CN114487122A - 核电站用裂纹检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及核电站检测技术领域，特别涉及一种核电站用裂纹检测方法，其用于检测待测件上孔壁或槽壁上的缺陷，包括以下步骤：在待测件上确定用于放置检测装置的检测孔，并在待测件上确定基准孔，使检测装置的检测端对准基准孔以获取到基准孔反射的基准波；转动检测端使其对准其中一个待检位置并获取待检位置的检测回波，并将该检测回波与基准波进行对比分析以判断待检位置的缺陷情况；而后沿检测孔的轴向移动检测端直至完成对待检位置各处的缺陷检测；重复上述步骤直至完成对所有待检位置的缺陷检测。通过本发明所述的方法，可以不用对待测件进行拆卸即可在待检位置完全被遮挡的情况下对待检位置的缺陷进行检测。

Description

核电站用裂纹检测方法

技术领域

本发明涉及核电站检测技术领域，特别是涉及核电站用裂纹检测方法。

背景技术

核电站是保证我国电力供应安全的重要组成部分，因此保证核电站的安全可靠运行显得格外重要。在核电站中，反应堆冷却剂系统(RCP)的主泵承担着保证一回路冷却剂循环流动的重要作用，是核岛关键主设备之一。而安装于主泵上的飞轮则容易在键槽处因主泵的高转速而出现裂纹，当飞轮的键槽发生裂纹后，飞轮则容易从键槽处发生断裂，从而损坏整个主泵，严重影响整个核电站的安全，因此定期对飞轮的键槽进行裂纹检测显得非常重要。然而，主泵上的飞轮在通常情况下需要经过较长的工作周期才会拆下，因此无法在较短的检测周期内直接对飞轮的键槽进行裂纹检测；而对于安装好的飞轮，目前还没有一种有效的检测方法能对其键槽进行裂纹检测。

发明内容

基于此，有必要针对无法对安装好的主泵飞轮键槽裂纹进行检测的问题，提供一种核电站用裂纹检测方法。

一种核电站用裂纹检测方法，其用于检测待测件上孔壁或槽壁上的缺陷，该核电站用裂纹检测方法包括以下步骤：在所述待测件上确定用于放置检测装置的检测孔，并在所述待测件上确定基准孔，使所述检测装置的检测端对准所述基准孔以获取到所述基准孔反射的基准波Hr；转动所述检测端使其对准其中一个待检位置并获取所述待检位置的检测回波，并将所述检测回波与所述基准波Hr进行对比分析以判断所述待检位置的缺陷情况；而后沿所述检测孔的轴向移动所述检测端直至完成对所述待检位置各处的缺陷检测；重复上述步骤直至完成对所有所述待检位置的缺陷检测。

在其中一个实施例中，在将所述检测端对准所述待检位置时还包括以下步骤：逐步缓慢的转动所述检测端直至部分所述检测回波在显示器上呈规律性排布；或直接将所述检测端转动至规定的角度。

在其中一个实施例中，在将所述检测回波与所述基准波Hr进行对比分析时还包括以下步骤：将代表所述待检位置缺陷的所述检测回波的幅值与理论值HB进行对比，以判断所述待检位置的缺陷大小及类型；其中，理论值

dB为声波的单位。

在其中一个实施例中，在对所述待检位置的缺陷情况进行判断时还包括以下步骤：根据代表所述待检位置缺陷的所述检测回波波形图确定所述待检位置的缺陷位置。

在其中一个实施例中，在所述待测件上确定实时检测孔和实时基准孔时还包括以下步骤：以所述待测件和所述待检位置的中心线为基准，以所述待测件上沿顺时针方向或逆时针方向距离所述中心线距离最近的圆孔为所述基准孔，以距离所述中心线距离第二近的圆孔为所述检测孔，且其余所述待检位置在所述检测孔至对应所述待检位置的检测范围之外。

在其中一个实施例中，在获取所述基准波Hr时还包括以下步骤：沿所述检测孔的周向转动所述检测装置，当显示器上出现最大回波幅值时停止转动。

在其中一个实施例中，在获取所述基准波Hr后还包括以下步骤：调整所述基准波Hr在终端上的幅度，直至所述基准波Hr至少满足达到100％满屏高度，并调整所述基准波Hr使其在显示器上位于8.5％～11.5％水平方向满刻度的位置上。

