CN114480755A - 高炉炼铁工艺及炼铁高炉设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高炉炼铁工艺，其通过依次实施的各操作步骤，向高炉的炉体内通入纯氧供炼铁反应之用，有效避免了传统高炉炼铁送风中因含有不参与炼铁化学反应的大量氮气而导致的能源浪费；同时，炉体内排出的高炉煤气经由除尘、脱二氧化碳以及加热处理后得到热煤气，并将热煤气再次送入炉体内以供炼铁反应之用，使高炉煤气形成自循环喷吹系统，大幅降低了设备整体对外部环境的二氧化碳排放量，提高了资源利用率，避免了资源浪费，并使工艺成本得以相应降低；此外，整个工艺系统中无需设置鼓风机和热风炉等装置，有效精简了工艺步骤，优化了设备布局。本发明还公开了一种用于该高炉炼铁工艺的炼铁高炉设备。
Description
技术领域
本发明涉及高炉炼铁工艺及其配套设备技术领域，特别涉及一种高炉炼铁工艺。本发明还涉及一种用于该高炉炼铁工艺的炼铁高炉设备。
背景技术
与非高炉炼铁工艺相比，高炉工艺是当前技术最成熟、效率最高、成本最经济、原料适应性最广的低碳炼铁工艺。然而，受传统高炉炼铁工艺自身技术所限，传统高炉送风中78％的氮气不参与炼铁化学反应，不仅造成了能源浪费，也给后续的尾气处理等造成诸多不便；此外，传统的高炉炼铁工艺中，排出的尾气中含有大量的二氧化碳，这与近年来倡导的降低碳排放政策和相关措施相冲突，给环境保护造成不利影响。
因此，如何提高高炉炼铁作业过程中的能源利用率，避免能源浪费，降低工艺成本，并降低二氧化碳排放量是本领域技术人员目前需要解决的重要技术问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种高炉炼铁工艺，该高炉炼铁工艺能够显著提高高炉炼铁作业过程中的能源利用率，避免能源浪费，降低工艺成本，并降低二氧化碳排放量。本发明的另一目的是提供一种用于该高炉炼铁工艺的炼铁高炉设备。
为解决上述技术问题，本发明提供一种高炉炼铁工艺，包括步骤：
S101、向高炉内送入铁矿石和煤料，并向高炉内通入纯氧；
S102、对由高炉内排出的尾气进行除尘处理，形成高炉煤气；
S103、将一部分高炉煤气进行脱二氧化碳处理，得到脱碳煤气；另一部分高炉煤气经由管网送至加热装置处作为燃料，同时向加热装置内送入供燃料燃烧的助燃风；
S104、将脱碳煤气经由喷吹阀站送入加热装置处，以将脱碳煤气加热，加热后的脱碳煤气的温度不高于500℃；
S105、将加热后的脱碳煤气送入高炉内。
优选地，所述步骤S104中，由焦炉处送来的焦炉煤气经由吸附处理后形成富氢煤气，并将富氢煤气通入喷吹阀站内与脱碳煤气混合形成冷煤气，冷煤气被喷吹阀站送入加热装置内与供热煤气发生热交换，以将冷煤气加热至不高于500℃的热煤气。
优选地，所述步骤S103中，一部分高炉煤气经脱二氧化碳处理后得到的二氧化碳被送至下游二氧化碳化工设备处。
本发明还提供一种炼铁高炉设备，用于如上文任一项所述的高炉炼铁工艺，包括炉体，所述炉体的顶部具有供铁矿石送入的上料口和供高炉煤气排出的排气口，所述炉体的侧部具有供纯氧和温度不高于500℃的热煤气送入的进风口，该炉体的侧部还具有供煤料送入的喷煤口；
所述排气口的下游沿气流方向依次连通有除尘组件、脱二氧化碳装置和管式加热炉，所述脱二氧化碳装置与所述管式加热炉之间连通有喷吹阀站，所述管式加热炉的出气口与所述进风口连通，所述管式加热炉能够将由喷吹阀站送来的冷煤气加热至不高于500℃的热煤气并经由所述进风口送入所述炉体内，所述管式加热炉的上游还连通有助燃风机；
所述除尘组件与所述管式加热炉间连通有管网，所述管网与所述脱二氧化碳装置相并联。
优选地，所述喷吹阀站的上游连通有吸附罐，外部焦炉设备处送来的焦炉煤气经由吸附罐进行吸附处理形成富氢煤气后送入所述喷吹阀站内，所述吸附罐与所述脱二氧化碳装置相并联。
优选地，所述脱二氧化碳装置与所述喷吹阀站之间、所述吸附罐与所述喷吹阀站之间分别连通有煤气加压机。
优选地，所述除尘组件包括沿气流方向顺次连通的粗除尘装置和精除尘装置。
