CN114480025B - 一种芳香型供灯及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种芳香型供灯及其制作方法，包括罐体，在所述罐体内设有与之匹配的内套筒，内套筒的两端开放，且在内套筒的内圆周壁上设有螺旋体，在罐体的轴线在其底部内壁的中部开有圆形槽，底盘置于圆形槽内，在底盘的中部设有蜡芯，且在所述内套筒的上段内壁上设有挡圈，在内套筒内填充有蜡烛燃料。本发明能够在不限定蜡烛燃料浇筑温度的前提下，利用螺旋体以及特殊设置的蜡芯结构，能够大幅度降低成型罐装蜡烛的上表面出现隆起的几率，并针对高凝固点的植物类原料来作为主燃料的罐装蜡烛，能有效避免冷却成型的蜡烛体炸裂或是与罐体壁脱离，进而确保罐装蜡烛的生产品质。

Description

一种芳香型供灯及其制作方法

技术领域

本发明涉及罐装蜡烛生产领域，具体提供一种芳香型供灯及其制作方法。

背景技术

蜡烛已从生活必需品变成了工艺品，人们更加追求蜡烛的形状、颜色，企业为满足消费者的需要，纷纷推出了不同种类的罐装工艺蜡烛。

传统的浇注成型的罐装蜡烛一般采用常温自然冷却，且生产车间中的室内温度通常大多在15-25摄氏度范围内，而通常采用的蜡烛原料的凝固点相对较高，普遍都在52-60摄氏度范围内，在蜡烛原料熔化成液体后，在控制浇筑方式为低温浇注的前提下，蜡烛原料在非凝固状态或在流动状态下注入罐体内成形，该种方式容易导致浇注冷却成形过程中的罐装蜡烛与其周围冷却环境的温差偏大，从而导致蜡烛在最终冷却成形时蜡烛上表面经常会出现隆起，从而需要人工进行再次或多次补充浇注。

发明内容

本发明目的在于提供一种芳香型供灯及其制作方法，降低成型罐装蜡烛上表面隆起的几率，同时避免成型蜡烛本体出现炸裂的现象。

本发明通过下述技术方案实现：

一种芳香型供灯，包括罐体，在所述罐体内设有与之匹配的内套筒，内套筒的两端开放，且在内套筒的内圆周壁上设有螺旋体，在罐体的底部内壁的中部开有圆形槽，底盘置于圆形槽内，在底盘的中部设有蜡芯，且在所述内套筒的上段内壁上设有挡圈，在内套筒内填充有蜡烛燃料。现有的罐装蜡烛生产中，罐装机在进行蜡烛燃料时，蜡烛燃料与其周围冷却环境的温差偏大，从而导致蜡烛在最终冷却成形时蜡烛上表面经常会出现隆起，并且针对采用以高凝固点的植物类原料作为蜡烛主燃料来浇注生产罐装蜡烛的，由于该植物类原料的蜡烛原料一般都比较脆和粘接性不好，常温条件下自然冷却的巨大温差会使罐体内壁的蜡烛体出现多处炸裂和与罐体内壁相脱离，低熔点的植物类蜡烛原料虽然冷却成形后蜡烛体不易炸裂、不易与罐体内壁相脱离，但实际转运途中罐内低熔点的蜡烛体极易变形，对于高熔点的植物类蜡烛原料，如果需要预防蜡烛体炸裂或是与罐体内壁相脱离就必须添加石蜡或其它石油成分， 添加石蜡和石油成分在一定程度上影响环保，如此使以高凝固点的植物类原料作为蜡烛主燃料的罐装蜡烛在不添加石蜡或石油成分时在常温自然冷却条件下成品率极低；对此，申请人研发出一种新型的罐装蜡烛，能够在不限定蜡烛燃料浇筑温度的前提下，利用螺旋体以及特殊设置的蜡芯结构，能够大幅度降低成型罐装蜡烛的上表面出现隆起的几率，并针对高凝固点的植物类原料来作为主燃料的罐装蜡烛，能有效避免冷却成型的蜡烛体炸裂或是与罐体壁脱离，进而确保罐装蜡烛的生产品质。

