CN114480892A - 一种镍基高温合金带材精炼方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种镍基高温合金带材精炼方法，首先对经过真空感应炉冶炼后的合金材料进行电渣精炼并产出钢锭，再对钢锭进行取样并进行化学分析判断是否合格，接着对合格的钢锭进行锻造作业并产出扁坯，再对扁坯进行热轧和冷轧处理并得到成品合金带材产品，随后对成品合金带材产品进行检测，完成了镍基高温合金带材的精炼；本发明实现了在整个镍基高温合金的生产过程过程中电渣精炼、化学分析、锻造、热轧、冷轧和成品检测工序中的合理性和精确性，保障了成品镍基高温合金的产品品质，提高了镍基高温合金的纯净度和组织均匀性，并改善钢锭的表面和内在质量，也提高了镍基高温合金的性能，具有方法科学合理、适用性强和效果佳等优点。
Description
技术领域
本发明涉及镍基高温合金带材制造技术领域，具体涉及一种镍基高温合金 带材精炼方法。
背景技术
镍基合金是指在650～1000℃高温下有较高的强度与一定的抗氧化腐蚀能 力等综合性能的一类合金；按照主要性能又细分为镍基耐热合金，镍基耐蚀合 金，镍基耐磨合金，镍基精密合金与镍基形状记忆合金等；高温合金按照基体 的不同，分为：铁基高温合金，镍基高温合金与钴基高温合金；其中镍基高温 合金简称镍基合金。
目前，在镍基合金的生产制造过程中存在这生产工艺不合理的情况，且生 产过程中缺乏及时检测，导致生产出的成品镍基合金存在着品质较差，且质量 难以保障的情况；因此，需要设计一种镍基高温合金带材精炼方法。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，为更好的有效解决了目前在镍基合 金的生产制造过程中存在这生产工艺不合理的情况，且生产过程中缺乏及时检 测，从而导致生产出的成品镍基合金存在着品质较差，且质量难以保障的问题， 提供了一种镍基高温合金带材精炼方法，其具有保障了成品镍基高温合金的产 品品质，提高了镍基高温合金的纯净度和组织均匀性，并改善钢锭的表面和内 在质量，也提高了镍基高温合金的性能。
为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：
一种镍基高温合金带材精炼方法，包括以下步骤，
步骤(A)，对经过真空感应炉冶炼后的合金材料进行电渣精炼，产出钢锭；
步骤(B)，对钢锭进行取样，并进行化学分析判断是否合格；
步骤(C)，对合格的钢锭进行锻造作业，产出扁坯；
步骤(D)，对扁坯进行热轧和冷轧处理，得到成品合金带材产品；
步骤(E)，对成品合金带材产品进行检测，完成镍基高温合金带材的精炼， 并得到合格镍基高温合金带材。
前述的一种镍基高温合金带材精炼方法，步骤(A)，对经过真空感应炉冶 炼后的合金材料进行电渣精炼，产出钢锭，其具体步骤如下，
步骤(A1)，确定渣料、引弧剂和电极的烘烤温度和烘烤时间，且所述渣料、 引弧剂和电极采用的材料是萤石、石灰和氧化铝，所述萤石采用大于4小时的 400℃烘烤，所述石灰采用大于8小时的800℃烘烤，所述氧化铝采用大于1小 时的300℃烘烤；
步骤(A2)，确定电渣渣系配比，且所述电渣打渣系中萤石：石灰：氧化铝 的比值为7：1：2；
步骤(A3)，确定电力制度，且所述电力制度中包括引弧期、冶炼期和填充 期的电压和电流大小，其中所述引弧期、冶炼期和填充期的电压均为40V，而 引弧期电流为1500～2200A、冶炼期电流为2700～3200A和填充期电流为 1500～2200A；
步骤(A4)，补缩脱锭，当冶炼完毕时进行补缩，且补缩电流逐渐变小到最 后0位电流为止，补缩时间为3-5分钟，接着将电极上升离开电渣面3cm以上 才能停电，冷却≤3分钟脱锭；
