CN114478238A - 一种山梨酸水解液连续萃取提纯的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种山梨酸水解液连续萃取提纯的方法，属于化工领域。将盐酸水解聚酯得到的盐酸水解液与有机溶剂按照比例泵入溶解釜进行连续溶解；再将溶解后的物料泵入分层塔进行分离，上层为含有山梨酸的有机层，将上层得到的有机层物料通过80‑85℃的水洗塔水洗残余的盐酸，塔顶获得溶剂层，再将所述溶剂层按一定流量泵入第一蒸发器进行蒸发分离，再将第一蒸发器的釜液泵入第二蒸发器，将第二蒸发器的塔顶物料进行冷却结晶即可得到山梨酸半成品；所述有机溶剂为沸点为130～260℃的有机溶剂。洗涤后的山梨酸半成品中SA含量90‑99.5％，溶剂含量≤1％，减少了降温，离心、洗涤过程，减少设备投入。
Description
技术领域
本发明涉及一种山梨酸水解液连续萃取提纯的方法，属于化工领域。
背景技术
山梨酸，学名2,4-己二烯酸，英文名：Sorbic Acid，白色针状或粉末状晶体，微溶于水，能溶于多种有机溶剂结构式为
山梨酸是一种具有共轭双烯的不饱和脂肪酸，它能有效地抑制霉菌、酵母菌和好氧性细菌的活性，其抑制有害微生物发育和繁殖的作用比杀菌作用更强，是联合国粮食组织向世界各国推荐的防腐剂，其安全性是食盐的二倍。山梨酸已被广泛应用于各种食品、蔬菜、水果、医药、橡胶、造纸、动物饲料、化妆品、油漆、烟草、饮料等行业的防腐和保鲜。
聚酯的水解是生产山梨酸的根本工艺，目前工业上大多数采用盐酸水解聚酯制备山梨酸。聚酯水解共生成4种2,4-己二烯酸，只有反-反异构体是有效成分山梨酸，而其他异构体占总产物含量的20％。这些异构体的熔点比山梨酸低，呈油状物；遇氧气易氧化，容易出现胶化和变色现象。异构体的存在影响了山梨酸含量，降低了反应收率。因而，只有当聚酯完全水解时，才能有高产率的山梨酸。现有技术中公开一种生产山梨酸提纯的方法，将蒸馏的聚酯和质量分数33％盐酸加入到水解釜中，混合物在65-70℃搅拌1h，再升温至80-85℃搅拌1.5h，过滤，水洗离心得到山梨酸粗品，山梨酸粗品经过醇洗后再进入精制工序。该生产工艺是间歇生产工艺，反应时间长，操作繁琐；酒精洗涤会溶解大量山梨酸，导致产品损失；而且酒精洗涤效果一般，导致山梨酸产品纯度下降，色泽变差，需要加活性炭脱色精制，产生大量固废。
发明内容
[技术问题]
现有山梨酸水解提纯工艺中存在操作步骤多、产品收率低和纯度不高等问题。
[技术方案]
为了解决上述问题，本发明提供了一种山梨酸水解液连续萃取提纯的方法，本发明将反应后未冷却的盐酸水解液与溶剂混合后进行连续分层，将上层的溶剂层进行水洗后再进行蒸发分离，之后冷却结晶过滤后得到SA半成品。与传统工艺相比，本发明方法减少了降温、离心的过程，提高了经济效益。通过蒸发结晶的方式分离山梨酸产品，同时降低了山梨酸的损耗，进而提高了山梨酸产品的收率和品质。
本发明提供了一种山梨酸水解液连续萃取提纯的方法，所述方法步骤如下：
首先将盐酸水解聚酯得到的盐酸水解液与有机溶剂按照一定比例泵入溶解釜进行连续溶解；再将溶解后的物料泵入分层塔进行分离，上层为含有山梨酸的有机层，下层为酸层，将上层得到的有机层物料通过80-85℃的水洗塔除去残余的盐酸，塔顶获得溶剂层，塔底获得水层，水层作废水或它用进行处理，再将所述溶剂层按一定流量泵入第一蒸发器进行蒸发分离，再将第一蒸发器的釜液泵入第二蒸发器，将第二蒸发器的塔顶物料进行冷却结晶即可得到山梨酸半成品；
其中，所述有机溶剂为沸点为130～250℃的有机溶剂。
