CN114505145A - 一种精确化装补陶瓷球的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于磨矿技术领域，提供了一种精确化装补陶瓷球的方法。通过筛析矿石的粒度组成和占比，邦德球径公式计算得到初装陶瓷球制度，然后按照各粒级矿石占比与初装陶瓷球占比相当的原则确定初装球的添加比例，再调整最大直径、第二大直径和最小直径的初装陶瓷球中的两种的占比，最后依据初装陶瓷球的最大直径和第二大直径确定补装球制度，实现了陶瓷球的精确化装补，强化了磨矿过程中粗颗粒矿石的磨碎，减少了过细颗粒的产生。实施例的结果显示，采用本发明提供的方法确定陶瓷球的装补方案，可使磨矿产品的溢流细度达到‑200目占50～75％，分级质效率为50～60％，返砂比可降至100～150％。
Description
技术领域
本发明涉及磨矿技术领域，尤其涉及一种精确化装补陶瓷球的方法。
背景技术
随着国家碳中和、碳达峰战略的实施，对传统高能耗、高成本、高污染矿山行业带来严峻挑战，进而绿色低碳技术成为了未来矿山行业的发展趋势。而磨矿作为一种高能耗、高成本的作业，因而发展绿色低碳磨矿技术是未来选矿厂的必经之路。
传统磨矿大多采用钢球作为磨矿机中的磨矿介质，存在能耗居高不下，钢球消耗量大，磨矿产品质量较差等问题，因此，高效节能的磨矿介质是选矿工作者一直以来不懈的追求。而随着陶瓷球技术的发展，目前已经可以生产出高硬度、低能耗的陶瓷球，如专利CN107185658A采用直径为1mm～4mm的不同尺寸的陶瓷球作为磨矿介质进行搅拌磨机细磨和超细磨，并具体公开了根据矿物粒度-0.074mm占被研磨物料总质量80±10％时，直径为2mm～4mm的陶瓷球其质量占添加陶瓷球总质量的70～80％，直径为1mm～2mm的陶瓷球其质量占添加陶瓷球总质量的20～30％，实现了-0.074mm矿石的细磨和超细磨。但是，上述方法仅适用于对矿料进行搅拌磨机细磨和超细磨，如何利用陶瓷球作为粗磨介质提高一段磨和二段磨的磨矿效果，成为了本领域亟待解决的难题。因此，迫切需要一种能耗低且效率高的陶瓷球的精确化装补方法以实现-3.35mm和-0.30mm矿石的磨碎。
发明内容
本发明的目的在于提供一种精确化装补陶瓷球的方法，本发明提供的精确化装补陶瓷球的方法实现了-3.35mm和-0.30mm矿石的磨碎，提升了产品的质量，而且降低了能耗。
为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：
本发明提供了一种精确化装补陶瓷球的方法，包括以下步骤：
(1)将待磨矿石进行筛析，得到所述待磨矿石的粒度组成和占比，分为3～4个粒级；
(2)采用邦德球径公式计算所述步骤(1)中各粒级待磨矿石所需初装陶瓷球的直径；
(3)按所述步骤(1)中各粒级待磨矿石的占比与所述步骤(2)中各直径初装陶瓷球的占比相当的原则确定初装陶瓷球的添加比例；为了保证矿石的磨碎，使步骤(2)中最大直径的初装陶瓷球、第二大直径的初装陶瓷球和最小直径的初装陶瓷球中的两种的占比在上述确定的初装陶瓷球的添加比例的基础上提高或降低3～35％；
(4)采用所述步骤(2)中最大直径的初装陶瓷球进行补加，或采用所述步骤(2)中最大直径的初装陶瓷球和第二大直径的初装陶瓷球进行补加。
优选地，所述步骤(1)中的待磨矿石为一段磨待磨矿石或二段磨待磨矿石；所述一段磨待磨矿石的粒度为-3.35mm，所述二段磨待磨矿石的粒度为-0.30mm。
优选地，当所述步骤(1)中的待磨矿石为一段磨待磨矿石时，所述待磨矿石的粒度分为-3.35+2.36mm、-2.36+1.18mm、-1.18+0.60mm和-0.60+0.30mm四个粒级。
优选地，当所述步骤(1)中的待磨矿石为二段磨待磨矿石时，所述待磨矿石的粒度分为-0.30+0.15mm、-0.15+0.075mm和-0.075+0.038mm三个粒级或-0.30+0.20mm、-0.20+0.15mm和-0.15+0.075mm三个粒级。
优选地，所述步骤(2)中邦德球径公式为Db＝(1.4～2)×√d，其中√d为各粒级待磨矿石的平均粒度开根号。