优选地，所述脱二氧化碳装置的下游连通有二氧化碳化工设备，所述二氧化碳化工设备与所述喷吹阀站相并联。
优选地，所述管式加热炉上设置有烟囱。
优选地，所述喷吹阀站与所述管式加热炉之间设置有截止阀。
相对上述背景技术，本发明所提供的高炉炼铁工艺，其通过依次实施的各操作步骤，向高炉的炉体内通入纯氧供炼铁反应之用，有效避免了传统高炉炼铁送风中因含有不参与炼铁化学反应的大量氮气而导致的能源浪费；同时，炉体内排出的高炉煤气经由除尘、脱二氧化碳以及加热处理后得到热煤气，并将热煤气再次送入炉体内以供炼铁反应之用，使高炉煤气形成自循环喷吹系统，大幅降低了设备整体对外部环境的二氧化碳排放量，提高了资源利用率，避免了资源浪费，并使工艺成本得以相应降低；此外，整个工艺系统中无需设置鼓风机和热风炉等装置，有效精简了工艺步骤，优化了设备布局。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明一种具体实施方式所提供的炼铁高炉设备的布局示意图。
其中，
11-炉体；
111-上料口；
112-排气口；
113-进风口；
114-喷煤口；
12-除尘组件；
121-粗除尘装置；
122-精除尘装置；
13-脱二氧化碳装置；
14-喷吹阀站；
141-煤气加压机；
142-截止阀；
15-管式加热炉；
151-助燃风机；
152-烟囱；
16-管网；
17-吸附罐。
具体实施方式
本发明的核心是提供一种高炉炼铁工艺，该高炉炼铁工艺能够显著提高高炉炼铁作业过程中的能源利用率，避免能源浪费，降低工艺成本，并降低二氧化碳排放量；同时，提供一种用于该高炉炼铁工艺的炼铁高炉设备。
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。
在具体实施方式中，本发明一种具体实施方式中所提供的高炉炼铁工艺，包括：
步骤S101：
向高炉内送入铁矿石和煤料，并向高炉内通入纯氧。
步骤S102：
对由高炉内排出的尾气进行除尘处理，形成高炉煤气。
步骤S103：
将一部分高炉煤气进行脱二氧化碳处理，得到脱碳煤气；另一部分高炉煤气经由管网16送至加热装置处作为燃料，同时向加热装置内送入供燃料燃烧的助燃风。
脱除二氧化碳后的脱碳煤气内的一氧化碳含量更高，经后续的加热处理后喷入高炉内，能够有效补充高炉内的还原气，克服因高炉内通入大量纯氧后导致的还原气不足问题，保证炼铁工艺效果和工艺效率。
此外，一部分高炉煤气经脱二氧化碳处理后得到的二氧化碳被送至下游二氧化碳化工设备处，以便参与相关化工工艺生产，从而对二氧化碳充分利用，进一步提高资源利用率，并进一步降低设备的整体二氧化碳排放量。
步骤S104：
将脱碳煤气经由喷吹阀站14送入加热装置处，以将脱碳煤气加热，加热后的脱碳煤气的温度不高于500℃。
具体到实际操作时，由外部的焦炉设备处送来的焦炉煤气经由吸附处理后形成富氢煤气，并将富氢煤气通入喷吹阀站14内与脱碳煤气混合形成冷煤气，冷煤气被喷吹阀站14送入加热装置内与供热煤气发生热交换，以将冷煤气加热至不高于500℃的热煤气。
应当说明的是，将热煤气温度控制在不高于500℃，能够在满足高炉在进风口113处补充大量热量的基础上，有效避免因将煤气加热至600℃～700℃乃至更高温度时导致的析碳反应，析碳反应不仅影响煤气的品质，也会对加热设备造成损坏。将热煤气温度控制在不高于500℃，以避免发生析碳反应，进一步保证了工艺整体效果和效率，优化了相关工艺设备的适配结构和布局。
步骤S105：
将加热后的脱碳煤气送入高炉内。
上述高炉炼铁工艺在实际应用时，通过依次实施的各操作步骤，向高炉的炉体11内通入纯氧供炼铁反应之用，有效避免了传统高炉炼铁送风中因含有不参与炼铁化学反应的大量氮气而导致的能源浪费；同时，炉体11内排出的高炉煤气经由除尘、脱二氧化碳以及加热处理后得到热煤气，并将热煤气再次送入炉体11内以供炼铁反应之用，使高炉煤气形成自循环喷吹系统，大幅降低了设备整体对外部环境的二氧化碳排放量，提高了资源利用率，避免了资源浪费，并使工艺成本得以相应降低；此外，整个工艺系统中无需设置鼓风机和热风炉等装置，有效精简了工艺步骤，优化了设备布局。
