CN114508567A - 一种小直径大扭矩螺杆泵专用减速器 - Google Patents

Abstract

本发明属于减速器技术领域，公开了一种小直径大扭矩螺杆泵专用减速器，包括外壳，所述外壳内靠近其两端位置处分别同轴线设置有动力输入端和动力输出端，外壳内设置有与动力输入端传动连接的第一级行星齿轮减速组件，外壳内设置有与动力输出端传动连接的第二级行星齿轮减速组件，第一级行星齿轮减速组件和第二级行星齿轮减速组件传动连接，外壳内安装有用于支撑和保证动力输入端、动力输出端、第一级行星齿轮减速组件和第二级行星齿轮减速组件同轴线转动的轴承装置，本发明整体结构简单，使用方便，整体外表面直径小，扭矩传动力大，并且使用寿命长，整体结构稳固，传动效率高。

Description

一种小直径大扭矩螺杆泵专用减速器

技术领域

本发明属于减速器技术领域，具体的说，涉及一种小直径大扭矩螺杆泵专用减速器。

背景技术

相关技术中，潜油螺杆泵系统是近些年迅速发展起来的机械采油设备，并且近年来对潜油螺杆泵进行了深入研究及大量应用，特别是在对含沙量高、粘性高的定向井（深井、斜井、水平井等复杂井）中具有独特的应用优势；潜油螺杆泵具有结构简单、操作方便、节能明显、适应性强等特点，能有效保护和挖掘油气资源，降低采油成本，得到了广泛的应用。

中国在辽河油田、胜利油田、渤海湾等油田从1998年开始已经应用潜油螺杆泵进行开采油气资源，其中潜油螺杆泵专用的高效减速器是关键核心技术之一。

现有的潜油螺杆泵用减速器多种多样，如专利申请号为：CN201811414744.2，公开了一种用于潜油螺杆泵系统的减速器，包括第一级行星齿轮组件和第二级行星齿轮组件，第一级行星齿轮组件和第二级行星齿轮组件均包括太阳轮、与太阳轮啮合的行星齿轮组、套在行星齿轮组外与行星齿轮组啮合的齿圈和用于固定行星齿轮组的行星架，第一级行星齿轮组件的太阳轮与电机输出端连接，第一级行星齿轮组件的行星架与第二级行星齿轮组件的太阳轮连接，第二级行星齿轮组件的行星架与螺杆泵连接；第二级行星齿轮组件的行星齿轮组设置有多组，多组行星齿轮组均沿太阳轮的轴向并排设置均与第二级行星齿轮组件的太阳轮和齿圈啮合。

上述该类现有的减速器整体设计不合理，其行星齿轮与行星架之间应该设置有轴承，该轴承用于支撑行星齿轮转动，并且现有的行星齿轮的轴承是设置在行星齿轮的中心轴与行星齿轮之间，这样便限定了行星齿轮的整体形状，致使行星齿轮的模数变小，并且行星齿轮整体结构强度低下，容易损坏。

并且减速器的直径、扭矩、转速调节、使用寿命和可靠性是减速器的关键参数，在现有技术中潜油螺杆泵中的减速器最小直径已经做到了85.85mm、扭矩为435Nm，寿命为30000小时，该减速器的数据是目前无法逾越的技术瓶颈。

发明内容

本发明要解决的主要技术问题是提供一种结构简单，使用方便，整体外表面直径小，扭矩传动力大，并且使用寿命长，整体结构稳固，传动效率高的小直径大扭矩螺杆泵专用减速器。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：

一种小直径大扭矩螺杆泵专用减速器，包括外壳，所述外壳内靠近其两端位置处分别同轴线设置有动力输入端和动力输出端，外壳内设置有与动力输入端传动连接的第一级行星齿轮减速组件，外壳内设置有与动力输出端传动连接的第二级行星齿轮减速组件，第一级行星齿轮减速组件和第二级行星齿轮减速组件传动连接，外壳内安装有用于支撑和保证动力输入端、动力输出端、第一级行星齿轮减速组件和第二级行星齿轮减速组件同轴线转动的轴承装置。

以下是本发明对上述技术方案的进一步优化：

所述第一级行星齿轮减速组件包括转动安装在外壳内的第一行星架，第一行星架上安装有第一行星齿轮组，第一行星齿轮组中的第一行星齿轮与第一行星架之间通过第一一体化轴承组件转动连接，第一行星架的中部设置有第一太阳轮，第一太阳轮与第一行星齿轮组相啮合，第一太阳轮的一端与动力输入端传动连接。