步骤(A5)，对电渣锭表面进行处理，其处理的内容为扒皮和修磨，所述扒 皮要求为5-8％，并在电渣锭底部割除30mm后方可进行锻造；
步骤(A6)，产出钢锭，其中产出的钢锭重量每只50kg，钢锭直径小头140mm， 大头155mm，且每只钢锭上要注明炉号、只数编号及头尾编号。
前述的一种镍基高温合金带材精炼方法，步骤(B)，对钢锭进行取样，并 进行化学分析判断是否合格，其具体步骤如下，
步骤(B1)，钢锭取样，其取样范围是在距锭头和锭尾100mm范围以后进 行车或刨化学分析样品；
步骤(B2)，化学分析并判断钢锭是否合格，其中每个炉号取一个化学分析 样品，并根据化学分析含量标准数据及检测标准进行判定。
前述的一种镍基高温合金带材精炼方法，步骤(C)，对合格的钢锭进行锻 造作业，产出扁坯，其中锻造的具体步骤如下，
步骤(C1)，锻造前进行加热处理，其中对钢锭进行加热处理的加热温度为 1250±10℃，且锻造温度的始锻为1250℃及终锻为1000℃，冷却方式采用空冷；
步骤(C2)，锻造变形，其中锻造变形工艺的具体步骤如下，
步骤(C21)，锻造规格35±3mm*215±3mm，锻坯同板差≤2mm；
步骤(C22)，锻造变形采用先轻打后重打再轻打的二轻一重原则，且变形 量Φ155→100×100→50×180→35×215mm，采用一头锻成扁坯夹持，另一头回炉 加热再按变形尺寸重锻；以确保始锻和终锻温度；
步骤(C23)，锻成35*215mm扁坯后再切出头尾各100mm，并做好头尾标 识与电渣锭数字编号相对应；
步骤(C24)，对锻坯表面刨床扒皮后修磨，再去掉表面折皱裂纹重皮等表 面缺陷，并每支进行超声波探伤检查。
前述的一种镍基高温合金带材精炼方法，步骤(D)，对扁坯进行热轧和冷 轧处理，得到成品合金带材产品，其具体步骤如下，
步骤(D1)，热轧，其具体步骤如下，
步骤(D11)，加热处理，锻打后的扁坯在热轧前要先进行加热处理，且热 处理温度参数的加热温度为1200±10℃，而热轧温度的始轧为1180℃以及终轧 为1000℃；
步骤(D12)，调整轧型，要调整好轧制产品的轧型，且进、出口导卫必须 在同一水平线上，并与轧辊保持最佳距离，接着测量轧制过程中的尺寸和成品 尺寸，且同板差≤0.2mm，采用5道次热轧工艺，且道次依次设置为 35→25→18→11→7.5→5.0mm；
步骤(D13)，轧制品冷却后要逐根检验表面质量的裂纹、折叠、结疤和夹 杂，并切除或彻底打磨干净；热轧尺寸为5±0.2mm*215±3mm，并作头尾标识 和锻造后数字编号相对应；
步骤(D2)，冷轧，其具体步骤如下，
步骤(D21)，修磨和焊接，热处理后的带材经13辊矫平机矫平整，再经过 表面修磨机组去除钢带氧化皮及缺陷，而修磨用60目纸砂轮抛磨，且修磨后带 材粗糙度为△3.8，并在修磨后的带坯上进行探伤处理，作头尾标识和热轧后带 坯数字编号相对应；
步骤(D22)冷轧道次，其道次为5mm→2.0mm→1.5mm→1.0mm→0.6mm →0.3mm→0.16mm→0.1mm，且各道次冷轧在热处理后要垫纸隔离。
前述的一种镍基高温合金带材精炼方法，步骤(E)，对成品合金带材产品 进行检测，完成镍基高温合金带材的精炼，并得到合格镍基高温合金带材，其 检测的具体步骤如下，
步骤(E1)，化学成分分析，在每支成品带材头和尾分别取样进行合金的化 学成分分析，且成品冷轧带材的化学成分偏差按GJB5307的规定执行；
步骤(E2)，制作质量证明书，且质量证明书中要包含制带用钢锭以及成品 带材的全部合金化学成分分析结果；
步骤(E3)，保障供应状态，合金带材经冷轧、固溶、去除氧化皮和切边后 成卷交货，而合金带材采用光亮固溶处理后可不经碱酸洗，且固溶处理方式应 在质量证明书中证明，交货状态带材固溶温度为980℃～1020℃，且实际固溶温 度要在质量证明书中证明；