请结合参考图1，图1为本发明一种具体实施方式所提供的炼铁高炉设备的布局示意图。
在具体实施方式中，本发明所提供的炼铁高炉设备，包括炉体11，炉体11的顶部具有供铁矿石送入的上料口111和供高炉煤气排出的排气口112，炉体11的侧部具有供纯氧和温度不高于500℃的热煤气送入的进风口113，该炉体11的侧部还具有供煤料送入的喷煤口114；排气口112的下游沿气流方向依次连通有除尘组件12、脱二氧化碳装置13和管式加热炉15，脱二氧化碳装置13与管式加热炉15之间连通有喷吹阀站14，管式加热炉15的出气口与进风口113连通，管式加热炉15能够将由喷吹阀站14送来的冷煤气加热至不高于500℃的热煤气并经由进风口113送入炉体11内，管式加热炉15的上游还连通有助燃风机151；除尘组件12与管式加热炉15间连通有管网16，管网16与脱二氧化碳装置13相并联。
工作运行过程中，可以结合上述高炉炼铁工艺中的相应内容，明确本炼铁高炉设备中各组件及系统设备的作用及适配效果。具体而言，可以经由上料口111向炉体11内送入铁矿石，经由喷煤口114向炉体11内送入煤料，并经由进风口113向炉体11内通入纯氧和温度不高于500℃的热煤气，以满足炉体11内炼铁反应之用，高炉煤气经由排气口112排出炉体11并通入除尘组件12内进行除尘处理，除尘处理完毕后的高炉煤气被送入脱二氧化碳装置13内实施二氧化碳脱除处理，处理后形成的脱碳煤气经由喷吹阀站14送入管式加热炉15内加热，管式加热炉15运行所需的燃料是由除尘组件12处理后经由管网16输送至管式加热炉15处的高炉煤气，同时，通过助燃风机151为管式加热炉15处供给助燃风，以保证高炉煤气的高效燃烧，脱碳煤气在管式加热炉15处被加热至不高于500℃的热煤气，在将这些温度不高于500℃的热煤气经由进风口113处送入炉体11内，以供炼铁反应之用。整个炼铁高炉设备布局精巧且运行高效，充分保证了高炉炼铁工艺的高效稳定实施。
管式加热炉15的结构简单，技术成熟且运行可靠，加热效率较高，能够进一步优化所述炼铁高炉设备的装置布局，提高其工艺效果和实施效率。
应当说明的是，如图1所示的炼铁高炉设备仅为针对高炉炼铁工艺所提出的一种具体的系统设备形式之一，实际应用中，工作人员还可以根据上述高炉炼铁工艺的具体工况需求灵活选择和调整各相关装置及组件的布局和类型，原则上，只要是能够满足所述高炉炼铁工艺及炼铁高炉设备的实际应用需要均可。
进一步地，喷吹阀站14的上游连通有吸附罐17，外部焦炉设备处送来的焦炉煤气经由吸附罐17进行吸附处理形成富氢煤气后送入喷吹阀站14内，吸附罐17与脱二氧化碳装置13相并联。吸附罐17能够对焦炉煤气进行吸附处理，以得到富氢煤气，将富氢煤气通入炉体11内供炼铁反应之用，能够进一步降低炼铁工艺过程中的二氧化碳排放量。
更进一步地，脱二氧化碳装置13与喷吹阀站14之间、吸附罐17与喷吹阀站14之间分别连通有煤气加压机141。煤气加压机141能够有效提高送入喷吹阀站14内的煤气压力，以保证下游管路和相关设备内的工作气压，满足相关设备工作运行需求。
更具体地，除尘组件12包括沿气流方向顺次连通的粗除尘装置121和精除尘装置122。由炉体11内排出的高炉煤气先经粗除尘装置121实施粗除尘处理，再经精除尘装置122实施进一步的精除尘处理，能够使高炉煤气的除尘更加彻底，除尘效果更好，以免粉尘杂质对下游相关工艺步骤及设备稳定运行造成不利影响，保证工艺效果。
另一方面，脱二氧化碳装置13的下游连通有二氧化碳化工设备，二氧化碳化工设备与喷吹阀站14相并联。将脱二氧化碳处理后得到的二氧化碳直接送入二氧化碳化工设备内参与相关工艺反应，能够进一步提高资源利用率，降低设备整体二氧化碳排放量。
此外，管式加热炉15上设置有烟囱152。该烟囱152可以将管式加热炉15运行过程中高炉煤气充分燃烧后的尾气排出。