具体操作时，首先将底盘以及蜡芯固定在圆形槽内，内套筒置于罐体内，且使得内套筒的外圆周壁与罐体内壁紧贴，然后将流体状且混合有檀香香精的蜡烛燃料浇筑至罐体内，浇筑的蜡烛燃料在罐装机的泵送作用下自身具备一定的动量，容易在罐体内形成大范围的搅动，继而带动蜡芯在罐体内出现偏移，最终导致成型的罐装蜡烛中蜡芯偏心，本技术方案中螺旋体突出于内套筒的内圆周壁，即在罐体径向上占据罐体一定的内部空间，使得竖直注入的蜡烛燃料在螺旋体的限位效果下能快速平复，进而降低在罐体内流体上下翻滚的几率，同时蜡芯在底盘的固定效果下，随着液位的升高，蜡芯逐步被蜡烛燃料覆盖，直至蜡烛燃料液位与挡圈下表面齐平后停止注入，此时，挡圈能阻断蜡烛燃料的液面波动扩散，当蜡烛燃料转运以及冷却成型后，其上表面不会出现隆起或是局部凹陷的现象。需要进一步地说明的是，在水平方向上，螺旋体的长度要大于挡圈的内外径之差，其中螺旋体能对浇筑至内套筒内部的蜡烛燃料所产生的搅动进行限定，进而降低蜡烛燃料在内套筒中上下翻滚的幅度，同时蜡芯自身具备一定的钢性，两者相互结合即能达到避免蜡芯大幅度偏移的目的；其中，罐装蜡烛的生产为流水线生产，罐装机持续对多个不同的罐体进行浇筑，且在罐体中蜡烛燃料在浇筑完成后即开始自然冷却，位于内套筒上端的挡圈则能在蜡烛燃料液位停止上升时阻断液面波动的扩散，使得蜡烛燃料液面快速平复，进而降低蜡烛燃料在冷却过程活是转运过程中出现数圈隆起。进一步地，在罐装蜡烛使用时，螺旋体本身具备一定的吸热能力，蜡烛体上端的蜡油会融化，螺旋体在吸热后会对靠近内套筒内壁附近的蜡油进行融化，进而避免在不使用时位于边缘处的蜡油与蜡芯处的蜡油不在同一水平线上。

所述螺旋体包括多个沿螺旋线等距分布的旋板，且相邻的两个旋板通过阻隔板连接，所述旋板采用金属材料制成，所述阻隔板采用耐热阻燃硅胶制成。进一步地，螺旋体的设置，不仅能够在浇筑时对蜡烛燃料进行限位，还能在蜡烛燃料冷却时增加蜡烛燃料与内套筒的接触面积，进而降低蜡烛体育罐体脱离的几率；本技术方案中，螺旋体包括多个旋板以及多个阻隔板，而相邻的两个旋板通过阻隔板连接，旋板与阻隔板的选材各不相同，旋板采用具备导热能力的金属材料，而阻隔板采用耐热阻燃硅胶，使得在浇筑流程中，旋板能对蜡烛燃料中的热量进行吸收并向外传导，并且能在冷却过程或是转运过程中，旋板自身携带的参与热量会反作用至蜡烛体上，确保在最终成型的蜡烛体与旋板、内套筒之间始终紧密贴合，而阻隔板能有效阻断多个旋板之间的热量传导，即在即将成型的蜡烛体外壁上形成多个接触点位，而非一个完整的螺旋线，进而避免蜡烛体与内套筒之间产生相对位移。

在每一个所述旋板上均开有滴孔。进一步地，浇筑时蜡烛燃料会在螺旋体的阻挡作用下降低上下翻滚的几率，但是部分蜡烛燃料会沿螺旋板的螺旋线方向进行转动，进而增大内套筒中的流体的运动幅度，不利于蜡烛燃料状态的快速平复，对此，本技术方案在每一个旋板上开有滴孔，使得多个旋板之间连通，即在内套筒内壁附近的流体之间的运动出现相互干扰、相互抵充，进而避免在螺旋体上出现旋流。

