CN114487285A - 轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法 - Google Patents

Abstract

本发明设计轨道车辆技术领域，提供轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，包括选择接触型胶粘剂来制作第一标准样件并进行粘接性能测试，符合粘接性能测试要求的为初选合格的胶粘剂；利用初选合格的胶粘剂制作第二标准样件和结构样件并进行人工加速老化性能测试，经人工加速老化性能测试后第二标准样件和结构样件的地板布均无明显瑕疵，且剥离强度保持率在70％以上的，视为终选合格的胶粘剂。通过接触型胶粘剂制备第一标准样件来测试粘接性能，初选合格的胶粘剂通过制备第二标准样件和结构样件来进行人工加速老化性能测试，从而得到终选合格的胶粘剂，通过上述方法能很好的对轨道车辆地板布的胶粘剂进行选型，实现地板布胶粘剂选型的合理规范。

Description

轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法

技术领域

本发明涉及轨道车辆技术领域，尤其涉及一种轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法。

背景技术

随着城市范围的逐步扩大、人口数量的逐渐增加、经济节奏的不断加快，人们对快速化、便捷化、多样化交通体系的需求也随之提高，轨道车辆因载客量大，运行速度快，跨度范围广等优点，备受乘客及城市规划者的青睐。

地板布是轨道车辆的重要内饰件，其材质、厚度和花色因车型而异，但铺装过程基本相同，首先依靠胶粘剂粘接在地板或隔音材上，然后不同幅布间再进行焊接。因整个生产流程属于ISO9001质量管理体系要求的特殊过程，所以项目开工前需对地板布胶粘剂进行选型试验，避免生产及运营过程中出现地板布鼓泡、开焊等质量问题。若胶粘剂粘接性能不达标，可能导致地板布粘接强度不足，使轨道车辆在后期运营过程中出现地板布焊缝开裂、地板布大面积鼓泡等状况，这不仅造成地面外观状态差，给乘客带来不良视觉体验，还由于渗水腐蚀车体地板造成锈蚀，大幅缩减车辆运营检修周期。而目前国内外针对地板布胶粘剂的选型多集中在工艺实施层面，对如何进行工艺选型，规避工艺风险的研究相对较少。因此，亟需一种轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，来解决现有技术中的技术问题。

发明内容

本发明提供一种轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，用以解决现有技术中对地板布的胶粘剂的选型研究不足，无法选择出适合轨道车辆地板布使用的胶粘剂的技术问题，实现地板布胶粘剂的合理规范选型。

本发明提供一种轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，包括：

选择接触型胶粘剂来制作第一标准样件；

利用所述第一标准样件进行粘接性能测试，符合粘接性能测试要求的为初选合格的胶粘剂；

利用所述初选合格的胶粘剂制作第二标准样件和结构样件；

将所述第二标准样件和结构样件进行人工加速老化性能测试，经人工加速老化性能测试后第二标准样件和结构样件表面的地板布均无明显瑕疵，且剥离强度保持率在70％以上的，视为终选合格的胶粘剂。

根据本发明提供一种的轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，所述接触型胶粘剂包括热熔胶、氯丁胶、丁腈胶和聚氨酯胶中的一种或多种。

根据本发明提供的一种轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，所述第一标准样件的制作步骤包括：

将所述接触型胶粘剂涂打于第一基材上，并将所述第一基材晾置第一时间段，再将地板布粘贴在所述第一基材上形成所述第一标准样件。

根据本发明提供的一种轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，所述粘接性能测试的步骤包括：

将同种所述接触型胶粘剂在不同晾置时间下制作形成多个第一标准样件，对所述多个第一标准样件进行剥离强度测试，所述多个第一标准样件的剥离强度均大于15N/25mm，同时破坏形式为基材破坏或内聚破坏且破坏比例大于95％，视为所述初选合格的胶粘剂。

根据本发明提供的一种轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，在所述多个第一标准样件中，所述接触型胶粘剂在在不同的所述第一基材上的晾置时间分别为：0min、10min、20min、30min、40min和50min。

根据本发明提供的一种轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，所述第二标准样件的制作步骤包括：