优选地，当所述步骤(1)中的待磨矿石为一段磨待磨矿石时，所述步骤(2)中各粒级待磨矿石所需初装陶瓷球的直径为：-3.35+2.36mm粒级所需初装陶瓷球的直径为50～80mm；-2.36+1.18mm粒级所需初装陶瓷球的直径为50～70mm；-1.18+0.60mm粒级所需初装陶瓷球的直径为35～50mm；-0.60+0.30mm粒级所需初装陶瓷球的直径为30～40mm。
优选地，当所述步骤(1)中的待磨矿石为二段磨待磨矿石时，所述步骤(2)中各粒级待磨矿石所需初装陶瓷球的直径为：-0.30+0.20mm粒级所需初装陶瓷球的直径为30～35mm；-0.20+0.15mm粒级所需初装陶瓷球的直径为25～35mm；-0.15+0.075mm粒级所需初装陶瓷球的直径为15～25mm；-0.075+0.038mm粒级所需初装陶瓷球的直径为10～15mm。
优选地，所述步骤(3)中初装陶瓷球的充填率为37～42％。
优选地，所述步骤(4)中补加陶瓷球的充填率为0.1～0.6％。
优选地，所述步骤(4)中最大直径的初装陶瓷球和第二大直径的初装陶瓷球的添加比例为1：1。
本发明提供了一种精确化装补陶瓷球的方法，包括以下步骤：(1)将待磨矿石进行筛析，得到所述待磨矿石的粒度组成和占比，分为3～4个粒级；(2)采用邦德球径公式计算所述步骤(1)中各粒级待磨矿石所需初装陶瓷球的直径；(3)按所述步骤(1)中各粒级待磨矿石的占比与所述步骤(2)中各直径初装陶瓷球的占比相当的原则确定初装陶瓷球的添加比例；为了保证矿石的磨碎，使步骤(2)中最大直径的初装陶瓷球、第二大直径的初装陶瓷球和最小直径的初装陶瓷球中的两种的占比在上述确定的初装陶瓷球的添加比例的基础上提高或降低5～35％；(4)补加步骤(2)中最大直径的初装陶瓷球，或补加步骤(2)中最大直径的初装陶瓷球和第二大直径的初装陶瓷球。本发明通过分析矿石的粒度组成和占比，结合邦德公式计算得到所需初装陶瓷球的直径，然后按照各粒级矿石的占比与初装陶瓷球占比相当的原则初步确定初装球的添加比例，并调整最大直径、第二大直径和最小直径的初装陶瓷球中的两种的占比，最后依据初装陶瓷球的最大直径和第二大直径确定补装陶瓷球的直径，从而实现了磨矿过程中陶瓷球的精确化装补，进而强化了磨矿过程中粗颗粒矿石的磨碎，并减少了过细颗粒的产生，实现了-3.35mm和-0.30mm矿石的磨碎，提升了产品的质量，而且降低了能耗。实施例的结果显示，采用本发明提供的方法确定磨矿所用陶瓷球的装补球方案，可使磨矿产品的溢流细度达到-200目占50～75％，分级质效率为50～60％，分级量效率为60～70％，返砂比为100～150％。
附图说明
图1为本发明提供的精确化装补陶瓷球的方法的流程图；
图2为本发明实施例2和对比例2磨矿后的矿石的粒级分布图；
图3为本发明实施例2和对比例2磨矿过程中的球磨机功率图。
具体实施方式
本发明提供了一种精确化装补陶瓷球的方法，包括以下步骤：
(1)将待磨矿石进行筛析，得到所述待磨矿石的粒度组成和占比，分为3～4个粒级；
(2)采用邦德球径公式计算所述步骤(1)中各粒级待磨矿石所需初装陶瓷球的直径；
(3)按所述步骤(1)中各粒级待磨矿石的占比与所述步骤(2)中各直径初装陶瓷球的占比相当的原则确定初装陶瓷球的添加比例；为了保证矿石的磨碎，使步骤(2)中最大直径的初装陶瓷球、第二大直径的初装陶瓷球和最小直径的初装陶瓷球中的两种的占比在上述确定的初装陶瓷球的添加比例的基础上提高或降低5～35％；
(4)采用上述步骤(2)中最大直径的初装陶瓷球进行补加，或采用所述步骤(2)中最大直径的初装陶瓷球和第二大直径的初装陶瓷球进行补加。
本发明将待磨矿石进行筛析，得到所述待磨矿石的粒度组成和占比，分为3～4个粒级。
本发明提供的精确化装补陶瓷球的方法适用于本领域技术人员熟知的各种矿石。在本发明中，所述矿石优选包括铁粗精矿或钨矿石。
本发明提供的精确化装补陶瓷球的方法适用于本领域技术人员熟知的各种磨矿工艺。在本发明中，所述磨矿工艺优选包括一段磨、二段磨、三段磨或再磨。本发明提供的精确化装补陶瓷球的方法优选适用于一段磨中的球磨和二段磨中的球磨或搅拌磨。在本发明中，待二段磨待磨矿石的粒级降为-0.075mm后，优选用于三段磨或再磨工艺。