步骤(E4)，力学性能检测，对交货状态的带材力学性能进行检测，试样方 向为纵向，报实测结果；
步骤(E5)，杯突性能检测，带材供应状态应进行室温杯突试验，报实测结 果；
步骤(E6)，依次进行头尾控制及低倍检测、晶粒度检测和超声波检测；
步骤(E7)，对带材表面进行测量和观察，并完成镍基高温合金带材的检测。
前述的一种镍基高温合金带材精炼方法，步骤(G)，具体步骤如下，
步骤(E6)，依次进行头尾控制及低倍检测、晶粒度检测和超声波检测，其 具体步骤如下，
步骤(E61)，头尾的控制及低倍检测，对锻造后的锻坯应去除不少于8％的 头尾并做好头尾标识且切除量要记录，再在带材中间坯上横向取样进行低倍组 织检验，且不能有目视可见的缩孔痕迹、夹杂、裂纹、孔洞和针孔缺陷；
步骤(E62)，晶粒度检测，任取两卷各取一个试样，若仅有一卷，则在该 卷带材上取两个试样，纵向取样；
步骤(E63)，超声波检测，厚度不小于0.5mm的带材应进行超声波检验， 不应有分层、裂纹和夹杂缺陷，厚度小于0.5mm的带材超声波检验在中间坯上 进行。
前述的一种镍基高温合金带材精炼方法，步骤(E7)，对带材表面进行测量 和观察，并完成镍基高温合金带材的检测，其具体步骤如下，
步骤(E71)，对带材表面进行测量，其中带材的厚度允许偏差为 0.1mm+0.010mm -0.010mm,0.6mm+0.020mm -0.030mm，1.0mm+0.040mm -0.040mm，宽度允许偏差为 +3.0mm，平面度每米不大于6mm，镰刀弯每米不大于2mm；
步骤(E72)，对带材表面进行观察，带材表面要光亮、平整、无氧化色、 裂纹、气泡、夹杂、结疤、分层、麻点以及过酸洗痕迹，允许有轻微的色差， 而切边带材边缘要平整，且边缘不能有超过厚度允许偏差之半的切割不齐和毛 刺。
本发明的有益效果是：本发明的一种镍基高温合金带材精炼方法，在镍基 高温合金经过真空感应炉冶炼后，首先对经过真空感应炉冶炼后的合金材料进 行电渣精炼并产出钢锭，再对钢锭进行取样并进行化学分析判断是否合格，接 着对合格的钢锭进行锻造作业并产出扁坯，再对扁坯进行热轧和冷轧处理并得 到成品合金带材产品，随后对成品合金带材产品进行检测，完成了镍基高温合 金带材的精炼，并得到了合格的镍基高温合金带，有效的实现了在整个镍基高 温合金的生产过程过程中电渣精炼、化学分析、锻造、热轧、冷轧和成品检测 工序中的合理性和精确性，保障了成品镍基高温合金的产品品质，提高了镍基 高温合金的纯净度和组织均匀性，并改善钢锭的表面和内在质量，也提高了镍 基高温合金的性能，具有方法科学合理、适用性强和效果佳等优点。
具体实施方式
下面对本发明作进一步的说明。
本发明的一种镍基高温合金带材精炼方法，包括以下步骤，
步骤(A)，对经过真空感应炉冶炼后的合金材料进行电渣精炼，产出钢锭， 其具体步骤如下，
步骤(A1)，确定渣料、引弧剂和电极的烘烤温度和烘烤时间，且所述渣料、 引弧剂和电极采用的材料是萤石、石灰和氧化铝，所述萤石采用大于4小时的 400℃烘烤，所述石灰采用大于8小时的800℃烘烤，所述氧化铝采用大于1小 时的300℃烘烤；
步骤(A2)，确定电渣渣系配比，且所述电渣打渣系中萤石：石灰：氧化铝 的比值为7：1：2；
步骤(A3)，确定电力制度，且所述电力制度中包括引弧期、冶炼期和填充 期的电压和电流大小，其中所述引弧期、冶炼期和填充期的电压均为40V，而 引弧期电流为1500～2200A、冶炼期电流为2700～3200A和填充期电流为 1500～2200A；
步骤(A4)，补缩脱锭，当冶炼完毕时进行补缩，且补缩电流逐渐变小到最 后0位电流为止，补缩时间为3-5分钟，接着将电极上升离开电渣面3cm以上 才能停电，冷却≤3分钟脱锭；
步骤(A5)，对电渣锭表面进行处理，其处理的内容为扒皮和修磨，所述扒 皮要求为5-8％，并在电渣锭底部割除30mm后方可进行锻造；