将所述初选合格的胶粘剂涂打在第二基材上，并将所述第二基材晾置第二时间段，然后将地板布粘贴在所述第二基材上形成所述第二标准样件。

根据本发明提供的一种轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，所述人工加速老化性能测试中采用多个所述第二标准样件进行测试，多个所述第二标准样件的所述初选合格的胶粘剂的晾置时间不同，所述初选合格的胶粘剂在不同的所述第二基材上的晾置时间分别为：0min、10min、20min、30min、40min和50min。

根据本发明提供的一种轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，所述结构样件的制作步骤包括：

根据现车结构制作模型，在所述模型上涂敷所述初选合格的胶粘剂后晾置第三时间段，将地板布粘接于所述模型的表面，相邻两块地板布间通过冷焊或热焊拼接为一体，然后将粘接好地板布的模型在自然环境下放置第四时间段。

根据本发明提供的一种轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，所述模型的相对两侧设有翻边机构，所述翻边机构上也涂敷所述初选合格的胶粘剂后晾置第三时间段，且晾置后粘接有地板布。

根据本发明提供的一种轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，所述人工加速老化性能测试包括依次进行的高低温循环试验、高温试验和振动疲劳试验，具体包括：

在高低温循环试验、高温试验和振动疲劳试验后均观察第二标准样件和结构样件的地板布的表面状态以及测试第二标准样件和结构样件的剥离强度保持率；

每次观察过程中地板布均无明显瑕疵，且每次测试过程中第二标准样件和结构样件的剥离强度保持率均在70％以上的，视为所述终选合格的胶粘剂。

根据本发明提供的一种轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，所述高低温循环试验包括：

在恒温恒湿实验箱内对结构样件和多个不同晾置时间的第二标准样件进行试验，在23℃的温度下保持4h、在0.5h内升温至60℃并保持6h、在0.5h内降温至23℃并保持2.5h、在1.5h内降温至-30℃并保持6h、在0.5h内升温至23℃，以此为一个循环，在30天的试验周期下进行多个循环，且每10天观察一次地板布的表面状态，若地板布每次观察均无明显瑕疵，且经过30天高低温循环试验后第二标准样件和结构样件的剥离强度保持率均在70％以上，则视为高低温循环试验合格的胶粘剂。

根据本发明提供的一种轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，所述高温试验包括：

在高温实验箱内对结构样件和多个不同晾置时间的第二标准样件进行试验，在70℃的温度下保持28天，每7天观察地板布的表面状态，若地板布每次观察均无明显瑕疵，且经过28天高温试验后第二标准样件和结构样件的剥离强度保持率均在70％以上，则视为高温试验合格的胶粘剂。

根据本发明提供的一种轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，所述振动疲劳试验包括：

在电动振动试验台上对结构样件和多个不同晾置时间的第二标准样件进行试验，以0.532(m/s²)²/Hz的振动等级振动时间5h，振动完毕后观察地板布的表面状态以及测试第二标准样件和结构样件的剥离强度保持率，若地板布无明显瑕疵，且经过5h振动疲劳试验后第二标准样件和结构样件的剥离强度保持率均在70％以上，则视为所述终选合格的胶粘剂。

本发明实施例提供的轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，通过接触型胶粘剂制备第一标准样件来测试粘接性能，以筛选出初选合格的胶粘剂，初选合格的胶粘剂通过制备第二标准样件和结构样件来进行人工加速老化性能测试，来进行二次筛选，从而得到终选合格的胶粘剂，通过上述方法能很好的对轨道车辆地板布的胶粘剂进行选型，实现地板布胶粘剂选型的合理规范。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法的流程示意图；

图2是本发明提供的轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法中第一标准样件或第二标准样件的侧视图；

图3是本发明提供的轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法中结构样件第一视角的平面示意图；

图4是图3中A-A截面的剖视图；

图5是图3中B-B截面的剖视图；

图6本发明提供的轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法中结构样件第二视角的平面示意图；

图7是图6中C-C截面的剖视图；

图8是本发明提供的轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法中高低温试验的时间-温度曲线图。

附图说明：

1、刚性基板；2、挠性基材；3、粘接层；4、模型；5、翻边机构。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