进一步优化：所述第一行星架包括第一行星架主体和第一行星架分体，第一行星架主体和第一行星架分体通过第一螺栓固定连接成一体。

进一步优化：所述第一一体化轴承组件包括同轴且一体连接在第一行星齿轮两侧的第一中心轴，第一中心轴上靠近其端部位置处分别设置有第一外滚道，第一行星架主体和第一行星架分体上与各个第一中心轴相对应的位置处分别开设有第一安装孔，第一安装孔内且与第一外滚道相对应的位置处分别设置有第一内滚道，第一外滚道和第一内滚道之间安装有第一滚针。

进一步优化：所述轴承装置包括用于支撑动力输入端和第一行星架进行转动的第一轴承组件，第一轴承组件包括两个第一轴承，两个第一轴承安装在动力输入端与第一行星架之间。

进一步优化：所述第一行星架上靠近其上端位置处固定套装有多个轴承外圈，轴承外圈上开设有轴承外滚道，外壳内靠近轴承外圈的位置处分别开设有轴承内滚道，轴承外圈的轴承外滚道与轴承内滚道之间安装有滚珠。

进一步优化：所述第一太阳轮的中部同轴开设有润滑油道，第一太阳轮上安装有润滑油压力调节装置，第一行星架上靠近轴承外圈和第一内滚道的位置处开设有多个润滑油孔，第一太阳轮上与各个润滑油孔相对应的位置处分别开设有输油支孔。

进一步优化：所述第二级行星齿轮减速组件包括转动安装在外壳内的第二行星架，第二行星架的一端与动力输出端一体连接，第二行星架上安装有多组第二行星齿轮组，多组第二行星齿轮组沿第二行星架的轴向间隔布设；第二行星齿轮组中的第二行星齿轮与第二行星架之间通过第二一体化轴承组件转动连接。

进一步优化：所述第二行星架包括第二行星架主体、第二行星架中间体和第二行星架分体，第二行星架主体、第二行星架中间体和第二行星架分体之间通过第二螺栓固定连接成一体。

进一步优化：所述第二一体化轴承组件包括同轴且一体连接在第二行星齿轮两侧的第二中心轴，第二中心轴上靠近其端部位置处分别设置有第二外滚道，第二行星架主体、第二行星架中间体和第二行星架分体上与各个第二中心轴相对应的位置处分别设置有第二安装孔，第二安装孔内且与第二外滚道相对应的位置处分别设置有第二内滚道，第二外滚道和第二内滚道之间安装有第二滚针。

本发明采用上述技术方案，构思巧妙，结构合理，在极其苛刻的有限的空间内，使轴承、内齿圈一体化设计加工，确保轴承与内齿的同心度，延长使用寿命，并且在有限的直径要求内，改变齿数和齿形，去掉齿轮背隙，将齿根圆放大，提高齿轮的强度与使用寿命。

并且打破了传统的设计理念，确保行星齿轮齿数最少，模数最大，改变齿形间隙，用基圆做工使齿啮合、滑移变短、声音变小、提高强度，延长使用寿命。

通过将行星齿轮的支撑轴承一体化设计在行星齿轮的中心轴和行星架上，能够实现一体化加工，降低加工难度，并且能够降低组装误差，以保证同心度。

第一行星架和第二行星架分别设计成复合轴承式行星架，确保行星齿轮外滚道与行星架内滚道紧密配合，既解决了行星齿轮受力后形变、寿命短、强度弱的瓶颈，彻底解决设计空间不足。