在其中一个实施例中，在获取所述基准波Hr后还包括以下步骤：根据所述基准孔与对应所述待检位置分别相较对应所述检测孔的距离差值调整所述检测装置的测量范围。

在其中一个实施例中，在将所述检测端伸入所述检测孔时，以所述检测端置于所述检测孔内并距离所述检测孔的孔口边缘55mm～65mm处的位置为检测起点。

在其中一个实施例中，在将所述检测端伸入所述检测孔时还包括给所述检测端的外表面涂抹耦合剂。

本发明的有益效果：

本发明提供的一种核电站用裂纹检测方法，其用于检测待测件上孔壁或槽壁上的缺陷，该核电站用裂纹检测方法包括以下步骤：在待测件上确定用于放置检测装置的检测孔，并在待测件上确定基准孔，使检测装置的检测端对准基准孔以获取到基准孔反射的基准波；转动检测端使其对准其中一个待检位置并获取待检位置的检测回波，并将该检测回波与基准波进行对比分析以判断待检位置的缺陷情况；而后沿检测孔的轴向移动检测端直至完成对待检位置各处的缺陷检测；重复上述步骤直至完成对所有待检位置的缺陷检测。通过本发明所述的方法，可以不用对待测件进行拆卸即可在待检位置完全被遮挡的情况下对待检位置的缺陷进行检测，而且在对待检位置进行缺陷检测以保证运行安全的同时，还不会对待测件造成较长时间的停运，从而能够保证正常的工作效率。

附图说明

图1为本发明一实施例提供的核电站用裂纹检测方法流程图；

图2为本发明一实施例提供的主泵飞轮端面示意图；

图3为本发明一实施例提供的裂纹检测示意图；

图4为本发明一实施例提供的检测装置检测端剖视图；

图5为本发明一实施例提供的基准波示意图；

图6为本发明一实施例提供的检测回波示意图。

附图标号：10-飞轮；11-圆孔；111-圆孔一；112-圆孔二；113-圆孔三；114-圆孔四；115-圆孔五；116-圆孔六；12-键槽；121-键槽一；122-键槽二；123-键槽三；1211-键槽A区；1212-键槽B区；21-外边缘；22-内边缘；23-侧壁；30-检测端；31-安装孔；40-检测区。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

RCP主泵在高转速下承担着一回路冷却剂的循环流动，是核电站内核岛的关键主设备之一。位于RCP主泵上的飞轮主要通过键和主泵进行连接，而随着飞轮长期随着主泵的高速旋转，键会给飞轮上的键槽施加一个剪切力，使得飞轮在键槽部位容易发生裂纹，进而导致主泵飞轮从键槽处发生断裂，并损坏整个主泵，严重影响核安全。但是主泵上的飞轮在通常情况下需要经过较长的工作周期才会拆下，因此无法在较短的检测周期内直接对飞轮的键槽进行裂纹检测；而对于安装好的飞轮，目前还没有一种有效的检测方法能对其键槽进行裂纹检测。基于此，本发明提供一种核电站用裂纹检测方法，能够对安装好的飞轮10键槽12裂纹进行有效检测，以下针对该核电站用裂纹检测方法作出具体说明。其中，以待测件为主泵飞轮10、待检位置为飞轮10上的键槽12为例，其主要用于主泵飞轮10的键槽12裂纹检测。

参阅图1、图2和图3，图1示出了本发明一实施例中的核电站用裂纹检测方法流程图，图2示出了本发明一实施例中的主泵飞轮10的端面示意图，图3示出了本发明一实施例中的裂纹检测示意图。在一些实施例中，该核电站用裂纹检测方法主要用于检测待测件上孔壁或槽壁上的缺陷，该核电站用裂纹检测方法主要包括以下步骤：在待测件上确定用于放置检测装置的检测孔，并在待测件上确定基准孔，使检测装置的检测端30对准基准孔以获取到基准孔反射的基准波Hr；转动检测端30使其对准其中一个待检位置并获取待检位置的检测回波，并将检测回波与基准波Hr进行对比分析以判断待检位置的缺陷情况；而后沿检测孔的轴向移动检测端30直至完成对待检位置各处的缺陷检测；重复上述步骤直至完成对所有待检位置的缺陷检测。