下面结合图1-图8描述本发明的轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，包括：

选择接触型胶粘剂来制作第一标准样件；

利用所述第一标准样件进行粘接性能测试，符合粘接性能测试要求的为初选合格的胶粘剂；

利用所述初选合格的胶粘剂制作第二标准样件和结构样件；

将所述第二标准样件和结构样件进行人工加速老化性能测试，经人工加速老化性能测试后第二标准样件和结构样件表面的地板布均无明显瑕疵，且剥离强度保持率在70％以上的，视为终选合格的胶粘剂。

通过接触型胶粘剂制备第一标准样件来测试粘接性能，以筛选出初选合格的胶粘剂，初选合格的胶粘剂通过制备第二标准样件和结构样件来进行人工加速老化性能测试，来进行二次筛选，从而得到终选合格的胶粘剂，通过上述方法能很好的对轨道车辆地板布的胶粘剂进行选型，实现地板布胶粘剂选型的合理规范。

其中，第二标准样件和结构样件表面的地板布均无明显瑕疵，是指，地板布无鼓泡、无边缘翘起以及无焊缝开裂等现象。

其中，接触型胶粘剂包括热熔胶、氯丁胶、丁腈胶和聚氨酯胶中的一种或多种，接触型胶粘剂涂于第一基材、第二基材或模型4上后，无需给与持续压力即可形成具有粘接强度的胶粘剂。

根据本发明提供的轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，第一标准样件的制作步骤包括：

将所述接触型胶粘剂涂打于第一基材上，并将所述第一基材晾置第一时间段，再将地板布粘贴在所述第一基材上形成所述第一标准样件。

如图2所示，第一基材为刚性基板1，挠性基材2即地板布，接触型胶粘剂的涂打方式包括喷涂或刮涂，所晾置的第一时间段为0-50min(分钟)，将地板布粘接再第一基材上后，便可形成粘接层3。

根据本发明提供的轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，粘接性能测试的步骤包括：

将同种所述接触型胶粘剂在不同晾置时间下制作形成多个第一标准样件，对所述多个第一标准样件进行剥离强度测试，多个第一标准样件的剥离强度均大于15N/25mm(15牛每25毫米)，同时破坏形式为基材破坏或内聚破坏且破坏比例大于95％，视为所述初选合格的胶粘剂。

其中，在所述多个第一标准样件中，所述接触型胶粘剂在在不同的所述第一基材上的晾置时间分别为：0min、10min、20min、30min、40min和50min。

也就是说，在进行粘接性能测试的过程中，可以采用6个第一基材，6个第一基材上涂打同一种接触型胶粘剂，6个第一基材上的接触型胶粘剂分别晾置0min、10min、20min、30min、40min和50min后粘接地板布，分别制得6个晾置时间不同的第一标准样件，6个第一标准样件均进行剥离强度测试，其中，剥离强度测试为180°的剥离强度测试，地板布和第一基材之间的剥离强度均大于15N/25mm，同时破坏形式为基材破坏或内聚破坏且破坏比例大于95％，视为初选合格的胶粘剂，从而实现胶粘剂的初选。

亦或是，还可以采用6组第一基材，每一组第一基材中均包括至少两个第一基材，这样可以在剥离强度测试的过程中，每一种晾置时间下的第一标准样件测试多次剥离强度，使测试结果更加可靠。

根据本发明提供的轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，第二标准样件的制作步骤包括：

将所述初选合格的胶粘剂涂打在第二基材上，并将所述第二基材晾置第二时间段，然后将地板布粘贴在所述第二基材上形成所述第二标准样件。

第二基材为刚性基板1，挠性基材2即地板布，初选合格的胶粘剂的涂打方式包括喷涂或刮涂，晾置的第二时间段为0-50min，将地板布粘接再第一基材上后，便可形成粘接层3。第一基材和第二基材可以采用相同的尺寸，均可以采用长*宽*厚为250mm*25mm*2mm的刚性基板1。