步骤(A6)，产出钢锭，其中产出的钢锭重量每只50kg，钢锭直径小头140mm， 大头155mm，且每只钢锭上要注明炉号、只数编号及头尾编号。
其中，每只钢锭上要注明炉号、只数编号及头尾编号有利于生产工序的可 追溯性。
步骤(B)，对钢锭进行取样，并进行化学分析判断是否合格，其具体步骤 如下，
步骤(B1)，钢锭取样，其取样范围是在距锭头和锭尾100mm范围以后进 行车或刨化学分析样品；
其中，取样前的准备是首先扒和磨取样部位的氧化皮和表面缺陷，且取下 的样品不得混有油、泥、水、渣，其他金属和氧化皮；取下的样品放入专用样 口袋封口后写明炉号、牌号、日期、钢锭编号及该钢锭头尾编号；成品化学分 析样取样应该在拉伸试样的相临部位。
步骤(B2)，化学分析并判断钢锭是否合格，其中每个炉号取一个化学分析 样品，并根据化学分析含量标准数据及检测标准进行判定。
其中，化学分析含量标准数据及检测标准如表1所示。
表1
| 元素 | C | Mn | Si | S | P | Cu |
| 含量％ | ≤0.12 | ≤0.70 | ≤0.80 | ≤0.010 | ≤0.015 | ≤0.07 |
| Cr | Ni | Fe | Al | Ti | Pb | |
| 19.00～22.00 | 余 | ≤1.0 | ≤0.15 | 0.15～0.35 | ≤0.001 |
步骤(C)，对合格的钢锭进行锻造作业，产出扁坯，其中锻造的具体步骤 如下，
步骤(C1)，锻造前进行加热处理，其中对钢锭进行加热处理的加热温度为 1250±10℃，且锻造温度的始锻为1250℃及终锻为1000℃，冷却方式采用空冷；
步骤(C2)，锻造变形，其中锻造变形工艺的具体步骤如下，
步骤(C21)，锻造规格35±3mm*215±3mm，锻坯同板差≤2mm；
步骤(C22)，锻造变形采用先轻打后重打再轻打的二轻一重原则，且变形 量Φ155→100×100→50×180→35×215mm，采用一头锻成扁坯夹持，另一头回炉 加热再按变形尺寸重锻；
步骤(C23)，锻成35*215mm扁坯后再切出头尾各100mm，并做好头尾标 识与电渣锭数字编号相对应；
其中，锻制过程发现有裂纹、裂口、结疤和重皮等缺陷，必须立即清除， 且不允许带缺陷锻造并按要求严格控制锻件尺寸，锻件表面要平整，形状不能 弯扭，如有歪斜和弯扭要及时矫正。
步骤(C24)，对锻坯表面刨床扒皮后修磨，再去掉表面折皱裂纹重皮等表 面缺陷，并每支进行超声波探伤检查。
其中，按GB/T4162-2008中AA级进行，并每支在头尾切除后的锻坯端面 做低倍检查，对于过程中发现的缺陷，材料绝不转入下道工序，直接作标识判 废入库。
步骤(D)，对扁坯进行热轧和冷轧处理，得到成品合金带材产品，其具体 步骤如下，
步骤(D1)，热轧，其具体步骤如下，
步骤(D11)，加热处理，锻打后的扁坯在热轧前要先进行加热处理，且热 处理温度参数的加热温度为1200±10℃，而热轧温度的始轧为1180℃以及终轧 为1000℃；
步骤(D12)，调整轧型，要调整好轧制产品的轧型，且进、出口导卫必须 在同一水平线上，并与轧辊保持最佳距离，接着测量轧制过程中的尺寸和成品 尺寸，且同板差≤0.2mm，采用5道次热轧工艺，且道次依次设置为 35→25→18→11→7.5→5.0mm；
步骤(D13)，轧制品冷却后要逐根检验表面质量的裂纹、折叠、结疤和夹 杂，并切除或彻底打磨干净；热轧尺寸为5±0.2mm*215±3mm，并作头尾标识 和锻造后数字编号相对应；
其中，热轧带材热处理要求如表2所示。
表2
步骤(D2)，冷轧，其具体步骤如下，