通过将行星齿轮的支撑轴承一体化设计在行星齿轮的中心轴上，还能够把行星齿轮的齿宽加长，确保加工精度，提高扭矩力，延长使用寿命。

动力输入端和动力输出端均采用相对应的轴承进行支撑转动，能够提高同心度，确保行星架转动平稳，延长使用寿命。

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

附图说明

图1为本发明实施例的总体结构示意图；

图2为本发明实施例中第一级行星齿轮减速组件的剖视图；

图3为本发明实施例中第一行星架的剖视图；

图4为本发明实施例中第一行星齿轮的结构示意图；

图5为本发明实施例中第二级行星齿轮减速组件的剖视图；

图6为本发明实施例中第二行星架的剖视图；

图7为本发明实施例中第二行星齿轮的结构示意图；

图8为本发明实施例中第一行星齿轮组的啮合示意图；

图9为本发明实施例中减速器的具体参数表。

图中：1-外壳；11-上连接座；12-下连接座；2-动力输入端；3-动力输出端；4-第一级行星齿轮减速组件；401-第一行星架；4011-第一行星架主体；4012-第一行星架分体；4013-第一螺栓；402-第一太阳轮；403-第一行星齿轮；404-第一内齿圈；405-第一中心轴；406-第一安装孔；407-第一外滚道；408-第一内滚道；409-第一滚针；5-第二级行星齿轮减速组件；501-第二行星架；5011-第二行星架主体；5012-第二行星架中间体；5013-第二行星架分体；5014-第二螺栓；502-第二太阳轮；503-第二行星齿轮；504-第二内齿圈；505-第二中心轴；506-第二安装孔；507-第二外滚道；508-第二内滚道；509-第二滚针；6-第一轴承；601-轴承外圈；602-轴承内滚道；603-滚珠；604-第一推力球轴承；605-第二推力球轴承；606-第二轴承；7-润滑油道；71-输油支孔；72-润滑油孔；73-调压件；74-输油通道；75-连通孔；76-过油孔。

具体实施方式

实施例：请参阅图1-8，一种小直径大扭矩螺杆泵专用减速器，包括外壳1，所述外壳1内靠近其两端位置处分别同轴线设置有动力输入端2和动力输出端3，所述外壳1内设置有与动力输入端2传动连接的第一级行星齿轮减速组件4，所述外壳1内设置有与动力输出端3传动连接的第二级行星齿轮减速组件5，所述第一级行星齿轮减速组件4和第二级行星齿轮减速组件5传动连接，所述外壳1内安装有用于支撑和保证动力输入端2、动力输出端3、第一级行星齿轮减速组件4和第二级行星齿轮减速组件5同轴线转动的轴承装置。

所述第一级行星齿轮减速组件4包括转动安装在外壳1内的第一行星架401，所述第一行星架401上安装有第一行星齿轮组，所述第一行星齿轮组中的第一行星齿轮403与第一行星架401之间通过第一一体化轴承组件转动连接。

所述第一行星架401的中部设置有第一太阳轮402，所述第一太阳轮402与第一行星齿轮组相啮合。

所述第一太阳轮402靠近动力输入端2的一端与动力输入端2传动连接，所述动力输入端2转动带动第一太阳轮402转动。

所述外壳1内与第一行星齿轮组相对应的位置处开设有第一内齿圈404，所述第一行星齿轮组与第一内齿圈404相啮合。

所述第一内齿圈404一体化开设在外壳1上，这样设计，能够将第一内齿圈404与外壳1进行一体化设计加工，进而能够确保第一内齿圈404与外壳1的同心度，进而能够提高装配精度，提高运转寿命。

在本实施例中，所述第一行星架401的外表面直径小于外壳1的内表面直径，所述第一行星架401同轴安装在外壳1内。

所述第一行星齿轮组包括多个第一行星齿轮403，所述多个第一行星齿轮403沿第一行星架401的中轴线呈环形间隔排布。

在本实施例中，所述第一行星齿轮组中包括三至五个第一行星齿轮403，所述第一行星齿轮组中优选为四个第一行星齿轮403。

所述第一太阳轮402靠近第一行星齿轮组的位置处开设有外啮合齿，所述第一太阳轮402的外啮合齿与第一行星齿轮组中的各个第一行星齿轮403相啮合。

所述第一太阳轮402靠近动力输入端2的一端开设有键槽或螺纹孔，所述第一太阳轮402与动力输入端2之间通过键槽或螺纹孔内的螺栓进行传动连接。

这样设计，所述动力输入端2转动可带动第一太阳轮402进行转动，所述第一太阳轮402转动通过第一行星齿轮组带动第一行星架401进行转动，并且通过第一太阳轮402、第一行星齿轮组和第一内齿圈404之间的相互啮合可实现减速转动。

所述第一一体化轴承组件包括一体连接在第一行星齿轮403两侧的第一中心轴405，所述第一中心轴405与第一行星齿轮403同轴布设。

所述第一行星齿轮403转动带动第一中心轴405转动。

所述第一行星架401的整体结构为两段式结构，其具体包括第一行星架主体4011和第一行星架分体4012。

所述第一行星架主体4011和第一行星架分体4012上分别开设有配合使用的螺纹孔，所述螺纹孔内螺纹连接有第一螺栓4013，所述第一螺栓4013用于将第一行星架主体4011和第一行星架分体4012固定连接成一体。