其中，人工加速老化性能测试中采用多个所述第二标准样件进行测试，多个所述第二标准样件的所述初选合格的胶粘剂的晾置时间不同，所述初选合格的胶粘剂在不同的所述第二基材上的晾置时间分别为：0min、10min、20min、30min、40min和50min。

可以理解的是，在人工加速老化性能测试阶段，采用了6个第二标准样件或是6组第二标准样件，每一组包括至少一个第二标准样件，同种胶粘结在不同晾置时间下制得的第二标准样件的人工加速老化性能测试结果均合格的，才视为终选合格的胶粘剂。

根据本发明提供的轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，结构样件的制作步骤包括：

如图3-图7所示，根据现车结构制作模型4，在所述模型4上涂敷所述初选合格的胶粘剂后晾置第三时间段，将地板布粘接于所述模型4的表面，地板布在模型4的表面分幅布置，相邻两块地板布间通过冷焊或热焊拼接为一体，然后将粘接好地板布的模型4在自然环境下放置第四时间段。其中，第三时间段为40-50min，第四时间段可以是7天左右，例如可以为6天，7天或8天，优选为7天。

其中，所述模型4的相对两侧设有翻边机构5，也就是可以在模型4的两侧设置挡水板来模拟出现车的翻边结构，所述翻边机构5上也涂敷所述初选合格的胶粘剂后晾置第三时间段，且晾置后粘接有地板布。

通过上述方式设置可以使结构样件很好的模拟出现有车辆地板和地板翻边的结构，再利用结构样件进行人工加速老化性能测试时，便可很好地反映实际过程中地板布在安装到地板上后胶粘剂的性能测试结果。

根据本发明提供的轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，人工加速老化性能测试包括依次进行的高低温循环试验、高温试验和振动疲劳试验，具体包括：

在高低温循环试验、高温试验和振动疲劳试验后均观察第二标准样件和结构样件的地板布的表面状态以及测试第二标准样件和结构样件的剥离强度保持率；

每次观察过程中地板布均无明显瑕疵(也即无鼓泡、无边缘翘起及无焊缝开裂)，且每次测试过程中第二标准样件和结构样件的剥离强度保持率均在70％以上的，视为所述终选合格的胶粘剂。

依次进行高低温循环试验、高温试验和振动疲劳试验，且每次试验后均观察第二标准样件和结构样件的地板布的表面状态以及测试第二标准样件和结构样件的剥离强度保持率，若任意一次试验后地板布出现鼓泡、边缘翘起或焊缝开裂，则视为胶粘剂不合格，此时便不需再进行剥离强度保持率的测试，若试验后无鼓泡、无边缘翘起及无焊缝开裂，则测试剥离强度保持率，若任意一次试验后的剥离强度保持率小于70％，则视为胶粘剂不合格。

在人工加速老化性能测试的过程中，同一种胶粘剂的结构样件至少有3个，第二标准样件至少有3组(每组6个第二标准样件，且每一个第二标准样件的胶粘剂晾置时间分别为0min、10min、20min、30min、40min和50min)。在做完高低温循环试验后，若地板布表面状态无问题，则将其中一个结构样件和其中一组第二标准样件进行剥离强度保持率测试，若剥离强度保持率测试达标，则将剩余两个结构样件和剩余两组第二标准样件进行高低温循环试验，在高低温循环试验后，若地板布表面状态无问题，则将其中一个结构样件和其中一组第二标准样件进行剥离强度保持率测试，若剥离强度保持率测试达标，则将剩余一个结构样件和剩余一组第二标准样件进行振动疲劳试验。当然，结构样件和第二标准样件的数量可以设置为更多，从而确保试验过程数据的可靠性。

其中，如图8所示，高低温循环试验包括：

在恒温恒湿实验箱内对结构样件和多个不同晾置时间的第二标准样件进行试验，在23℃的温度下保持4h、在0.5h内升温至60℃并保持6h、在0.5h内降温至23℃并保持2.5h、在1.5h内降温至-30℃并保持6h、在0.5h内升温至23℃，以此为一个循环，在30天的试验周期下进行多个循环，且每10天观察一次地板布的表面状态，若地板布每次观察均无明显瑕疵(也即无表面鼓泡、无边缘翘起及无焊缝开裂的现象)，且经过30天高低温循环试验后第二标准样件和结构样件的剥离强度保持率均在70％以上，则视为高低温循环试验合格的胶粘剂。