步骤(D21)，修磨和焊接，热处理后的带材经13辊矫平机矫平整，再经过 表面修磨机组去除钢带氧化皮及缺陷，而修磨用60目纸砂轮抛磨，且修磨后带 材粗糙度为△3.8，并在修磨后的带坯上进行探伤处理，作头尾标识和热轧后带 坯数字编号相对应；
其中，轧制过程中带和带不可碰焊，采取单支冷轧；
步骤(D22)冷轧道次，其道次为5mm→2.0mm→1.5mm→1.0mm→0.6mm →0.3mm→0.16mm→0.1mm，且各道次冷轧在热处理后要垫纸隔离。
步骤(E)，对成品合金带材产品进行检测，完成镍基高温合金带材的精炼， 并得到合格镍基高温合金带材，其检测的具体步骤如下，
其中，试验方法如表3所示。
表3
步骤(E1)，化学成分分析，在每支成品带材头和尾分别取样进行合金的化 学成分分析，且成品冷轧带材的化学成分偏差按GJB5307的规定执行；
步骤(E2)，制作质量证明书，且质量证明书中要包含制带用钢锭以及成品 带材的全部合金化学成分分析结果；
步骤(E3)，保障供应状态，合金带材经冷轧、固溶、去除氧化皮和切边后 成卷交货，而合金带材采用光亮固溶处理后可不经碱酸洗，且固溶处理方式应 在质量证明书中证明，交货状态带材固溶温度为980℃～1020℃，且实际固溶温 度要在质量证明书中证明；
步骤(E4)，力学性能检测，对交货状态的带材力学性能进行检测，试样方 向为纵向，报实测结果；
其中，带材力学性能规定如表4所示。
表4
步骤(E5)，杯突性能检测，带材供应状态应进行室温杯突试验，报实测结 果；
步骤(E6)，依次进行头尾控制及低倍检测、晶粒度检测和超声波检测，其 具体步骤如下，
步骤(E61)，头尾的控制及低倍检测，对锻造后的锻坯应去除不少于8％的 头尾并做好头尾标识且切除量要记录，再在带材中间坯上横向取样进行低倍组 织检验，且不能有目视可见的缩孔痕迹、夹杂、裂纹、孔洞和针孔缺陷；
步骤(E62)，晶粒度检测，任取两卷各取一个试样，若仅有一卷，则在该 卷带材上取两个试样，纵向取样；
步骤(E63)，超声波检测，厚度不小于0.5mm的带材应进行超声波检验， 不应有分层、裂纹和夹杂缺陷，厚度小于0.5mm的带材超声波检验在中间坯上 进行。
步骤(E7)，对带材表面进行测量和观察，并完成镍基高温合金带材的检测， 其具体步骤如下，
步骤(E71)，对带材表面进行测量，其中带材的厚度允许偏差为 0.1mm+0.010mm -0.010mm,0.6mm+0.020mm -0.030mm，1.0mm+0.040mm -0.040mm，宽度允许偏差为 +3.0mm，平面度每米不大于6mm，镰刀弯每米不大于2mm；
步骤(E72)，对带材表面进行观察，带材表面要光亮、平整、无氧化色、 裂纹、气泡、夹杂、结疤、分层、麻点以及过酸洗痕迹，允许有轻微的色差， 而切边带材边缘要平整，且边缘不能有超过厚度允许偏差之半的切割不齐和毛 刺。
综上所述，本发明的一种镍基高温合金带材精炼方法，首先首先对经过真 空感应炉冶炼后的合金材料进行电渣精炼并产出钢锭，再对钢锭进行取样并进 行化学分析判断是否合格，接着对合格的钢锭进行锻造作业并产出扁坯，再对 扁坯进行热轧和冷轧处理并得到成品合金带材产品，随后对成品合金带材产品 进行检测，完成了镍基高温合金带材的精炼，并得到了合格的镍基高温合金带， 有效的实现了在整个镍基高温合金的生产过程过程中电渣精炼、化学分析、锻 造、热轧、冷轧和成品检测工序中的合理性和精确性，保障了成品镍基高温合 金的产品品质。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及优点。本行业的技术人 员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只 是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各 种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求 保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (8)