在所述底盘上表面设有附吸盘，附吸盘上开有多个凹槽。作为优选，底盘通常采用金属材质，底盘上设置的吸附盘，同样采用耐热阻燃材料，能在蜡芯燃烧至尾段时避免直接对底盘进行灼烧，避免底盘在高温状态下与蜡烛燃料接触后产生异味。

沿所述罐体的径向在其底部内壁上开有多个矩形槽，且多个矩形槽分别位于罐体底部所处圆的圆周的N等分点处，N≥3，在所述内套筒的下端内壁上设有多个与矩形槽匹配的限位块，所述限位块置于矩形槽内且限位块的上表面与罐体底部表面齐平。进一步地，浇筑时蜡烛燃料注入罐体内后容易形成搅动，本技术方案在罐体底部内壁上开有多个矩形槽，使得在浇筑过程中能够对流体漩涡的流心进行遮断，阻止其发展，分散流速分布，同时降低速度梯度，减小产生漩涡的条件，且在内套筒下端设有与矩形槽配合的限位块，能在蜡烛体成型前有效阻止流体带动内套筒一并转动。其中，优选矩形槽的个数为4个，且4个矩形槽分布在罐体底部所在圆的四等分点上，增大蜡烛体与罐体内壁接触面积的同时，在最大程度上降低涡流的发生几率。

沿所述蜡芯的轴向在其外壁上等距间隔设置有多个切割槽，且所述切割槽的槽深为蜡芯半径的三分之一。进一步地，在罐装蜡烛使用时，蜡芯燃烧部分容易发生扭曲，进而导致产生的火苗变小或是容易产生黑烟，影响使用体验，在本技术方案中，通过对蜡芯进行切割处理，使得蜡芯在燃烧一定距离后，完成燃烧的蜡芯尖部能够自动脱落，而无需人为修剪，并且切割槽的槽深为蜡芯半径的三分之一，蜡芯能够维持自身的韧性，而不会影响其正常燃烧。

一种芳香型供灯的制作方法，包括以下步骤，

S1：将多个螺旋体固定在内套筒内壁上；

S2：将底盘与蜡芯连接后，利用机械手将底盘粘接在圆形槽内；

S3：将内套筒放置入罐体内，然后利用灌装机将混合有植物香精的蜡烛燃料浇筑至罐体内；

S4：待蜡烛燃料液位上升至与挡圈下表面齐平后停止浇筑，在室温冷却环境下将罐体静置3~5分钟；

S5：将静置的罐体在水冷环境下进行二次冷却处理，且冷却时间为8~10分钟；

S6：将二次冷却处理后的罐体置于热风环境中进行加热处理，且加热处理时间为0.5~1.5分钟；

S7：将加热处理后的罐体在室温冷却环境静止，即完成罐装蜡烛的制备。

在对罐装蜡烛进行生产制作时，首先完成其核心部件，即内套筒的加工，内套筒用于蜡烛体与罐体之间的紧密连接，在当蜡烛燃料浇筑完成后，需要对罐装蜡烛进行冷却处理，本技术方案中对浇筑完成的罐体进行了总共四次处理，即两次室温自然冷却、一次水冷处理以及一次加热处理，具体操作步骤如下：首先进行室温冷却处理，使得蜡烛燃料的部分热量向外辐射，同时让螺旋体也吸收一部分的热量，此时，罐体内蜡烛燃料的上表面散热速度较快，即开始凝结，而蜡烛燃料开始向蜡芯内渗透，蜡烛燃料与蜡芯的粘接度逐渐增加，在静置3~5分钟后，蜡烛燃料的最高液位处不再容易发生波动后；将罐体转移至水冷环境中进行二次冷却处理，蜡芯、半成型的蜡烛体以及内套筒迅速降温，使得蜡烛燃料完全转化成蜡烛体，静置处理后的蜡烛燃料在放入相对低温的水冷环境中后，温度差异不会过大，并不会造成最后成型的蜡烛体炸裂；在二次冷却处理8~10分钟后，将罐体移出水冷环境，然后再对其进行加热处理，该步骤与现有蜡烛制备工艺差别较大，由于在罐体内设有螺旋体，螺旋体中的旋板为金属材料，使得旋板具备一定的吸热能力，升温时旋板受热后温度升高，能对与之接触的蜡烛体局部进行加热融化，使得蜡烛体与旋板脱离接触的部分重新与旋板紧密粘接在一起，并且热风环境还能将罐体在水冷环境中附着的冷却液体进行蒸发消除；在热风环境中加热0.5~1.5分钟后，最后将罐体移出热风环境，再次进行室温自然冷却，即完成罐装蜡烛的制备。