另外，喷吹阀站14与管式加热炉15之间设置有截止阀142。设备运行时，工作人员可以通过该截止阀142灵活控制喷吹阀站14与管式加热炉15之间的管路通断，以便在需进行设备检修和维护等必要情况时断开煤气自循环管路系统，保证相关检修维护作业效率和安全性。
综上可知，本发明中提供的高炉炼铁工艺，其通过依次实施的各操作步骤，向高炉的炉体内通入纯氧供炼铁反应之用，有效避免了传统高炉炼铁送风中因含有不参与炼铁化学反应的大量氮气而导致的能源浪费；同时，炉体内排出的高炉煤气经由除尘、脱二氧化碳以及加热处理后得到热煤气，并将热煤气再次送入炉体内以供炼铁反应之用，使高炉煤气形成自循环喷吹系统，大幅降低了设备整体对外部环境的二氧化碳排放量，提高了资源利用率，避免了资源浪费，并使工艺成本得以相应降低；此外，整个工艺系统中无需设置鼓风机和热风炉等装置，有效精简了工艺步骤，优化了设备布局。
另外，本发明提供的用于该高炉炼铁工艺的炼铁高炉设备，其布局精巧且运行高效，保证了对应高炉炼铁工艺中各步骤的稳定连贯实施，进一步优化了上述高炉炼铁工艺的实际工艺实施效率和工艺实施效果。
以上对本发明所提供的高炉炼铁工艺以及用于该高炉炼铁工艺的炼铁高炉设备进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
Claims (10)
1.一种高炉炼铁工艺，其特征在于，包括步骤：
S101、向高炉内送入铁矿石和煤料，并向高炉内通入纯氧；
S102、对由高炉内排出的尾气进行除尘处理，形成高炉煤气；
S103、将一部分高炉煤气进行脱二氧化碳处理，得到脱碳煤气；另一部分高炉煤气经由管网送至加热装置处作为燃料，同时向加热装置内送入供燃料燃烧的助燃风；
S104、将脱碳煤气经由喷吹阀站送入加热装置处，以将脱碳煤气加热，加热后的脱碳煤气的温度不高于500℃；
S105、将加热后的脱碳煤气送入高炉内。
2.如权利要求1所述的高炉炼铁工艺，其特征在于，所述步骤S104中，由焦炉处送来的焦炉煤气经由吸附处理后形成富氢煤气，并将富氢煤气通入喷吹阀站内与脱碳煤气混合形成冷煤气，冷煤气被喷吹阀站送入加热装置内与供热煤气发生热交换，以将冷煤气加热至不高于500℃的热煤气。
3.如权利要求1所述的高炉炼铁工艺，其特征在于，所述步骤S103中，一部分高炉煤气经脱二氧化碳处理后得到的二氧化碳被送至下游二氧化碳化工设备处。
4.一种炼铁高炉设备，用于如权利要求1至3中任一项所述的高炉炼铁工艺，其特征在于，包括炉体，所述炉体的顶部具有供铁矿石送入的上料口和供高炉煤气排出的排气口，所述炉体的侧部具有供纯氧和温度不高于500℃的热煤气送入的进风口，该炉体的侧部还具有供煤料送入的喷煤口；
所述排气口的下游沿气流方向依次连通有除尘组件、脱二氧化碳装置和管式加热炉，所述脱二氧化碳装置与所述管式加热炉之间连通有喷吹阀站，所述管式加热炉的出气口与所述进风口连通，所述管式加热炉能够将由喷吹阀站送来的冷煤气加热至不高于500℃的热煤气并经由所述进风口送入所述炉体内，所述管式加热炉的上游还连通有助燃风机；
所述除尘组件与所述管式加热炉间连通有管网，所述管网与所述脱二氧化碳装置相并联。
5.如权利要求4所述的炼铁高炉设备，其特征在于，所述喷吹阀站的上游连通有吸附罐，外部焦炉设备处送来的焦炉煤气经由吸附罐进行吸附处理形成富氢煤气后送入所述喷吹阀站内，所述吸附罐与所述脱二氧化碳装置相并联。
6.如权利要求5所述的炼铁高炉设备，其特征在于，所述脱二氧化碳装置与所述喷吹阀站之间、所述吸附罐与所述喷吹阀站之间分别连通有煤气加压机。
7.如权利要求4所述的炼铁高炉设备，其特征在于，所述除尘组件包括沿气流方向顺次连通的粗除尘装置和精除尘装置。
8.如权利要求4所述的炼铁高炉设备，其特征在于，所述脱二氧化碳装置的下游连通有二氧化碳化工设备，所述二氧化碳化工设备与所述喷吹阀站相并联。
9.如权利要求4所述的炼铁高炉设备，其特征在于，所述管式加热炉上设置有烟囱。
10.如权利要求4所述的炼铁高炉设备，其特征在于，所述喷吹阀站与所述管式加热炉之间设置有截止阀。
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