1.一种镍基高温合金带材精炼方法，其特征在于：包括以下步骤，
步骤(A)，对经过真空感应炉冶炼后的合金材料进行电渣精炼，产出钢锭；
步骤(B)，对钢锭进行取样，并进行化学分析判断是否合格；
步骤(C)，对合格的钢锭进行锻造作业，产出扁坯；
步骤(D)，对扁坯进行热轧和冷轧处理，得到成品合金带材产品；
步骤(E)，对成品合金带材产品进行检测，完成镍基高温合金带材的精炼，并得到合格镍基高温合金带材。
2.根据权利要求1所述的一种镍基高温合金带材精炼方法，其特征在于：步骤(A)，对经过真空感应炉冶炼后的合金材料进行电渣精炼，产出钢锭，其具体步骤如下，
步骤(A1)，确定渣料、引弧剂和电极的烘烤温度和烘烤时间，且所述渣料、引弧剂和电极采用的材料是萤石、石灰和氧化铝，所述萤石采用大于4小时的400℃烘烤，所述石灰采用大于8小时的800℃烘烤，所述氧化铝采用大于1小时的300℃烘烤；
步骤(A2)，确定电渣渣系配比，且所述电渣打渣系中萤石：石灰：氧化铝的比值为7：1：2；
步骤(A3)，确定电力制度，且所述电力制度中包括引弧期、冶炼期和填充期的电压和电流大小，其中所述引弧期、冶炼期和填充期的电压均为40V，而引弧期电流为1500～2200A、冶炼期电流为2700～3200A和填充期电流为1500～2200A；
步骤(A4)，补缩脱锭，当冶炼完毕时进行补缩，且补缩电流逐渐变小到最后0位电流为止，补缩时间为3-5分钟，接着将电极上升离开电渣面3cm以上才能停电，冷却≤3分钟脱锭；
步骤(A5)，对电渣锭表面进行处理，其处理的内容为扒皮和修磨，所述扒皮要求为5-8％，并在电渣锭底部割除30mm后方可进行锻造；
步骤(A6)，产出钢锭，其中产出的钢锭重量每只50kg，钢锭直径小头140mm，大头155mm，且每只钢锭上要注明炉号、只数编号及头尾编号。
3.根据权利要求1所述的一种镍基高温合金带材精炼方法，其特征在于：步骤(B)，对钢锭进行取样，并进行化学分析判断是否合格，其具体步骤如下，
步骤(B1)，钢锭取样，其取样范围是在距锭头和锭尾100mm范围以后进行车或刨化学分析样品；
步骤(B2)，化学分析并判断钢锭是否合格，其中每个炉号取一个化学分析样品，并根据化学分析含量标准数据及检测标准进行判定。
4.根据权利要求1所述的一种镍基高温合金带材精炼方法，其特征在于：步骤(C)，对合格的钢锭进行锻造作业，产出扁坯，其中锻造的具体步骤如下，
步骤(C1)，锻造前进行加热处理，其中对钢锭进行加热处理的加热温度为1250±10℃，且锻造温度的始锻为1250℃及终锻为1000℃，冷却方式采用空冷；
步骤(C2)，锻造变形，其中锻造变形工艺的具体步骤如下，
步骤(C21)，锻造规格35±3mm*215±3mm，锻坯同板差≤2mm；
步骤(C22)，锻造变形采用先轻打后重打再轻打的二轻一重原则，且变形量Φ155→100×100→50×180→35×215mm，采用一头锻成扁坯夹持，另一头回炉加热再按变形尺寸重锻；
步骤(C23)，锻成35*215mm扁坯后再切出头尾各100mm，并做好头尾标识与电渣锭数字编号相对应；
步骤(C24)，对锻坯表面刨床扒皮后修磨，再去掉表面折皱裂纹重皮等表面缺陷，并每支进行超声波探伤检查。
5.根据权利要求1所述的一种镍基高温合金带材精炼方法，其特征在于：步骤(D)，对扁坯进行热轧和冷轧处理，得到成品合金带材产品，其具体步骤如下，
步骤(D1)，热轧，其具体步骤如下，
步骤(D11)，加热处理，锻打后的扁坯在热轧前要先进行加热处理，且热处理温度参数的加热温度为1200±10℃，而热轧温度的始轧为1180℃以及终轧为1000℃；