所述第一行星架主体4011和第一行星架分体4012上与各个第一中心轴405相对应的位置处分别开设有第一安装孔406。

所述第一中心轴405的两端分别安装在相对应的第一安装孔406内。

所述第一中心轴405上靠近其端部位置处分别设置有第一外滚道407。

所述第一行星架主体4011和第一行星架分体4012的第一安装孔406内且与第一外滚道407相对应的位置处分别设置有第一内滚道408，所述第一外滚道407和第一内滚道408之间安装有第一滚针409。

在本实施例中，所述第一滚针409为多个，且多个第一滚针409将第一外滚道407和第一内滚道408填充满，所述第一外滚道407和第一内滚道408之间无需安装保持架。

这样设计，可通过第一外滚道407、第一内滚道408和第一滚针409能够组成一组支撑轴承，并且该支撑轴承和用于支撑第一中心轴405转动，以提高第一行星齿轮403的使用寿命。

并且通过将第一外滚道407布设在第一中心轴405上、将第一内滚道408布设在相对应的第一安装孔406内，能够实现一体化加工，降低加工难度，并且能够降低组装误差，以保证同心度。

这样设计，将第一行星架401的整体结构设计成分体式结构，能够方便的进行加工第一行星架主体4011和第一行星架分体4012，进而能够方便的加工第一行星架401，方便生产。

并且还能够方便的安装第一行星齿轮403，方便组装，降低组装难度。

所述第一中心轴405与第一行星齿轮403为一体化连接，进而第一中心轴405和第一行星齿轮403能够实现一体化加工，降低加工难度。

并且还能够将第一中心轴405与第一行星齿轮403之间的支撑轴承设置在第一行星齿轮403的两侧，进而无需在第一行星齿轮403上预留支撑轴承的安装空间，进而够解决了第一行星齿轮403受力后形变、寿命短、强度弱的瓶颈，彻底解决设计空间不足。

所述轴承装置包括用于支撑动力输入端2和第一行星架401进行转动的第一轴承组件。

所述第一轴承组件包括两个第一轴承6，所述两个第一轴承6安装在动力输入端2与第一行星架401之间，所述两个第一轴承6呈平行且间隔一定距离布设。

所述第一行星架401上靠近其上端位置处固定套装有多个轴承外圈601，所述轴承外圈601上开设有轴承外滚道，所述外壳1内靠近轴承外圈601的位置处分别开设有轴承内滚道602。

所述轴承外圈601的轴承外滚道与轴承内滚道602之间安装有滚珠603，所述轴承外圈601、轴承内滚道602和滚珠603之间组成第二一体化轴承，且该第二一体化轴承用于支撑第一行星架401转动。

这样设计，可将轴承内滚道602与第一行星架401进行一体化加工，降低加工难度，并且能够降低组装误差，以保证同心度。

在本实施例中，所述轴承外圈601和轴承内滚道602分别为两个，且该两个轴承外圈601和轴承内滚道602分别组成两组第二一体化轴承，通过该两组第二一体化轴承能够提高对第一行星架401的支撑力，确保第一行星架401的同心度。

所述第一行星架分体4012上远离第一行星架主体4011的位置处设置有第一推力球轴承604，所述第一推力球轴承604的上圈与第一行星架分体4012固定连接。

在本实施例中，所述第一推力球轴承604通过精密加工技术和柔性装配技术安装在第一行星架分体4012上的，能够保证第一推力球轴承604的安装精度，并且第一推力球轴承604能够用于承受更大的轴向力，延长使用寿命。

所述第一推力球轴承604安装在第一行星架分体4012上，通过第一推力球轴承604还能够用于阻挡第一安装孔406内的第一滚针409，实现对第一滚针409的轴向位置进行限定。

所述第一太阳轮402的中部同轴开设有润滑油道7，所述润滑油道7的上端与动力输入端2的中心孔连通，所述润滑油道7的下端贯穿第一太阳轮402的下端面，所述第一太阳轮402上安装有润滑油压力调节装置。