在本发明中，所述待磨矿石优选为一段磨待磨矿石或二段磨待磨矿石。在本发明中，所述一段磨待磨矿石的粒度优选为-3.35mm；所述二段磨待磨矿石的粒度优选为-0.30mm。
本发明对所述筛析的方法没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的筛析的技术方案即可。
筛析完成后，得到待磨矿石的粒度组成，将其分为3～4个粒级。
在本发明中，当所述待磨矿石优选为一段磨待磨矿石时，所述待磨矿石的粒度优选分为-3.35+2.36mm、-2.36+1.18mm、-1.18+0.60mm和-0.60+0.30mm四个粒级，其中，-0.30mm的粒级在一段磨中是不需磨细的粒级。
在本发明中，当所述待磨矿石优选为二段磨待磨矿石时，所述待磨矿石的粒度优选分为-0.30+0.15mm、-0.15+0.075mm和-0.075+0.038mm三个粒级或-0.30+0.20mm、-0.20+0.15mm和-0.15+0.075mm三个粒级。
得到待磨矿石的粒度组成和占比后，本发明采用邦德球径公式计算各粒级待磨矿石所需初装陶瓷球的直径。
在本发明中，所述邦德球径公式优选为Db＝(1.4～2)×√d，其中，√d为各粒级待磨矿石的平均粒度开根号。
在本发明中，当所述待磨矿石为一段磨待磨矿石时，所述各粒级待磨矿石所需初装陶瓷球的直径优选为：-3.35+2.36mm粒级所需初装陶瓷球的直径优选为50～80mm，更优选为55～65mm；-2.36+1.18mm粒级所需初装陶瓷球的直径优选为50～70mm，更优选为50～60mm；-1.18+0.60mm粒级所需初装陶瓷球的直径优选为35～50mm，更优选为40～45mm；-0.60+0.30mm粒级所需初装陶瓷球的直径优选为30～40mm，更优选为30～35mm。
在本发明中，当所述待磨矿石为二段磨待磨矿石时，所述各粒级待磨矿石所需初装陶瓷球的直径优选为：-0.30+0.20mm粒级所需初装陶瓷球的直径优选为30～35mm，更优选为35mm；-0.20+0.15mm粒级所需初装陶瓷球的直径优选为25～35mm，更优选为30mm；-0.15+0.075mm粒级所需初装陶瓷球的直径优选为15～25mm，更优选为25mm；-0.075+0.038mm粒级所需初装陶瓷球的直径优选为10～20mm，更优选为20mm。
在本发明中，所述初装陶瓷球的充填率优选为37～42％，更优选为38～40％。本发明优选将所述初装陶瓷球的充填率控制在上述范围内，有利于保证矿石的有效破碎。
得到所需初装陶瓷球的直径后，本发明按所述各粒级待磨矿石的占比与对应的所述各直径初装陶瓷球的占比相当的原则确定初装陶瓷球的添加比例。
在本发明中，为了保证矿石的磨碎，使最大直径的初装陶瓷球、第二大直径的初装陶瓷球和最小直径的初装陶瓷球中的两种的占比在上述确定的初装陶瓷球的添加比例的基础上提高或降低3～35％，更优选为10～30％。本发明通过调整最大直径、第二大直径和最小直径初装陶瓷球中的两种的占比强化磨矿过程中粗颗粒矿石的磨碎，减少过细颗粒的产生。
确定初装陶瓷球的添加比例后，本发明采用最大直径的初装陶瓷球进行补加，或采用最大直径的初装陶瓷球和第二大直径的初装陶瓷球进行补加。
在本发明中，所述补加陶瓷球的充填率优选为0.1～0.6％，更优选为0.2～0.5％。
在本发明中，所述最大直径的初装陶瓷球和第二大直径的初装陶瓷球的添加比例优选为1：1。
本发明提供的精确化装补陶瓷球的方法的流程图如图1所示，先对待磨矿石粒度进行筛析，再对待磨矿石进行粒级分组，然后用邦德球径公式计算初装陶瓷球球径，再根据待磨矿石的粒级占比确定初装陶瓷球的添加比例，之后调整初装陶瓷球的添加比例，最后根据初装陶瓷球的最大直径和第二大直径确定补加陶瓷球的直径。
本发明通过分析矿石的粒度组成和占比，结合邦德公式计算得到所需初装陶瓷球的直径，然后按照各粒级矿石的占比与初装陶瓷球占比相当的原则初步确定初装球的添加比例，并调整最大直径、第二大直径和最小直径的初装陶瓷球中的两种的占比，最后依据初装陶瓷球的最大直径和第二大直径确定补装陶瓷球的直径，从而实现了磨矿过程中陶瓷球的精确化装补，进而强化了磨矿过程中粗颗粒矿石的磨碎，并减少了过细颗粒的产生，实现了-3.35mm和-0.30mm矿石的磨碎，提升了产品的质量，而且降低了能耗。