在本发明的一种实施方式中，所述方法为连续生产的方法。
在本发明的一种实施方式中，所述盐酸水解液中的固含量为20～30wt％。
在本发明的一种实施方式中，所述盐酸水解液优选盐酸水解聚酯得到的未冷却的盐酸水解液。
在本发明的一种实施方式中，所述水解液与有机溶剂的质量比为1:1～2.5。
在本发明的一种实施方式中，所述有机溶剂为能够与山梨酸产生共沸的物质；优选的，有机溶剂包括酯类、环酯类、芳香烃类、醚类、烷烃类、杂环类、不饱和羧酸类等有机溶剂的一种或几种。
在本发明的一种实施方式中，所述酯类有机溶剂为有机羧酸和醇失水得到的产物，优选的，包括但不限于邻氨基苯甲酸甲酯、己酸乙酯或2－二甲基丁酸乙酯。
在本发明的一种实施方式中，所述环酯类有机溶剂包括但不限于δ-戊内酯或甲瓦龙酸内酯。
在本发明的一种实施方式中，所述醚类有机溶剂包括但不限于苯甲醚、丁醚或二苯醚。
在本发明的一种实施方式中，所述烷烃类有机溶剂包括但不限于十一烷或十二烷。
在本发明的一种实施方式中，所述杂环类有机溶剂包括但不限于吡咯或吲哚。
在本发明的一种实施方式中，所述不饱和羧酸类有机溶剂包括但不限于巴豆酸或丁炔二酸。
在本发明的一种实施方式中，所述溶解的温度为70～90℃，停留时间为5min～1h。
在本发明的一种实施方式中，所述含有山梨酸的有机层中山梨酸的含量为8～30wt％。
在本发明的一种实施方式中，所述溶剂层中HCl含量0.1～0.5wt％。
在本发明的一种实施方式中，第一蒸发器的系统压力为-0.09～-0.05MPa，停留时间为0.1～2h。
在本发明的一种实施方式中，第二蒸发器的系统压力为-0.1～-0.08MPa，停留时间为0.5～3h。
在本发明的一种实施方式中，第二蒸发器的釜液为焦油，排出后进行处理即可。
在本发明的一种实施方式中，所述冷却结晶的操作参数为蒸出溶液以5-20℃/h的速率从60-100℃降低至5-20℃。
在本发明的一种实施方式中，得到的所述山梨酸半成品中山梨酸的含量90-99.5％，溶剂含量≤1％。
在本发明的一种实施方式中，所述方法还包括将山梨酸半成品进行精制处理。
在本发明的一种实施方式中，所述方法具体包括以下步骤：首先将反应未冷却的盐酸水解液与溶剂按一定比例连续打入溶解釜进行连续溶解，其中水解液的固含量为20～30％，水解液与溶剂的质量比为1:1～2.5，溶解的停留时间为5min～1h，溶解温度为70～90℃；将溶解后的物料打入分层塔进行连续分离，上层为8～30％SA含量的溶剂层，下层为酸层，将上层分离出的有机层物料通过80-85℃的水洗塔除去残余的盐酸，塔顶连续出溶剂层，塔底连续出水层，水洗后溶剂层中的HCl含量为0.1％～0.5％，水层作废水处理；再将洗后的溶剂层按一定流量连续打入第一蒸发器进行蒸发分离，第一蒸发器塔顶连续出低沸物，第一蒸发器釜液连续打入第二蒸发器，焦油连续从第二蒸发器塔釜排出，第二蒸发器塔顶连续蒸出的物料再打入结晶器进行冷却结晶，洗涤后的山梨酸半成品中SA含量90-99.5％，溶剂含量≤1％，半成品再进入精制工序。
本发明还提供了上述方法在防腐或保鲜领域的应用。
本发明相对于现有技术，具有以下的优点和效果：
1)本发明直接在水解物料中加入有机溶剂溶解山梨酸，与溶解山梨酸粗品工艺相比，减少了降温，离心、洗涤过程，减少设备投入。
2)本工艺可通过将山梨酸与溶剂连续蒸馏的方式进行分离，高沸杂质在釜残中排出，且釜残中的山梨酸含量较低，极大的降低了山梨酸的损耗，提纯工艺中得到的山梨酸收率为99％-99.9％；