所述第一行星架401上靠近轴承外圈601和第一内滚道408的位置处开设有多个润滑油孔72。

所述第一太阳轮402上与各个润滑油孔72相对应的位置处分别开设有输油支孔71。

所述润滑油道7内的润滑油通过输油支孔71排出，并通过润滑油孔72输送至各个轴承位置处，实现为各个轴承进行润滑。

所述润滑油压力调节装置包括螺纹安装在第一太阳轮402外表面上的调压件73，所述调压件73设置在第一行星架401的上方。

所述第一太阳轮402上与调压件73相对应的位置处也开设有输油支孔71，所述调压件73与该输油支孔71相连通。

所述第二级行星齿轮减速组件5包括转动安装在外壳1内的第二行星架501，所述第二行星架501上安装有多组第二行星齿轮组，所述多组第二行星齿轮组沿第二行星架501的轴向间隔布设。

所述第二行星齿轮组中的第二行星齿轮503与第二行星架501之间通过第二一体化轴承组件转动连接。

在本实施例中，所述第二级行星齿轮减速组件5的第二行星齿轮组为两组。

且每组第二行星齿轮组中包括多个第二行星齿轮503，所述多个第二行星齿轮503沿第二行星架501的中轴线呈环形间隔排布。

在本实施例中，所述第二行星齿轮组中包括三至五个第二行星齿轮503，所述第二行星齿轮组中优选为四个第二行星齿轮503。

所述第二行星架501靠近动力输出端3的一端与动力输出端3一体连接。

所述第二行星架501的中部设置有第二太阳轮502，所述第二太阳轮502与第二行星齿轮组相啮合。

所述第二太阳轮502与第一太阳轮402相互靠近的一端为间隔布设。

所述第一行星架401的第一行星架分体4012上开设有传动齿，所述第二太阳轮502靠近第一行星架401的一端延伸至第一行星架401内且与该传动齿相啮合。

所述第一行星架401转动带动第二太阳轮502转动。

所述外壳1内与第二行星齿轮组件相对应的位置处分别开设有第二内齿圈504，所述第二行星齿轮组件与第二内齿圈504相啮合。

所述第二内齿圈504一体化开设在外壳1上，这样设计，能够将第二内齿圈504与外壳1进行一体化设计加工，进而能够确保第二内齿圈504与外壳1的同心度，进而能够提高装配精度，提高运转寿命。

在本实施例中，所述第二行星架501的外表面直径小于外壳1的内表面直径，所述第二行星架501同轴安装在外壳1内。

所述第二太阳轮502靠近第二行星齿轮组的位置处开设有外啮合齿，所述第二太阳轮502的外啮合齿与第二行星齿轮组中的各个第二行星齿轮503相啮合。

这样设计，所述第一行星架401转动可带动第二太阳轮502转动，所述第二太阳轮502转动通过多组第二行星齿轮组带动第二行星架501进行转动，所述第二行星架501转动即可带动动力输出端3转动。

并且通过第二太阳轮502、第二行星齿轮组和第二内齿圈504之间的相互啮合可实现减速转动。

所述第二行星架501的整体结构为三段式结构，其具体包括第二行星架主体5011、第二行星架中间体5012和第二行星架分体5013。

所述第二行星架主体5011、第二行星架中间体5012和第二行星架分体5013上分别开设有配合使用的螺纹孔，所述螺纹孔内螺纹连接有第二螺栓5014，所述第二螺栓5014用于将第二行星架主体5011、第二行星架中间体5012和第二行星架分体5013固定连接成一体。

所述第二一体化轴承组件包括一体连接在第二行星齿轮503两侧的第二中心轴505，所述第二中心轴505与第二行星齿轮503同轴布设。

所述第二行星架主体5011、第二行星架中间体5012和第二行星架分体5013上与各个第二中心轴505相对应的位置处分别开设有第二安装孔506。

所述第二中心轴505的的两端分别安装在相对应的第二安装孔506内。

所述第二中心轴505上靠近其端部位置处分别设置有第二外滚道507。

所述第二行星架主体5011、第二行星架中间体5012和第二行星架分体5013上的第二安装孔506内且与第二外滚道507相对应的位置处分别设置有第二内滚道508，所述第二外滚道507和第二内滚道508之间安装有第二滚针509。

在本实施例中，所述第二滚针509为多个，且多个第二滚针509将第二外滚道507和第二内滚道508填充满，所述第二外滚道507和第二内滚道508之间无需安装保持架。

这样设计，可通过第二外滚道507、第二内滚道508和第二滚针509能够组成一组支撑轴承，并且该支撑轴承和用于支撑第二中心轴505转动，以提高第二行星齿轮503的使用寿命。