下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
(1)将粒度为-0.30mm的待磨铁粗精矿进行粒度筛析，结果见表1；其中，-0.038mm的铁粗精矿符合细度要求，将其剔除，进而确定待磨铁粗精矿分为-0.30+0.15mm、-0.15+0.075mm、-0.075+0.038mm三个粒级，并经过计算得到三个粒级的占比分别为14.11％、34.67％、51.22％；
表1待磨矿石的粒度组成和占比
| 粒级/mm | 占比/％ |
| -0.30+0.15 | 8.10 |
| -0.15+0.075 | 19.90 |
| -0.075+0.038 | 29.40 |
| -0.038 | 42.60 |
| 合计 | 100.00 |
(2)采用邦德球径公式计算步骤(1)中各粒级待磨铁粗精矿所需初装陶瓷球的直径，得到-0.30+0.15mm、-0.15+0.075mm、-0.075+0.038mm三个粒级采用的球径分别为30mm、20mm、15mm；为了确保偏粗颗粒的磨细，最大球径选择35mm、中间球径选择25mm、最小球径15mm不变；
(3)根据步骤(1)中各粒级待磨铁粗精矿的占比和实际情况，初步确定初装陶瓷球的添加比例为35mm:25mm:15mm＝15％:35％:50％；
(4)为了保证-0.30+0.15mm铁粗精矿的磨碎，强化该粒级的磨碎，实际选择35mm初装陶瓷球的添加比例为20％，比粒级占比高5％，25mm初装陶瓷球的添加比例为30％，比粒级占比低5％，最终确定初装陶瓷球的添加比例为35mm:25mm:15mm＝20％:30％:50％；初装陶瓷球的充填率为37％；
(5)采用步骤(2)中最大直径的初装陶瓷球进行补加，充填率为0.17％，然后在球磨机中进行二段磨。
对比例1
将与实施例1的粒度组成和占比相同的待磨铁粗精矿给入2.7×3.6m溢流型球磨机中进行球磨，球磨的研磨介质为钢锻，并按照100％的添加比例装补35×40mm钢锻，充填率为25％；球磨完成后再将矿石置于立式搅拌磨机中进行搅拌磨，搅拌磨的研磨介质为陶瓷球，并按照100％的添加比例装补单一20mm陶瓷球，充填率为40％。
实施例1和对比例1磨矿后的矿石粒径分布见表2，实施例1和对比例1磨矿后的矿石性能见表3。
表2实施例1和对比例1磨矿后的矿石粒径分布
从表2可以看出，采用本发明提供的方法装补陶瓷球，仅采用球磨机就可以实现溢流细度达到-400目占90％以上的效果，而对比例1采用了球磨+搅拌磨才达到了最终产品溢流为-400目占90％以上的效果。
表3实施例1和对比例1磨矿后的矿石性能
| 球磨机利用系数 | 返砂比 | 分级量效率/％ | 分级质效率/％ | |
| 对比例1 | 0.24 | 163.96 | 51.67 | 31.44 |
| 实施例1 | 0.28 | 95.74 | 62.80 | 54.56 |
| 提高或降低幅度/％ | 15.07 | -41.61 | 21.54 | 73.55 |
从表3可以看出，采用本发明提供的方法装补陶瓷球后进行磨矿，分级质效率、分级量效率、球磨机利用系数都得到显著提高，返砂比显著降低。并且，由于采用本发明提供的方法装补陶瓷球后无需使用立式搅拌磨机，立式搅拌磨机的运行功率为100kW，球磨机运行功率由300kW降低到200kW，累积降低运行功率达到50％，而球耗仅为对比例1的2/9，具有显著的节能降耗优势。
实施例2
(1)将高压辊磨后得到的粒度为-0.30mm的待磨钨矿石进行粒度筛析，结果见表4；其中，-0.075mm的钨矿石符合细度要求，将其剔除，进而确定待磨钨矿石分为-0.30+0.20mm、-0.20+0.15mm、-0.15+0.075mm三个粒级，并经过计算得到三个粒级的占比分别为18.29％、42.59％、39.13％；
表4待磨矿石的粒度组成和占比
(2)采用邦德球径公式计算步骤(1)中各粒级待磨钨矿石所需初装陶瓷球的直径，得到-0.30+0.20mm、-0.20+0.15mm、-0.15+0.075mm三个粒级采用的球径分别为30mm、20mm、15mm；为了确保偏粗颗粒的磨细，最大球径选择35mm、中间球径选择25mm、最小球径15mm不变；