3)通过两级连续的方式进行蒸馏，在1级连续分离含氯低沸物，2级连续分离焦油，两级连续蒸馏工艺保证了半成品的品质；
4)该工艺与工业化生产工艺相比，无需活性炭脱色，且使精制的SA溶液浓度稳定，易于连续化生产。
附图说明
图1本发明的一种山梨酸水解液连续萃取提纯的方法的工艺流程示意图。
具体实施方式
本发明提供了一种山梨酸水解液连续萃取提纯的方法，所述方法包括以下步骤：
首先将反应未冷却的盐酸水解液与溶剂按一定比例连续打入溶解釜进行连续溶解，其中水解液的固含量为20～30％，水解液与溶剂的质量比为1:1～2.5，溶解的停留时间为5min～1h，溶解温度为70～90℃；将溶解后的物料打入分层塔进行连续分离，上层为8～30％SA含量的溶剂层，下层为酸层，将上层分离出的有机层物料通过80-85℃的水洗塔除去残余的盐酸，塔顶连续出溶剂层，塔底连续出水层，水洗后溶剂层中的HCl含量为0.1％～0.5％，水层作废水处理；再将洗后的溶剂层按一定流量连续打入第一蒸发器进行蒸发分离，第一蒸发器塔顶连续出低沸，第一蒸发器釜液连续打入第二蒸发器，焦油连续从第二蒸发器塔釜排出，第二蒸发器塔顶连续蒸出的物料再打入结晶器进行冷却结晶，洗涤后的山梨酸半成品中SA含量90-99.5％，溶剂含量≤1％，半成品再进入精制工序。下面结合实施例对本发明作进一步的描述，但本发明的实施方式不限于此。
实施例1
首先将反应未冷却的盐酸水解液与δ-戊内酯按一定比例连续打入溶解釜进行连续溶解，其中水解液的固含量为20％，水解液与溶剂δ-戊内酯的质量比为1:2.5，溶解的停留时间为5min，溶解温度为70℃；将溶解后的物料打入分层塔进行连续分离，上层为8％SA含量的溶剂层，下层为酸层，将上层分离出的有机层物料通过80℃的水洗塔除去残余的盐酸，塔顶连续出溶剂层，塔底连续出水层，水洗后溶剂层中的HCl含量为0.1％，水层作废水处理；再将洗后的溶剂层按一定流量连续打入第一蒸发器1进行蒸发分离，第一蒸发器1的系统压力为-0.06MPa，停留时间为1h，塔顶连续出低沸，釜液连续打入第二蒸发器2，第二蒸发器2的系统压力为-0.09MPa，停留时间为1.5h。焦油连续从塔釜排出，塔顶连续蒸出的物料再打入结晶器进行冷却结晶(以10℃/h的速率降低至10℃)，洗涤后的山梨酸半成品中SA含量94.5％，溶剂含量≤1％，半成品再进入精制工序。
山梨酸的收率为99.2％。
实施例2
首先将反应未冷却的盐酸水解液与十二烷按一定比例连续打入溶解釜进行连续溶解，其中水解液的固含量为24％，水解液与溶剂十二烷的质量比为1:1.5，溶解的停留时间为20min，溶解温度为80℃；将溶解后的物料打入分层塔进行连续分离，上层为24％SA含量的溶剂层，下层为酸层，将上层分离出的有机层物料通过82℃的水洗塔除去残余的盐酸，塔顶连续出溶剂层，塔底连续出水层，水洗后溶剂层中的HCl含量为0.2％，水层作废水处理；再将洗后的溶剂层按一定流量连续打入第一蒸发器1进行蒸发分离，第一蒸发器1的系统压力为-0.09MPa，停留时间为1h，塔顶连续出低沸，釜液连续打入第二蒸发器2，第二蒸发器2的系统压力为-0.1MPa，停留时间为1h。焦油连续从塔釜排出，塔顶连续蒸出的物料再打入结晶器进行冷却结晶(蒸出溶液以6℃/h的速率降低至10℃)，洗涤后的山梨酸半成品中SA含量90.5％，溶剂含量≤1％，半成品再进入精制工序。
山梨酸的收率为99.0％。
实施例3