并且通过将第二外滚道507布设在第二中心轴505上、将第二内滚道508布设在相对应的第二安装孔506内，能够实现一体化加工，降低加工难度，并且能够降低组装误差，以保证同心度。

这样设计，将第二行星架501的整体结构设计成分体式结构，能够方便的进行加工第二行星架主体5011、第二行星架中间体5012和第二行星架分体5013，进而能够方便的加工第二行星架501，方便生产。

并且还能够方便的安装第二行星齿轮503，方便组装，降低组装难度。

所述第二中心轴505与第二行星齿轮503为一体化连接，进而第二中心轴505和第二行星齿轮503能够实现一体化加工，降低加工难度。

并且还能够将第二中心轴505与第二行星齿轮503之间的支撑轴承设置在第二行星齿轮503的两侧，进而无需在第二行星齿轮503上预留支撑轴承的安装空间，进而够解决了第二行星齿轮503受力后形变、寿命短、强度弱的瓶颈，彻底解决设计空间不足。

所述轴承装置还包括用于支撑动力输出端3和第二行星架501进行转动的第二轴承组件。

所述第二轴承组件包括第二推力球轴承605，所述第二推力球轴承605安装在第二太阳轮502上远离第一太阳轮402的端部。

所述动力输出端3和第二行星架501的连接处套设有多个第二轴承606，所述第二轴承606用于支撑动力输出端3和第二行星架501转动。

所述第一推力球轴承604的下端面与第二行星架501的上端面对应布设，这样设计，可通过第一推力球轴承604能够够用于阻挡第二安装孔506内的第二滚针509，实现对第二滚针509的轴向位置进行限定。

所述第二太阳轮502的中部同轴开设有输油通道74，所述输油通道74的上端与润滑油道7连通，所述输油通道74的下端贯穿动力输出端3的下端面。

所述第二行星架501上靠近各个第二内滚道508和第二轴承606的位置处分别开设有连通孔75。

所述第二太阳轮502上与各个连通孔75相对应的位置处分别开设有过油孔76。

所述润滑油道7内的润滑油可进入输油通道74内，所述输油通道74内的润滑油通过过油孔76排出，并通过连通孔75输送至各个轴承位置处，实现为各个轴承进行润滑。

所述外壳1的上端连接有上连接座11，所述上连接座11与外壳1之间通过螺纹进行固定连接。

所述外壳1的下端连接有下连接座12，所述下连接座12与外壳1之间通过螺纹进行固定连接。

在本实施例中，所述第一太阳轮402和第二太阳轮502的齿数均为22个，且齿顶圆为：Φ32.4mm，齿根圆为：Φ26.7mm。

所述第一行星齿轮403和第二行星齿轮503的齿数均为15个，且齿顶圆为：Φ25.5mm，齿根圆为：Φ19.8mm。

所述第一内齿圈404和第二内齿圈504的的齿数均为48个，且齿顶圆为：Φ72.57mm，齿根圆为：Φ78.27mm。

本发明采用上述技术方案，生产出的小直径大扭矩螺杆泵专用减速器的具体参数如图9所示（图9中86减速机表示：外表面直径为86mm的小直径大扭矩螺杆泵专用减速器）。

由此可见，本发明采用上述技术方案，通过改变各个齿轮的齿型，压力角，去掉齿轮背隙，齿根圆放大，实现了齿数最少化，模数最大化，确保速比、扭矩的最大化，并且使用寿命得到提高。

在使用时，所述动力输入端2和电机输出端相连接，所述动力输出端3与螺杆泵相连接，所述电机输出动力将带动该小直径大扭矩螺杆泵专用减速器进行工作，此时通过第一级行星齿轮减速组件4和第二级行星齿轮减速组件5减速后将该旋转动力传递给螺杆泵。

对于本领域的普通技术人员而言，根据本发明的教导，在不脱离本发明的原理与精神的情况下，对实施方式所进行的改变、修改、替换和变型仍落入本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种小直径大扭矩螺杆泵专用减速器，包括外壳（1），其特征在于：所述外壳（1）内靠近其两端位置处分别同轴线设置有动力输入端（2）和动力输出端（3），外壳（1）内设置有与动力输入端（2）传动连接的第一级行星齿轮减速组件（4），外壳（1）内设置有与动力输出端（3）传动连接的第二级行星齿轮减速组件（5），第一级行星齿轮减速组件（4）和第二级行星齿轮减速组件（5）传动连接，外壳（1）内安装有用于支撑和保证动力输入端（2）、动力输出端（3）、第一级行星齿轮减速组件（4）和第二级行星齿轮减速组件（5）同轴线转动的轴承装置；