在所述步骤S5中，二次冷却处理的温度为10℃~15℃。二次冷却处理温度低于室温，且与室温最大温差为10℃，能够避免流体状的蜡烛燃料向蜡烛体转换时出现蜡烛体与内套筒内壁、螺旋体脱离现象。

在所述步骤S6中，加热处理的温度为70℃~85℃。高于凝固点的加热温度，能实现蜡烛体外圆周处出现局部融化，而蜡烛体中部维持原状，并且利用金属材质的旋板与蜡烛体的导热能力不同，位于蜡烛体外壁处的旋板与蜡油能在室温自然冷却时接触的更为紧密，确保蜡油与螺旋板、蜡油与内套筒内壁之间实现无缝接触。需要解释的是，本发明中的蜡油是指凝固后的蜡烛燃料。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明能够在不限定蜡烛燃料浇筑温度的前提下，利用螺旋体以及特殊设置的蜡芯结构，能够大幅度降低成型罐装蜡烛的上表面出现隆起的几率，并针对高凝固点的植物类原料来作为主燃料的罐装蜡烛，能有效避免冷却成型的蜡烛体炸裂或是与罐体壁脱离，进而确保罐装蜡烛的生产品质；

2、本发明中，蜡烛燃料在浇筑完成后即开始自然冷却，位于内套筒上端的挡圈则能在蜡烛燃料液位停止上升时阻断液面波动的扩散，使得蜡烛燃料液面快速平复，进而降低蜡烛燃料在冷却过程活是转运过程中出现数圈隆起；

3、本发明在浇筑流程中，旋板能对蜡烛燃料中的热量进行吸收并向外传导，并且能在冷却过程或是转运过程中，旋板自身携带的参与热量会反作用至蜡烛体上，确保在最终成型的蜡烛体与旋板、内套筒之间始终紧密贴合，而阻隔板能有效阻断多个旋板之间的热量传导，即在即将成型的蜡烛体外壁上形成多个接触点位，而非一个完整的螺旋线，进而避免蜡烛体与内套筒之间产生相对位移；

4、本发明中在每一个旋板上开有滴孔，使得多个旋板之间连通，即在内套筒内壁附近的流体之间的运动出现相互干扰、相互抵充，进而避免在螺旋体上出现旋流。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的俯视图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-蜡芯，2-挡圈，3-内套筒，4-罐体，5-旋板，6-阻隔板，7-滴孔，8-附吸盘，9-底盘，10-矩形槽，11-限位块。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1

如图1和图2所示，本实施例包括罐体4，在所述罐体4内设有与之匹配的内套筒3，内套筒3的两端开放，且在内套筒3的内圆周壁上设有螺旋体，在罐体4的轴线在其底部内壁的中部开有圆形槽，底盘9置于圆形槽内，在底盘9的中部设有蜡芯1，且在所述内套筒3的上段内壁上设有挡圈2，在内套筒3内填充有蜡烛燃料。