首先将反应未冷却的盐酸水解液与巴豆酸按一定比例连续打入溶解釜进行连续溶解，其中水解液的固含量为30％，水解液与溶剂巴豆酸的质量比为1:1，溶解的停留时间为1h，溶解温度为90℃；将溶解后的物料打入分层塔进行连续分离，上层为30％SA含量的溶剂层，下层为酸层，将上层分离出的有机层物料通过85℃的水洗塔除去残余的盐酸，塔顶连续出溶剂层，塔底连续出水层，水洗后溶剂层中的HCl含量为0.5％，水层作废水处理；再将洗后的溶剂层按一定流量连续打入第一蒸发器1进行蒸发分离，第一蒸发器1的系统压力为-0.05MPa，停留时间为2h，塔顶连续出低沸，釜液连续打入第二蒸发器2，第二蒸发器2的系统压力为-0.08MPa，停留时间为3h。焦油连续从塔釜排出，塔顶连续蒸出的物料再打入结晶器进行冷却结晶(蒸出溶液以15℃/h的速率降低至10℃)，洗涤后的山梨酸半成品中SA含量99.5％，溶剂含量≤1％，半成品再进入精制工序。
山梨酸的收率为99.9％。
实施例4
首先将反应未冷却的盐酸水解液与二苯醚按一定比例连续打入溶解釜进行连续溶解，其中水解液的固含量为24％，水解液与溶剂二苯醚的质量比为1:1，溶解的停留时间为20min，溶解温度为80℃；将溶解后的物料打入分层塔进行连续分离，上层为24％SA含量的溶剂层，下层为酸层，将上层分离出的有机层物料通过80℃的水洗塔除去残余的盐酸，塔顶连续出溶剂层，塔底连续出水层，水洗后溶剂层中的HCl含量为0.2％，水层作废水处理；再将洗后的溶剂层按一定流量连续打入第一蒸发器1进行蒸发分离，第一蒸发器1的系统压力为-0.05MPa，停留时间为2h，塔顶连续出低沸，釜液连续打入第二蒸发器2，第二蒸发器2的系统压力为-0.1MPa，停留时间为0.5h。焦油连续从塔釜排出，塔顶连续蒸出的物料再打入结晶器进行冷却结晶(蒸出溶液以5℃/h的速率降低至10℃)，洗涤后的山梨酸半成品中SA含量96％，溶剂含量≤1％，半成品再进入精制工序。
山梨酸的收率为99.5％。
实施例5
当将实施例4中的有机溶剂替换为吡咯时，其他参数和步骤与实施例4一致，得到的山梨酸半成品中SA含量94.5％，溶剂含量≤1％，蒸出溶液以5℃/h的速率降低至10℃。山梨酸的收率为99.3％。
实施例6
首先将反应未冷却的盐酸水解液与二苯醚溶剂按一定比例连续打入溶解釜进行连续溶解，其中水解液的固含量为30％，水解液与溶剂二苯醚的质量比为1:2.5，溶解的停留时间为1h，溶解温度为90℃；将溶解后的物料打入分层塔进行连续分离，上层为8％SA含量的溶剂层，下层为酸层，将上层分离出的有机层物料通过80℃的水洗塔除去残余的除去残余的盐酸，塔顶连续出溶剂层，塔底连续出水层，水洗后溶剂层中的HCl含量为0.2％，水层作废水处理；再将洗后的溶剂层按一定流量连续打入第一蒸发器1进行蒸发分离，第一蒸发器1的系统压力为-0.05MPa，停留时间为2h，塔顶连续出低沸，釜液连续打入第二蒸发器2，第二蒸发器2的系统压力为-0.1MPa，停留时间为0.5h。焦油连续从塔釜排出，塔顶连续蒸出的物料再打入结晶器进行冷却结晶，蒸出溶液以5℃/h的速率降低至10℃。洗涤后的山梨酸半成品中SA含量96.2％，溶剂含量≤1％，半成品再进入精制工序。
山梨酸的收率为99.6％。
当采用本发明限定的其他酯类、环酯类、芳香烃类、醚类、烷烃类、杂环类、不饱和羧酸类等有机溶剂时，其余操作参数和上述实施例一致，均能够得到山梨酸的含量90-99.5％，溶剂含量≤1％的山梨酸半成品，收率不低于99％，后续经过精制即可制备得到山梨酸产品。
对比例1
当将实施例4中的有机溶剂替换为乙醇、丙酮时，发现无法与山梨酸形成共沸物，无法实现提纯过程，仍有山梨酸残留于釜内，且蒸出液难以收集。