具体的，飞轮10的轴孔内壁上开设有多个键槽12，飞轮10的端面设置有与每一个键槽12对应的检测孔和基准孔。在对安装好的飞轮10的键槽12进行裂纹检测时，将检测装置的检测端30伸入键槽12对应的检测孔内，并转动检测端30的方向使安装于检测端30的声波探测器对准对应的基准孔，当声波探测器发出的声波传递到该基准孔的孔壁时，该声波会以回波的形式反射回检测端30并在显示器上显示出来，并将该反射回检测端30的回波作为键槽12裂纹检测的基准波Hr。再次转动检测端30的方向，当声波探测器对准飞轮10的键槽12后，声波传递至键槽12时，其仍会反射回检测端30并通过显示器显示出来。通过观察显示器上显示的检测回波是否存在异常波，即可判断出该键槽12处是否有裂纹；最后，通过将异常波和基准波Hr进行对比分析即可对异常波的类型进行判定。通过这样的方法，即可在不用对主泵飞轮10进行拆卸的前提下对其进行裂纹检测，避免了花费较长的时间对飞轮10进行拆装，从而在保证主泵飞轮10运行安全的同时保证其工作效率。

如图4所示，图4示出了本发明一实施例中的检测装置检测端30剖视图，在一个具体的实施例中，用于飞轮10的键槽12裂纹检测的检测装置包括设置有声波探测器的检测端30、通过连接杆连接于检测端30的“T”字形手柄以及与检测端30电连接的声波显示器。其中，检测端30沿自身径向方向构造有用于安装声波探测器的安装孔31，当声波探测器安装于检测端30上的安装孔31时，声波探测器的声轴与手柄的轴向方向一致。通过这样的设置，使得手柄指向的方向能和经由声波探测器发出的声波的传递方向一致，当需要转动检测端30使声波探测器对准基准孔或者键槽12时，可通过手柄的指向来判断声波探测器是否对准相应的目标，从而提高效率；同时，声波探测器发出的声波反射回检测端30以后能通过显示器实时的显示出来，以便于检测人员及时获取相关信息。

请参阅图1、图2和图3，在一些实施例中，在待测件上确定检测孔和基准孔时还包括以下步骤：以待测件和待检位置的中心线为基准，以待测件上沿逆时针方向距离中心线距离最近的圆孔11为基准孔，以距离中心线距离第二近的圆孔11为检测孔，且其余所述待检位置在所述检测孔至对应所述待检位置的检测范围之外。通过这样的方法，可以快速的为每个键槽12确定出合适的基准孔和检测孔；而且通过这样的方法确定出的基准孔和检测孔，在检测时声波从检测孔分别传递至基准孔和待检测键槽12的距离相近，使得声波从检测孔分别到达基准孔和待检测键槽12时，声波的振幅相近，从而可以提高基准孔作为参照物的可信度。

如图3所示，在一个具体的实施例中，飞轮10沿周向均匀间隔构造有圆孔一111、圆孔二112、圆孔三113、圆孔四114、圆孔五115和圆孔六116，且沿轴孔周向间隔构造有键槽一121、键槽二122和键槽三123。以检测键槽一121为例，穿过飞轮轴孔中心的键槽一121中心线将键槽一121分为键槽A区1211和键槽B区1212，先对键槽A区1211进行检测，此时以位于中心线逆时针方向距离中心线最近的圆孔一111为基准孔，以距离中心线距离第二近的圆孔二112为检测孔，此时针对键槽A区1211的有效检测范围为检测区40；可以理解的是，在对键槽B区1212进行检测时，此时以位于中心线顺时针方向距离中心线最近的圆孔六116为基准孔，以距离中心线距离第二近的圆孔五115为检测孔。其中，键槽一121能和对应的基准孔以及检测孔共同围设呈三角形。

需要补充说明的是，在一些其它的实施例中，在飞轮10沿周向布置的圆孔11中，当其中一个圆孔11位于键槽12的中心线上时，此时在对该键槽12进行裂纹检测时则以位于该中心线上的圆孔11作为基准孔即可，检测孔则按照上述方法确定。