所述第一级行星齿轮减速组件（4）包括转动安装在外壳（1）内的第一行星架（401），第一行星架（401）上安装有第一行星齿轮组，第一行星齿轮组中的第一行星齿轮（403）与第一行星架（401）之间通过第一一体化轴承组件转动连接，第一行星架（401）的中部设置有第一太阳轮（402），第一太阳轮（402）与第一行星齿轮组相啮合，第一太阳轮（402）的一端与动力输入端（2）传动连接；

所述第二级行星齿轮减速组件（5）包括转动安装在外壳（1）内的第二行星架（501），第二行星架（501）的一端与动力输出端（3）一体连接，第二行星架（501）上安装有多组第二行星齿轮组，多组第二行星齿轮组沿第二行星架（501）的轴向间隔布设；第二行星齿轮组中的第二行星齿轮（503）与第二行星架（501）之间通过第二一体化轴承组件转动连接。

2.根据权利要求1所述的一种小直径大扭矩螺杆泵专用减速器，其特征在于：所述第一行星架（401）包括第一行星架主体（4011）和第一行星架分体（4012），第一行星架主体（4011）和第一行星架分体（4012）通过第一螺栓（4013）固定连接成一体。

3.根据权利要求2所述的一种小直径大扭矩螺杆泵专用减速器，其特征在于：所述第一一体化轴承组件包括同轴且一体连接在第一行星齿轮（403）两侧的第一中心轴（405），第一中心轴（405）上靠近其端部位置处分别设置有第一外滚道（407），第一行星架主体（4011）和第一行星架分体（4012）上与各个第一中心轴（405）相对应的位置处分别开设有第一安装孔（406），第一安装孔（406）内且与第一外滚道（407）相对应的位置处分别设置有第一内滚道（408），第一外滚道（407）和第一内滚道（408）之间安装有第一滚针（409）。

4.根据权利要求3所述的一种小直径大扭矩螺杆泵专用减速器，其特征在于：所述轴承装置包括用于支撑动力输入端（2）和第一行星架（401）进行转动的第一轴承组件，第一轴承组件包括两个第一轴承（6），两个第一轴承（6）安装在动力输入端（2）与第一行星架（401）之间。

5.根据权利要求4所述的一种小直径大扭矩螺杆泵专用减速器，其特征在于：所述第一行星架（401）上靠近其上端位置处固定套装有多个轴承外圈（601），轴承外圈（601）上开设有轴承外滚道，外壳（1）内靠近轴承外圈（601）的位置处分别开设有轴承内滚道（602），轴承外圈（601）的轴承外滚道与轴承内滚道（602）之间安装有滚珠（603）。

6.根据权利要求5所述的一种小直径大扭矩螺杆泵专用减速器，其特征在于：所述第一太阳轮（402）的中部同轴开设有润滑油道（7），第一太阳轮（402）上安装有润滑油压力调节装置，第一行星架（401）上靠近轴承外圈（601）和第一内滚道（408）的位置处开设有多个润滑油孔（72），第一太阳轮（402）上与各个润滑油孔（72）相对应的位置处分别开设有输油支孔（71）。

7.根据权利要求6所述的一种小直径大扭矩螺杆泵专用减速器，其特征在于：所述第二行星架（501）包括第二行星架主体（5011）、第二行星架中间体（5012）和第二行星架分体（5013），第二行星架主体（5011）、第二行星架中间体（5012）和第二行星架分体（5013）之间通过第二螺栓（5014）固定连接成一体。

8.根据权利要求7所述的一种小直径大扭矩螺杆泵专用减速器，其特征在于：所述第二一体化轴承组件包括同轴且一体连接在第二行星齿轮（503）两侧的第二中心轴（505），第二中心轴（505）上靠近其端部位置处分别设置有第二外滚道（507），第二行星架主体（5011）、第二行星架中间体（5012）和第二行星架分体（5013）上与各个第二中心轴（505）相对应的位置处分别开设有第二安装孔（506），第二安装孔（506）内且与第二外滚道（507）相对应的位置处分别设置有第二内滚道（508），第二外滚道（507）和第二内滚道（508）之间安装有第二滚针（509）。

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