(3)根据步骤(1)中各粒级待磨钨矿石的占比和实际情况，初步确定初装陶瓷球的添加比例为35mm:25mm:15mm＝18％:42％:40％；
(4)为了保证-0.30mm钨矿石的磨碎，强化该粒级的磨碎，实际选择35mm初装陶瓷球的添加比例为50％，比粒级占比高32％，25mm初装陶瓷球的添加比例为30％，比粒级占比低12％，最终确定初装陶瓷球的添加比例为35mm:25mm:15mm＝50％:30％:20％；初装陶瓷球的充填率为37％；
(5)采用步骤(2)中最大直径的初装陶瓷球进行补加，充填率为0.37％，然后在球磨机中进行二段磨。
对比例2
将高压辊磨后得到的与实施例2的粒度组成和占比相同的待磨钨矿石置于3.6×4.0m溢流型球磨机中进行二段磨矿，球磨的研磨介质为钢锻，并按照100％的添加比例装补40×45mm钢锻，充填率为27％，最终产品的溢流细度为-200目占70％。
图2为实施例2和对比例2磨矿后的矿石的粒级分布图，从图2可以看出，采用本发明提供的方法装补陶瓷球后进行二段磨，磨矿后的矿石的合格粒级含量提高12.58％，-600目含量降低10.91％，磨矿产品的粒度特性大大改善。
图3为实施例2和对比例2磨矿过程中的球磨机功率图，从图3可以看出，采用本发明提供的方法装补陶瓷球后进行二段磨，球磨机的功率降低了39.33％，节能效果显著。
实施例3
(1)将粒度为-3.35mm的待磨钨矿石进行粒度筛析，结果见表5；其中，-0.30mm的待磨钨矿石符合细度要求，将其剔除，进而确定待磨钨矿石分为-3.35+2.36mm、-2.36+1.18mm、-1.18+0.60mm和-0.60+0.30mm四个粒级，并经过计算得到四个粒径的占比分别为27.51％、42.23％、18.31％和11.95％；
表5待磨矿石的粒度组成和占比
| 粒级/mm | 占比/％ |
| -3.35+2.36 | 20.69 |
| -2.36+1.18 | 31.75 |
| -1.18+0.60 | 13.77 |
| -0.60+0.30 | 8.98 |
| -0.30+0.15 | 6.72 |
| -0.15+0.075 | 6.15 |
| -0.075+0.038 | 3.66 |
| -0.038 | 8.28 |
| 合计 | 100.00 |
(2)采用邦德球径公式计算步骤(1)中各粒级待磨钨矿石所需初装陶瓷球的直径，得到-3.35+2.36mm、-2.36+1.18mm、-1.18+0.60mm和-0.60+0.30mm四个粒级采用的球径分别为55mm、50mm、40mm和30mm；为了减少过细颗粒的产生，最小球径选择20mm；
(3)根据步骤(1)中各粒级待磨钨矿石的占比和实际情况，初步确定初装陶瓷球的添加比例为55mm:50mm:40mm:20mm＝28％:42％:18％:12％；
(4)为了保证-3.35mm钨矿石的磨碎，强化该粒级的磨碎，实际选择55mm初装陶瓷球的添加比例为30％，50mm初装陶瓷球的添加比例为20％，比粒级占比低22％，40mm初装陶瓷球的添加比例为20％，20mm初装陶瓷球的添加比例为30％，比粒级占比高18％，最终确定初装陶瓷球的添加比例为55mm:50mm:40mm:20mm＝30％:20％:20％:30％；初装陶瓷球的充填率为37％；
(5)采用步骤(2)中最大直径和第二大直径的初装陶瓷球按照1:1的比例进行补加，充填率为0.17％，然后在球磨机中进行一段磨。
对比例3
将粒度为-3.35mm的与实施例3的粒度组成和占比相同的待磨钨矿石置于240×90mm锥形球磨机中进行一段磨矿，球磨的研磨介质为钢球，初装陶瓷球的添加比例为40mm:30mm:20mm＝30％:40％:30％；初装钢球的充填率为20％。
实施例3和对比例3磨矿后的矿石粒径分布见表6。
表6实施例3和对比例3磨矿后的矿石粒径分布
由表6可以看出，采用本发明提供的方法装补陶瓷球后进行一段磨，具有相当的磨矿效果。
