所述第一截止阀的出口与过热加热器的进口相连；所述第二截止阀的出口与所述过热消除器的进口相连；所述第二级能量回收器的气体出口与抽气装置的进口相连，所述第二级能量回收器的喷淋液进口与一第二循环泵的出口相连，所述第二级能量回收器的喷淋液出口分别与所述第二循环泵的进口及一第二流量调节阀的进口相连；所述抽气装置的出口与大气环境相连；所述单向阀的出口及第二流量调节阀的出口均与一第一循环泵的进口相连，所述第一循环泵的出口分别与第一流量阀的进口、第一级能量回收器的喷淋液进口及固液分离器的浓缩液进口相连；所述第一流量调节阀的出口与蒸汽再生器的液体进口相连；所述固液分离器的清液出口与第一级能量回收器的喷淋液进口相连；一自来水源出口与第二级能量回收器的喷淋液进口相连。

2.根据权利要求1所述的一种含杂质过热蒸汽余热回收系统，其特征在于：所述第一级能量回收器的内部设有第一丝网除沫器及第一喷淋头，所述第一喷淋头与第一级能量回收器的喷淋液进口相连。

3.根据权利要求2所述的一种含杂质过热蒸汽余热回收系统，其特征在于：所述第二级能量回收器的内部设有第二丝网除沫器及第二喷淋头，所述第二喷淋头与第二级能量回收器的喷淋液进口相连。

4.根据权利要求3所述的一种含杂质过热蒸汽余热回收系统，其特征在于：所述过热消除器采用喷淋水或间壁式冷却水进行过热消除。

5.根据权利要求4所述的一种含杂质过热蒸汽余热回收系统，其特征在于：所述过热加热器采用电过热或燃气过热进行过热度调节。

6.根据权利要求5所述的一种含杂质过热蒸汽余热回收系统，其特征在于：所述蒸汽再生器内部设有丝网除沫器。

7.根据权利要求6所述的一种含杂质过热蒸汽余热回收系统，其特征在于：所述压缩机采用单级或多级压缩方式，压缩机形式为活塞式压缩机、罗茨式压缩机、螺杆式压缩机或离心式压缩机。

8.根据权利要求7所述的一种含杂质过热蒸汽余热回收系统，其特征在于：所述抽气装置为真空泵或引风机。

9.根据权利要求8所述的一种含杂质过热蒸汽余热回收系统，其特征在于：所述固液分离器为离心机、旋流器或压滤机。

10.如权利要求1-9任一所述的一种含杂质过热蒸汽余热回收系统的工作方法：含有杂质的过热蒸汽尾气进入第一级能量回收器，与喷淋水进行热质交换，喷淋水获得过热蒸汽的热量后温度升高，同时固相杂质被截留在喷淋水中，升温后的喷淋水经减压阀进入蒸汽再生器进行闪蒸；闪蒸得到的二次蒸汽经旋液分离器去除夹带液滴后被压缩机压缩增压，期间旋液分离器分离出的液体返回蒸汽再生器，压缩后的高压蒸汽经过热加热器调节过热度后再次返回至过热蒸汽工艺设备循环利用，或者将压缩后的高压蒸汽消除压缩过热后对外提供高压饱和蒸汽或直接并进生蒸汽管网；过热蒸汽中的各类不凝性气体携带部分蒸汽经第一级能量回收器的气体出口进入至第二级能量回收器，通过循环水喷淋方式为系统补水进行预热升温，降温后的不凝性气体经抽气装置排出系统；第二级能量回收器的系统补水经第一循环泵进入第一级能量回收器再次回收高温过热蒸汽热量，系统喷淋水洗涤拦截的各类固相杂质通过固液分离器排出系统，并将固液分离器的分离清液返回系统。

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