采用上述方式进行高低温循环试验，其中-30摄氏度的环境可以模拟轨道车辆在极端的低温下的运行环境，60摄氏度的环境可以模拟轨道车辆在极端的高温下的运行环境，23摄氏度则可以模拟常温下的运行环境，同时还能模拟温度快速变化的情况下胶粘剂的性能，胶粘剂在极端环境均不发生地板布表面鼓泡边缘翘起及焊缝开裂的现象，则视为高低温循环试验合格的胶粘剂。

每隔10天观察一次第二标准样件和结构样件的地板布表面状态，若第二标准样件或结构样件的地板布表面出现表面鼓泡、边缘翘起或焊缝开裂中的一种，则可停止高低温循环试验，判定该种胶粘剂为不合格的胶粘剂。当然，也不局限于是每隔10天进行一次观察，还可以选择其他天数，例如5天、6天等天数，在此不做具体限定。

其中，高温试验包括：

在高温实验箱内对结构样件和多个不同晾置时间的第二标准样件进行试验，在70℃的温度下保持28天，每7天观察地板布的表面状态，若地板布每次观察均无表面鼓泡、无边缘翘起及无焊缝开裂的现象，且经过28天高温试验后第二标准样件和结构样件的剥离强度保持率均在70％以上，则视为高温试验合格的胶粘剂。

采用上述方式可以模拟更高的极端高温环境的长期保持，在这样的极端高温下能满足性能的胶粘剂即可在实际使用中表现良好，每隔7天观察一次第二标准样件和结构样件的地板布表面状态，若第二标准样件或结构样件的地板布表面出现表面鼓泡、边缘翘起或焊缝开裂中的一种，则可停止高温试验，判定该种胶粘剂为不合格的胶粘剂。

其中，振动疲劳试验包括：

在电动振动试验台上对结构样件和多个不同晾置时间的第二标准样件进行试验，以0.532(m/s²)²/Hz(米每二次方秒的平方每赫兹)的振动等级振动时间5h，振动完毕后观察地板布的表面状态以及测试第二标准样件和结构样件的剥离强度保持率，若地板布后无表面鼓泡、无边缘翘起及无焊缝开裂的现象，且经过5h振动疲劳试验后第二标准样件和结构样件的剥离强度保持率均在70％以上，则视为所述终选合格的胶粘剂。

采用上述方式可以模拟轨道车辆行驶震动产生的疲劳，震动完毕后若第二标准样件或结构样件的地板布表面出现表面鼓泡、边缘翘起或焊缝开裂中的一种，则判定该种胶粘剂为不合格的胶粘剂。

通过本发明实施例提供的轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法不仅能对胶粘剂进行选型评价，还能对不同胶粘剂的性能进行对比，选择出性能最优良、最稳定的胶粘剂在轨道车辆的地板布粘接上进行使用。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (13)

1.一种轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，其特征在于，包括：

选择接触型胶粘剂来制作第一标准样件；

利用所述第一标准样件进行粘接性能测试，符合粘接性能测试要求的为初选合格的胶粘剂；

利用所述初选合格的胶粘剂制作第二标准样件和结构样件；

将所述第二标准样件和结构样件进行人工加速老化性能测试，经人工加速老化性能测试后第二标准样件和结构样件表面的地板布均无明显瑕疵，且剥离强度保持率在70％以上的，视为终选合格的胶粘剂。

2.根据权利要求1所述的轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，其特征在于，所述接触型胶粘剂包括热熔胶、氯丁胶、丁腈胶和聚氨酯胶中的一种或多种。

3.根据权利要求1所述的轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，其特征在于，所述第一标准样件的制作步骤包括：

将所述接触型胶粘剂涂打于第一基材上，并将所述第一基材晾置第一时间段，再将地板布粘贴在所述第一基材上形成所述第一标准样件。

4.根据权利要求3所述的轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，其特征在于，所述粘接性能测试的步骤包括：