步骤(D12)，调整轧型，要调整好轧制产品的轧型，且进、出口导卫必须在同一水平线上，并与轧辊保持最佳距离，接着测量轧制过程中的尺寸和成品尺寸，且同板差≤0.2mm，采用5道次热轧工艺，且道次依次设置为35→25→18→11→7.5→5.0mm；
步骤(D13)，轧制品冷却后要逐根检验表面质量的裂纹、折叠、结疤和夹杂，并切除或彻底打磨干净；热轧尺寸为5±0.2mm*215±3mm，并作头尾标识和锻造后数字编号相对应；
步骤(D2)，冷轧，其具体步骤如下，
步骤(D21)，修磨和焊接，热处理后的带材经13辊矫平机矫平整，再经过表面修磨机组去除钢带氧化皮及缺陷，而修磨用60目纸砂轮抛磨，且修磨后带材粗糙度为△3.8，并在修磨后的带坯上进行探伤处理，作头尾标识和热轧后带坯数字编号相对应；
步骤(D22)冷轧道次，其道次为5mm→2.0mm→1.5mm→1.0mm→0.6mm→0.3mm→0.16mm→0.1mm，且各道次冷轧在热处理后要垫纸隔离。
6.根据权利要求1所述的一种镍基高温合金带材精炼方法，其特征在于：步骤(E)，对成品合金带材产品进行检测，完成镍基高温合金带材的精炼，并得到合格镍基高温合金带材，其检测的具体步骤如下，
步骤(E1)，化学成分分析，在每支成品带材头和尾分别取样进行合金的化学成分分析，且成品冷轧带材的化学成分偏差按GJB5307的规定执行；
步骤(E2)，制作质量证明书，且质量证明书中要包含制带用钢锭以及成品带材的全部合金化学成分分析结果；
步骤(E3)，保障供应状态，合金带材经冷轧、固溶、去除氧化皮和切边后成卷交货，而合金带材采用光亮固溶处理后可不经碱酸洗，且固溶处理方式应在质量证明书中证明，交货状态带材固溶温度为980℃～1020℃，且实际固溶温度要在质量证明书中证明；
步骤(E4)，力学性能检测，对交货状态的带材力学性能进行检测，试样方向为纵向，报实测结果；
步骤(E5)，杯突性能检测，带材供应状态应进行室温杯突试验，报实测结果；
步骤(E6)，依次进行头尾控制及低倍检测、晶粒度检测和超声波检测；
步骤(E7)，对带材表面进行测量和观察，并完成镍基高温合金带材的检测。
7.根据权利要求6所述的一种镍基高温合金带材精炼方法，其特征在于：步骤(G)，具体步骤如下，
步骤(E6)，依次进行头尾控制及低倍检测、晶粒度检测和超声波检测，其具体步骤如下，
步骤(E61)，头尾的控制及低倍检测，对锻造后的锻坯应去除不少于8％的头尾并做好头尾标识且切除量要记录，再在带材中间坯上横向取样进行低倍组织检验，且不能有目视可见的缩孔痕迹、夹杂、裂纹、孔洞和针孔缺陷；
步骤(E62)，晶粒度检测，任取两卷各取一个试样，若仅有一卷，则在该卷带材上取两个试样，纵向取样；
步骤(E63)，超声波检测，厚度不小于0.5mm的带材应进行超声波检验，不应有分层、裂纹和夹杂缺陷，厚度小于0.5mm的带材超声波检验在中间坯上进行。
8.根据权利要求6所述的一种镍基高温合金带材精炼方法，其特征在于：步骤(E7)，对带材表面进行测量和观察，并完成镍基高温合金带材的检测，其具体步骤如下，
步骤(E71)，对带材表面进行测量，其中带材的厚度允许偏差为0.1mm+0.010mm -0.010mm,0.6mm+0.020mm -0.030mm，1.0mm+0.040mm -0.040mm，宽度允许偏差为+3.0mm，平面度每米不大于6mm，镰刀弯每米不大于2mm；
步骤(E72)，对带材表面进行观察，带材表面要光亮、平整、无氧化色、裂纹、气泡、夹杂、结疤、分层、麻点以及过酸洗痕迹，允许有轻微的色差，而切边带材边缘要平整，且边缘不能有超过厚度允许偏差之半的切割不齐和毛刺。
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