具体操作时，首先将底盘9以及蜡芯1固定在圆形槽内，内套筒3置于罐体4内，且使得内套筒3的外圆周壁与罐体4内壁紧贴，然后将流体状的蜡烛燃料浇筑至罐体4内，浇筑的蜡烛燃料在罐装机的泵送作用下自身具备一定的动量，容易在罐体4内形成大范围的搅动，继而带动蜡芯1在罐体4内出现偏移，最终导致成型的罐装蜡烛中蜡芯1偏心，本技术方案中螺旋体突出于内套筒3的内圆周壁，即在罐体4径向上占据罐体4一定的内部空间，使得竖直注入的蜡烛燃料在螺旋体的限位效果下能快速平复，进而降低在罐体4内流体上下翻滚的几率，同时蜡芯1在底盘9的固定效果下，随着液位的升高，蜡芯1逐步被蜡烛燃料覆盖，直至蜡烛燃料液位与挡圈2下表面齐平后停止注入，此时，挡圈2能阻断蜡烛燃料的液面波动扩散，当蜡烛燃料转运以及冷却成型后，其上表面不会出现隆起或是局部凹陷的现象。

需要进一步地说明的是，在水平方向上，螺旋体的长度要大于挡圈2的内外径之差，其中螺旋体能对浇筑至内套筒3内部的蜡烛燃料所产生的搅动进行限定，进而降低蜡烛燃料在内套筒3中上下翻滚的幅度，同时蜡芯1自身具备一定的钢性，两者相互结合即能达到避免蜡芯1大幅度偏移的目的；其中，罐装蜡烛的生产为流水线生产，罐装机持续对多个不同的罐体4进行浇筑，且在罐体4中蜡烛燃料在浇筑完成后即开始自然冷却，位于内套筒3上端的挡圈2则能在蜡烛燃料液位停止上升时阻断液面波动的扩散，使得蜡烛燃料液面快速平复，进而降低蜡烛燃料在冷却过程活是转运过程中出现数圈隆起。在罐装蜡烛使用时，螺旋体本身具备一定的吸热能力，蜡烛体上端的蜡油会融化，螺旋体在吸热后会对靠近内套筒3内壁附近的蜡油进行融化，进而避免在不使用时位于边缘处的蜡油与蜡芯1处的蜡油不在同一水平线上。

实施例2

如图1和图2所示，本实施例在实施例1的基础之上，所述螺旋体包括多个沿螺旋线等距分布的旋板5，且相邻的两个旋板5通过阻隔板6连接，所述旋板5采用金属材料制成，所述阻隔板6采用耐热阻燃硅胶制成。螺旋体的设置，不仅能够在浇筑时对蜡烛燃料进行限位，还能在蜡烛燃料冷却时增加蜡烛燃料与内套筒3的接触面积，进而降低蜡烛体育罐体4脱离的几率；本技术方案中，螺旋体包括多个旋板5以及多个阻隔板6，而相邻的两个旋板5通过阻隔板6连接，旋板5与阻隔板6的选材各不相同，旋板5采用具备导热能力的金属材料，而阻隔板6采用耐热阻燃硅胶，使得在浇筑流程中，旋板5能对蜡烛燃料中的热量进行吸收并向外传导，并且能在冷却过程或是转运过程中，旋板5自身携带的参与热量会反作用至蜡烛体上，确保在最终成型的蜡烛体与旋板5、内套筒3之间始终紧密贴合，而阻隔板6能有效阻断多个旋板5之间的热量传导，即在即将成型的蜡烛体外壁上形成多个接触点位，而非一个完整的螺旋线，进而避免蜡烛体与内套筒3之间产生相对位移。

为增加螺旋体的实用性能，本实施例在每一个旋板5上开有滴孔7，使得多个旋板5之间连通，即在内套筒3内壁附近的流体之间的运动出现相互干扰、相互抵充，进而避免在螺旋体上出现旋流。浇筑时蜡烛燃料注入罐体4内后容易形成搅动，在罐体4底部内壁上开有多个矩形槽10，使得在浇筑过程中能够对流体漩涡的流心进行遮断，阻止其发展，分散流速分布，同时降低速度梯度，减小产生漩涡的条件，且在内套筒3下端设有与矩形槽10配合的限位块11，能在蜡烛体成型前有效阻止流体带动内套筒3一并转动。其中，优选矩形槽10的个数为4个，且4个矩形槽10分布在罐体4底部所在圆的四等分点上，增大蜡烛体与罐体4内壁接触面积的同时，在最大程度上降低涡流的发生几率。