请参阅图1和图5，图5示出了本发明一实施例中的基准波示意图，在一些实施例中，在获取基准波Hr时还包括以下步骤：沿检测孔的周向转动检测装置，当显示器上出现最大回波幅值时停止转动。具体的，随着检测装置的转动，声波探测器发出的声波会对准基准孔的不同位置，而由于基准孔为圆孔11，声波探测器对准基准孔不同位置的侧壁23时，声波所传递的距离不同，使得反射回的基准波Hr幅值也不同。当声波传递的距离越大，声波衰减得越多，反射回的声波幅值越小；当声波传递的距离越小，声波衰减得越少，反射回的声波幅值越大。当基准波Hr的幅值达到最大时，则说明此时从声波探测器发出的声波传递路径与基准孔和检测孔的孔心连线重合，即位于检测孔中的声波探测器正对基准孔，此时停止对检测端30的转动并将此时的波形作为基准波Hr即可。通过这样的方法，可以快速并准确的获取精准的基准波Hr。

请参阅图1和图5，在一些实施例中，在获取基准波Hr后还包括以下步骤：调整基准波Hr在终端上的幅度，直至基准波Hr达到100％满屏高度；并调整基准波使其在显示器上位于8.5％～11.5％水平方向满刻度的位置上。具体的，显示器的横轴显示的是波形距离检测孔孔心的距离，显示器的纵轴显示的是波形的幅值。当获取到基准波Hr后，通过显示器上的操作键使整个基准波Hr沿显示器的纵轴方向达到100％满屏高度，并通过终端上的“延迟”功能，将整个基准波Hr调整到终端显示屏沿水平方向且位于整个显示屏满刻度8.5％～11.5％的位置上。通过这样的设置，可以便于对检测回波进行对比观察，同时还能够避开显示器屏幕0～8.5％区间内检测装置“近场区”的影响。在一个具体的实施例中，将基准波Hr调整到终端显示屏沿水平方向且位于整个显示屏满刻度的位置可以为8.5％、10％或11.5％。在一些其它的实施例中，还需将整个检测装置的检测灵敏度调整为Hr+Hh，其中Hh为检测回波增量的范围值，其取值范围为6dB～12dB。在一个具体的实施例中，Hh的取值可以为6dB、9dB或12dB。

请参阅图1和图6，图6示出了本发明一实施例中的检测回波示意图，在一些实施例中，在获取基准波Hr后还包括以下步骤：根据基准孔与对应待检位置分别相较对应所述检测孔的距离差值调整所述检测装置的测量范围。具体的，在获取基准波Hr后，可以根据显示器上显示的基准波Hr确定出基准孔距离当前检测孔的轴间距D，并将其作为显示器在水平方向上量程范围的参照点；在测得键槽12与检测孔之间的最大距离d1和最小距离d2之后，分别将d1和D作差、D和d2作差，并根据两个差值和D对显示器在水平方向上的全量程测量显示范围进行调节，且在调节的过程中需要给显示器的全量程测量显示范围增设一定的余量。通过这样的设置，能够将体现键槽12位置或裂纹位置的检测回波更清楚、更完整地显示在显示器上，以便于检测人员从显示器上的检测回波获取到更为完整的信息。在一个具体的实施例中，基准孔距离当前检测孔的轴间距D为335mm，键槽12与检测孔之间的最大距离d1为375mm，键槽12与检测孔之间的最小距离d2为335mm；则以显示器水平方向位置为335mm处为基准点，并将显示器在水平方向上的全量程测量显示范围调节为330mm～380mm。其中，显示器在水平方向上显示的量程可以为330mm、355mm或380mm。

请参阅图1和图6在一些实施例中，在将检测端30对准待检位置时还包括以下步骤：逐步缓慢的转动检测端30直至部分检测回波在显示器上呈规律性排布。具体的，飞轮10上的键槽12具有内边缘22、侧壁23和外边缘21，随着检测端30的转动，位于检测端30内的声波探测器发射的声波会扫过键槽12不同的位置并反射回检测端30。当检测端30正对键槽12时，其经由外边缘21、侧壁23和内边缘22反射回的检测回波会在显示器上以间隔距离相等、幅值逐渐降低的规律显示，此时则说明检测端30上的声波探测器刚好正对所要检测的键槽12。可以理解的是，当显示器上出现的检测回波波形图排布较为杂乱或只出现单个波时，则说明此时的声波探测器没有对准键槽12，应该继续转动手柄。通过这样的方法，可以精准的判定出位于检测孔内的声波探测器是否对准了待检测的键槽12。