将同种所述接触型胶粘剂在不同晾置时间下制作形成多个第一标准样件，对所述多个第一标准样件进行剥离强度测试，所述多个第一标准样件的剥离强度均大于15N/25mm，同时破坏形式为基材破坏或内聚破坏且破坏比例大于95％，视为所述初选合格的胶粘剂。

5.根据权利要求4所述的轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，其特征在于，在所述多个第一标准样件中，所述接触型胶粘剂在在不同的所述第一基材上的晾置时间分别为：0min、10min、20min、30min、40min和50min。

6.根据权利要求1所述的轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，其特征在于，所述第二标准样件的制作步骤包括：

将所述初选合格的胶粘剂涂打在第二基材上，并将所述第二基材晾置第二时间段，然后将地板布粘贴在所述第二基材上形成所述第二标准样件。

7.根据权利要求6所述的轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，其特征在于，所述人工加速老化性能测试中采用多个所述第二标准样件进行测试，多个所述第二标准样件的所述初选合格的胶粘剂的晾置时间不同，所述初选合格的胶粘剂在不同的所述第二基材上的晾置时间分别为：0min、10min、20min、30min、40min和50min。

8.根据权利要求1所述的轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，其特征在于，所述结构样件的制作步骤包括：

根据现车结构制作模型，在所述模型上涂敷所述初选合格的胶粘剂后晾置第三时间段，将地板布粘接于所述模型的表面，相邻两块地板布间通过冷焊或热焊拼接为一体，然后将粘接好地板布的模型在自然环境下放置第四时间段。

9.根据权利要求8所述的轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，其特征在于，所述模型的相对两侧设有翻边机构，所述翻边机构上也涂敷所述初选合格的胶粘剂后晾置第三时间段，且晾置后粘接有地板布。

10.根据权利要求1-9任一项所述的轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，其特征在于，所述人工加速老化性能测试包括依次进行的高低温循环试验、高温试验和振动疲劳试验，具体包括：

在高低温循环试验、高温试验和振动疲劳试验后均观察第二标准样件和结构样件的地板布的表面状态以及测试第二标准样件和结构样件的剥离强度保持率；

每次观察过程中地板布均无明显瑕疵，且每次测试过程中第二标准样件和结构样件的剥离强度保持率均在70％以上的，视为所述终选合格的胶粘剂。

11.根据权利要求10所述的轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，其特征在于，所述高低温循环试验包括：

在恒温恒湿实验箱内对结构样件和多个不同晾置时间的第二标准样件进行试验，在23℃的温度下保持4h、在0.5h内升温至60℃并保持6h、在0.5h内降温至23℃并保持2.5h、在1.5h内降温至-30℃并保持6h、在0.5h内升温至23℃，以此为一个循环，在30天的试验周期下进行多个循环，且每10天观察一次地板布的表面状态，若地板布每次观察均无明显瑕疵，且经过30天高低温循环试验后第二标准样件和结构样件的剥离强度保持率均在70％以上，则视为高低温循环试验合格的胶粘剂。

12.根据权利要求10所述的轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，其特征在于，所述高温试验包括：

在高温实验箱内对结构样件和多个不同晾置时间的第二标准样件进行试验，在70℃的温度下保持28天，每7天观察地板布的表面状态，若地板布每次观察均无明显瑕疵，且经过28天高温试验后第二标准样件和结构样件的剥离强度保持率均在70％以上，则视为高温试验合格的胶粘剂。

13.根据权利要求10所述的轨道车辆地板布胶粘剂的选型评价方法，其特征在于，所述振动疲劳试验包括：

在电动振动试验台上对结构样件和多个不同晾置时间的第二标准样件进行试验，以0.532(m/s²)²/Hz的振动等级振动时间5h，振动完毕后观察地板布的表面状态以及测试第二标准样件和结构样件的剥离强度保持率，若地板布无明显瑕疵，且经过5h振动疲劳试验后第二标准样件和结构样件的剥离强度保持率均在70％以上，则视为所述终选合格的胶粘剂。

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