由以上实施例可以看出，本发明提供的精确化装补陶瓷球的方法实现了-3.35mm和-0.30mm矿石的磨碎，提升了产品的质量，而且降低了能耗，可使磨矿产品的溢流细度达到-200目占50～75％，分级质效率为50～60％，分级量效率为60～70％，返砂比为100～150％。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种精确化装补陶瓷球的方法，包括以下步骤：
(1)将待磨矿石进行筛析，得到所述待磨矿石的粒度组成和占比，分为3～4个粒级；
(2)采用邦德球径公式计算所述步骤(1)中各粒级待磨矿石所需初装陶瓷球的直径；
(3)按所述步骤(1)中各粒级待磨矿石的占比与所述步骤(2)中各直径初装陶瓷球的占比相当的原则确定初装陶瓷球的添加比例；为了保证矿石的磨碎，使步骤(2)中最大直径的初装陶瓷球、第二大直径的初装陶瓷球和最小直径的初装陶瓷球中的两种的占比在上述确定的初装陶瓷球的添加比例的基础上提高或降低3～35％；
(4)采用所述步骤(2)中最大直径的初装陶瓷球进行补加，或采用所述步骤(2)中最大直径的初装陶瓷球和第二大直径的初装陶瓷球进行补加。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(1)中的待磨矿石为一段磨待磨矿石或二段磨待磨矿石；所述一段磨待磨矿石的粒度为-3.35mm，所述二段磨待磨矿石的粒度为-0.30mm。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，当所述步骤(1)中的待磨矿石为一段磨待磨矿石时，所述待磨矿石的粒度分为-3.35+2.36mm、-2.36+1.18mm、-1.18+0.60mm和-0.60+0.30mm四个粒级。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，当所述步骤(1)中的待磨矿石为二段磨待磨矿石时，所述待磨矿石的粒度分为-0.30+0.15mm、-0.15+0.075mm和-0.075+0.038mm三个粒级或-0.30+0.20mm、-0.20+0.15mm和-0.15+0.075mm三个粒级。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(2)中邦德球径公式为Db＝(1.4～2)×√d，其中√d为各粒级待磨矿石的平均粒度开根号。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，当所述步骤(1)中的待磨矿石为一段磨待磨矿石时，所述步骤(2)中各粒级待磨矿石所需初装陶瓷球的直径为：-3.35+2.36mm粒级所需初装陶瓷球的直径为50～80mm；-2.36+1.18mm粒级所需初装陶瓷球的直径为50～70mm；-1.18+0.60mm粒级所需初装陶瓷球的直径为35～50mm；-0.60+0.30mm粒级所需初装陶瓷球的直径为30～40mm。
7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，当所述步骤(1)中的待磨矿石为二段磨待磨矿石时，所述步骤(2)中各粒级待磨矿石所需初装陶瓷球的直径为：-0.30+0.20mm粒级所需初装陶瓷球的直径为30～35mm；-0.20+0.15mm粒级所需初装陶瓷球的直径为25～35mm；-0.15+0.075mm粒级所需初装陶瓷球的直径为15～25mm；-0.075+0.038mm粒级所需初装陶瓷球的直径为10～15mm。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(3)中初装陶瓷球的充填率为37～42％。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(4)中补加陶瓷球的充填率为0.1～0.6％。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(4)中最大直径的初装陶瓷球和第二大直径的初装陶瓷球的添加比例为1：1。
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