在一些其它的实施例中，由于飞轮10的键槽12和检测孔的相对位置根据事先规定好的数据进行的设置，所以在当检测端30对准基准孔后，可以直接将检测装置的手柄顺时针或逆时针转动一定的角度即可将声波探测器对准邻近当前检测孔的键槽12。具体的，当基准孔位于检测孔沿飞轮10周向且沿逆时针方向时，将检测装置的手柄逆时针转动第一角度；当基准孔位于检测孔沿飞轮10周向且沿顺时针方向时，将检测装置的手柄顺时针转动第二角度。

请参阅图1、图5和图6在一些实施例中，在将检测回波与基准波Hr进行对比分析时还包括以下步骤：将代表待检位置缺陷的检测回波的幅值与理论值HB进行对比，以判断待检位置的缺陷大小及类型；其中，理论值

dB为声波的单位。

具体的，当检测回波中有代表键槽12缺陷的异常波时，根据显示器读取异常波的最大幅值并将其作为缺陷沿轴孔径向的深度大小，以便于后续对该缺陷进行精准定位；同时将该异常波的幅值和理论值进行对比以判断该缺陷是否是裂纹。在将异常波的最大幅值与理论值HB进行对比时，当异常波的最大幅值远小于该理论值HB时，则表明该异常波不是由键槽12裂纹导致的，可以对其不做处理；当异常波的最大幅值位与理论值HB接近或远大于理论值HB时，则表明该异常波是由键槽12裂纹导致的，需要对该裂纹进行维修。其中10和-20为实际工程应用中的经验值系数。通过这样的方法，可以对键槽12的裂纹大小及类型进行更加精准的量化，从而对键槽12的裂纹情况做出判断。

请参阅图1和图6，在一些实施例中，在对待检位置的缺陷情况进行判断时还包括以下步骤：根据代表待检位置缺陷的检测回波波形图确定待检位置的缺陷位置。

具体的，如果键槽12存在裂纹，则在将检测端30对准键槽12的过程中，键槽12裂纹处反射回的波形图会同时与键槽12内边缘22、侧壁23以及外边缘21反射回的检测回波同时显示在显示器上，且会以异常波的形式显示于规律排布的检测回波之间。如显示器上没有出现异常波，则说明键槽12的当前位置没有出现裂纹。当键槽12出现裂纹时，根据异常波的波形图在显示器上显示的量程位置并结合检测端30伸入检测孔的距离即可判定出裂纹位于键槽12上的位置。通过这样的方法，可以准确的知道裂纹出现在键槽12上的位置，从而便于检测人员对其进行精准维修。需要说明的是，检测端30伸入检测孔的距离可以通过连接杆上的刻度获取。

请参阅图1、图2和图4，在一些实施例中，在将检测端30伸入检测孔时，以检测端30置于检测孔内并距离检测孔的孔口边缘55mm～65mm处的位置为检测起点。具体的，飞轮10的键槽12在沿飞轮10轴向方向上距离检测孔的孔口边缘55mm～65mm区间范围内最容易出现裂纹，将检测装置的检测端30伸入检测孔内的该区间范围内后开始进行裂纹检测，在完成该区间范围内的裂纹检测后，可以逐渐将检测装置下移至检测孔的孔底再逐渐移动至检测孔的孔口。通过这样的设置，可以直接从键槽12最容易出现裂纹的区域开始检测，从而可以变相的提高整个键槽12裂纹检测的效率。在一个具体的实施例中，飞轮10沿轴向的厚度为290mm，检测孔沿轴向的距离为280mm，检测起点距离检测孔孔口边缘的距离可以为55mm、60mm或65mm。

在一些其它的实施例中，可以直接将检测端30伸入检测孔的孔底，再逐步从孔底向上移动检测端30至孔口从而完成对整个键槽12裂纹的检测；或直接从检测孔的孔口开始检测，再逐步将其移动至检测孔的孔底从而完成对一个键槽12裂纹的检测。

在一些其他的实施例中，在将检测端30伸入检测孔时还包括给检测端30的外表面添加耦合剂。具体的，将耦合剂涂抹在检测端30和检测孔之间，使得检测端30在检测孔中的上下移动更加顺畅，同时也使得反射回的声波更加清晰。