作为优选，底盘9通常采用金属材质，底盘9上设置的吸附盘，同样采用耐热阻燃材料，能在蜡芯1燃烧至尾段时避免直接对底盘9进行灼烧，避免底盘9在高温状态下与蜡烛燃料接触后产生异味。

实施例3

如图1和图2所示，本实施例在实施例1的基础之上，沿所述蜡芯1的轴向在其外壁上等距间隔设置有多个切割槽，且所述切割槽的槽深为蜡芯1半径的三分之一；在罐装蜡烛使用时，蜡芯1燃烧部分容易发生扭曲，进而导致产生的火苗变小或是容易产生黑烟，影响使用体验，在本技术方案中，通过对蜡芯1进行切割处理，使得蜡芯1在燃烧一定距离后，完成燃烧的蜡芯1尖部能够自动脱落，而无需人为修剪，并且切割槽的槽深为蜡芯1半径的三分之一，蜡芯1能够维持自身的韧性，而不会影响其正常燃烧。

实施例4

如图1和图2所示，本实施例包括以下步骤，

S1：将多个螺旋体固定在内套筒3内壁上；

S2：将底盘9与蜡芯1连接后，利用机械手将底盘9粘接在圆形槽内；

S3：将内套筒3放置入罐体4内，然后利用灌装机将混合有植物香精的蜡烛燃料浇筑至罐体4内；

S4：待蜡烛燃料液位上升至与挡圈2下表面齐平后停止浇筑，在室温冷却环境下将罐体4静置3~5分钟；

S5：将静置的罐体4在水冷环境下进行二次冷却处理，且冷却时间为8~10分钟；

S6：将二次冷却处理后的罐体4置于热风环境中进行加热处理，且加热处理时间为0.5~1.5分钟；

S7：将加热处理后的罐体4在室温冷却环境静止，即完成罐装蜡烛的制备。

在对罐装蜡烛进行生产制作时，首先完成其核心部件，即内套筒3的加工，内套筒3用于蜡烛体与罐体4之间的紧密连接，在当蜡烛燃料浇筑完成后，需要对罐装蜡烛进行冷却处理，本技术方案中对浇筑完成的罐体4进行了总共四次处理，即两次室温自然冷却、一次水冷处理以及一次加热处理，具体操作步骤如下：首先进行室温冷却处理，使得蜡烛燃料的部分热量向外辐射，同时让螺旋体也吸收一部分的热量，此时，罐体4内蜡烛燃料的上表面散热速度较快，即开始凝结，而蜡烛燃料开始向蜡芯1内渗透，蜡烛燃料与蜡芯1的粘接度逐渐增加，在静置3~5分钟后，蜡烛燃料的最高液位处不再容易发生波动后；将罐体4转移至水冷环境中进行二次冷却处理，蜡芯1、半成型的蜡烛体以及内套筒3迅速降温，使得蜡烛燃料完全转化成蜡烛体，静置处理后的蜡烛燃料在放入相对低温的水冷环境中后，温度差异不会过大，并不会造成最后成型的蜡烛体炸裂；在二次冷却处理8~10分钟后，将罐体4移出水冷环境，然后再对其进行加热处理，该步骤与现有蜡烛制备工艺差别较大，由于在罐体4内设有螺旋体，螺旋体中的旋板5为金属材料，使得旋板5具备一定的吸热能力，升温时旋板5受热后温度升高，能对与之接触的蜡烛体局部进行加热融化，使得蜡烛体与旋板5脱离接触的部分重新与旋板5紧密粘接在一起，并且热风环境还能将罐体4在水冷环境中附着的冷却液体进行蒸发消除；在热风环境中加热0.5~1.5分钟后，最后将罐体4移出热风环境，再次进行室温自然冷却，即完成罐装蜡烛的制备。

在所述步骤S5中，二次冷却处理的温度为10℃~15℃。二次冷却处理温度低于室温，且与室温最大温差为10℃，能够避免流体状的蜡烛燃料向蜡烛体转换时出现蜡烛体与内套筒3内壁、螺旋体脱离现象。

在所述步骤S6中，加热处理的温度为70℃~85℃。高于凝固点的加热温度，能实现蜡烛体外圆周处出现局部融化，而蜡烛体中部维持原状，并且利用金属材质的旋板5与蜡烛体的导热能力不同，位于蜡烛体外壁处的旋板5与蜡油能在室温自然冷却时接触的更为紧密，确保蜡油与螺旋板5、蜡油与内套筒3内壁之间实现无缝接触。需要解释的是，本发明中的蜡油是指凝固后的蜡烛燃料。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种芳香型供灯，包括罐体（4），其特征在于：在所述罐体（4）内设有与之匹配的内套筒（3），内套筒（3）的两端开放，且在内套筒（3）的内圆周壁上设有螺旋体，在罐体（4）的底部内壁的中部开有圆形槽，底盘（9）置于圆形槽内，在底盘（9）的中部设有蜡芯（1），且在所述内套筒（3）的上段内壁上设有挡圈（2），在内套筒（3）内填充有蜡烛燃料。

2.根据权利要求1所述的一种芳香型供灯，其特征在于：所述螺旋体包括多个沿螺旋线等距分布的旋板（5），且相邻的两个旋板（5）通过阻隔板（6）连接，所述旋板（5）采用金属材料制成，所述阻隔板（6）采用耐热阻燃硅胶制成。

3.根据权利要求2所述的一种芳香型供灯，其特征在于：在每一个所述旋板（5）上均开有滴孔（7）。

4.根据权利要求1所述的一种芳香型供灯，其特征在于：在所述底盘（9）上表面设有附吸盘（8），附吸盘（8）上开有多个凹槽。

5.根据权利要求1所述的一种芳香型供灯，其特征在于：沿所述罐体（4）的径向在其底部内壁上开有多个矩形槽（10），且多个矩形槽（10）分别位于罐体（4）底部所处圆的圆周的N等分点处，N≥3，在所述内套筒（3）的下端内壁上设有多个与矩形槽（10）匹配的限位块（11），所述限位块（11）置于矩形槽（10）内且限位块（11）的上表面与罐体（4）底部表面齐平。

6.根据权利要求1所述的一种芳香型供灯，其特征在于：沿所述蜡芯（1）的轴向在其外壁上等距间隔设置有多个切割槽，且所述切割槽的槽深为蜡芯（1）半径的三分之一。

7.基于权利要求1~6任意一项所述的一种芳香型供灯的制作方法，其特征在于：包括以下步骤，

S1：将多个螺旋体固定在内套筒（3）内壁上；

S2：将底盘（9）与蜡芯（1）连接后，利用机械手将底盘（9）粘接在圆形槽内；

S3：将内套筒（3）放置入罐体（4）内，然后利用灌装机将混合有植物香精的蜡烛燃料浇筑至罐体（4）内；

S4：待蜡烛燃料液位上升至与挡圈（2）下表面齐平后停止浇筑，在室温冷却环境下将罐体（4）静置3~5分钟；

S5：将静置的罐体（4）在水冷环境下进行二次冷却处理，且冷却时间为8~10分钟；

S6：将二次冷却处理后的罐体（4）置于热风环境中进行加热处理，且加热处理时间为0.5~1.5分钟；

S7：将加热处理后的罐体（4）在室温冷却环境静止，即完成罐装蜡烛的制备。

8.根据权利要求7所述的一种芳香型供灯制作方法，其特征在于：在所述步骤S5中，二次冷却处理的温度为10℃~15℃。

9.根据权利要求7所述的一种芳香型供灯制作方法，其特征在于：在所述步骤S6中，加热处理的温度为70℃~85℃。