在另外一些实施例中，本发明所述的核电站用裂纹检测方法，还可以用于飞轮处于离线状态时的裂纹检测，在检测时耦合剂涂抹于手臂上并轻轻拍打键槽12的检测部位。具体的，在对飞轮10的键槽12进行裂纹检测时，检测人员可以在手臂上涂抹耦合剂并在检测的过程中将手臂伸入键槽12内，并轻轻拍打检测端30对应检测的键槽12部位。通过这样的设置，使得本申请所述的核电站用裂纹检测方法不仅可以用于在线状态的飞轮10键槽12裂纹检测还可用于离线状态的飞轮10键槽12裂纹检测，从而使得本申请所述的方法能用于多种场合的裂纹检测；而且通过占有耦合剂的手臂拍打键槽12，键槽12上的裂纹会在终端的显示屏上出现声波的“跳跃”，从而实现对裂纹缺陷更精确的定位和判别。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种核电站用裂纹检测方法，其特征在于，用于检测待测件上孔壁或槽壁上的缺陷，所述核电站用裂纹检测方法包括：

在所述待测件上确定用于放置检测装置的检测孔，并在所述待测件上确定基准孔，使所述检测装置的检测端(30)对准所述基准孔以获取到所述基准孔反射的基准波Hr；

转动所述检测端(30)使其对准其中一个待检位置并获取所述待检位置的检测回波，并将所述检测回波与所述基准波Hr进行对比分析以判断所述待检位置的缺陷情况；

而后沿所述检测孔的轴向移动所述检测端(30)直至完成对所述待检位置各处的缺陷检测；重复上述步骤直至完成对所有所述待检位置的缺陷检测。

2.根据权利要求1所述的核电站用裂纹检测方法，其特征在于，在将所述检测端(30)对准所述待检位置时还包括以下步骤：

逐步缓慢的转动所述检测端(30)直至部分所述检测回波在显示器上呈规律性排布；或直接将所述检测端(30)转动至规定的角度。

3.根据权利要求2所述的核电站用裂纹检测方法，其特征在于，在将所述检测回波与所述基准波Hr进行对比分析时还包括以下步骤：

将代表所述待检位置缺陷的所述检测回波的幅值与理论值HB进行对比，以判断所述待检位置的缺陷大小及类型；

其中，理论值

dB为声波的单位。

4.根据权利要求3所述的核电站用裂纹检测方法，其特征在于，在对所述待检位置的缺陷情况进行判断时还包括以下步骤：

根据代表所述待检位置缺陷的所述检测回波波形图确定所述待检位置的缺陷位置。

5.根据权利要求1所述的核电站用裂纹检测方法，其特征在于，在所述待测件上确定所述检测孔和所述基准孔时还包括以下步骤：

以所述待测件和所述待检位置的中心线为基准，以所述待测件上沿顺时针方向或逆时针方向距离所述中心线距离最近的圆孔(11)为所述基准孔，以距离所述中心线距离第二近的圆孔(11)为所述检测孔，且其余所述待检位置在所述检测孔至对应所述待检位置的检测范围之外。

6.根据权利要求1所述的核电站用裂纹检测方法，其特征在于，在获取所述基准波Hr时还包括以下步骤：

沿所述检测孔的周向转动所述检测装置，当显示器上出现最大回波幅值时停止转动。

7.根据权利要求1所述的核电站用裂纹检测方法，其特征在于，在获取所述基准波Hr后还包括以下步骤：

调整所述基准波Hr在终端上的幅度，直至所述基准波Hr至少满足达到100％满屏高度，并调整所述基准波使其在显示器上位于8.5％～11.5％水平方向满刻度的位置上。

8.根据权利要求7所述的核电站用裂纹检测方法，其特征在于，在获取所述基准波Hr后还包括以下步骤：

根据所述基准孔与对应所述待检位置分别相较对应所述检测孔的距离差值调整所述检测装置的测量范围。

9.根据权利要求1所述的核电站用裂纹检测方法，其特征在于，在将所述检测端(30)伸入所述检测孔时，以所述检测端(30)置于所述检测孔内并距离所述检测孔的孔口边缘55mm～65mm处的位置为检测起点。

10.根据权利要求1所述的核电站用裂纹检测方法，其特征在于，在将所述检测端(30)伸入所述检测孔时还包括给所述检测端(30)的外表面涂抹耦合剂。

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