对比例2
首先将反应未冷却的盐酸水解液与二苯醚按一定比例连续打入溶解釜进行连续溶解，其中水解液的固含量为24％，水解液与溶剂二苯醚的质量比为1:1，溶解的停留时间为20min，溶解温度为80℃；将溶解后的物料打入分层塔进行连续分离，上层为24％SA含量的溶剂层，下层为酸层，将上层分离出的有机层物料通过80℃的水洗塔盐酸，塔顶连续出溶剂层，塔底连续出水层，水洗后溶剂层中的HCl含量为0.2％，水层作废水处理；再将洗后的溶剂层按一定流量连续打入第一蒸发器1进行蒸发分离，第一蒸发器1的系统压力为-0.04MPa，停留时间为2h，塔顶连续出低沸，釜液连续打入第二蒸发器2，第二蒸发器2的系统压力为-0.07MPa，停留时间为0.5h。焦油连续从塔釜排出，塔顶连续蒸出的物料再打入结晶器进行冷却结晶，蒸出溶液以5℃/h的速率从60℃降低至10℃。洗涤后的山梨酸半成品中SA含量98％，溶剂含量≤1％，半成品再进入精制工序。
山梨酸的收率为80％。
虽然本发明已以较佳实施例公开如上，但其并非用以限定本发明，任何熟悉此技术的人，在不脱离本发明的精神和范围内，都可做各种的改动与修饰，因此本发明的保护范围应该以权利要求书所界定的为准。
Claims (10)
1.一种山梨酸水解液连续萃取提纯的方法，其特征在于，所述方法步骤如下：
首先将盐酸水解聚酯得到的盐酸水解液与有机溶剂按照一定比例泵入溶解釜进行连续溶解；再将溶解后的物料泵入分层塔进行分离，上层为含有山梨酸的有机层，下层为酸层，将上层得到的有机层物料通过80-85℃的水洗塔除去残余的盐酸，塔顶获得溶剂层，塔底获得水层，水层作废水或它用进行处理，再将所述溶剂层按一定流量泵入第一蒸发器进行蒸发分离，再将第一蒸发器的釜液泵入第二蒸发器，将第二蒸发器的塔顶物料进行冷却结晶即可得到山梨酸半成品；
其中，所述有机溶剂为沸点为130～250℃的有机溶剂。
2.根据权利要求1所述的一种山梨酸水解液连续萃取提纯的方法，其特征在于，所述盐酸水解液中的固含量为20～30wt％；所述水解液与有机溶剂的质量比为1:1～2.5。
3.根据权利要求1所述的一种山梨酸水解液连续萃取提纯的方法，其特征在于，所述有机溶剂为能够与山梨酸产生共沸的物质；优选的，有机溶剂包括酯类、环酯类、芳香烃类、醚类、烷烃类、杂环类、不饱和羧酸类有机溶剂的一种或几种。
4.根据权利要求3所述的一种山梨酸水解液连续萃取提纯的方法，其特征在于，所述酯类有机溶剂包括邻氨基苯甲酸甲酯、己酸乙酯或2－二甲基丁酸乙酯；所述环酯类有机溶剂包括δ-戊内酯或甲瓦龙酸内酯；所述醚类有机溶剂包括苯甲醚、丁醚或二苯醚；所述烷烃类有机溶剂包括十一烷或十二烷；所述杂环类有机溶剂包括吡咯或吲哚；所述不饱和羧酸类有机溶剂包括巴豆酸或丁炔二酸。
5.根据权利要求1～4任一项所述的一种山梨酸水解液连续萃取提纯的方法，其特征在于，所述溶解的温度为70～90℃，停留时间为5min～1h。
6.根据权利要求1～5任一项所述的一种山梨酸水解液连续萃取提纯的方法，其特征在于，第一蒸发器的系统压力为-0.09～-0.05MPa，停留时间为0.1～2h；第二蒸发器的系统压力为-0.1～-0.08MPa，停留时间为0.5～3h。
7.根据权利要求1～6任一项所述的一种山梨酸水解液连续萃取提纯的方法，其特征在于，所述冷却结晶的操作参数为蒸出溶液以5-20℃/h的速率从60-100℃降低至5-20℃。
8.根据权利要求1～7任一项所述的一种山梨酸水解液连续萃取提纯的方法，其特征在于，所述方法还包括将山梨酸半成品进行精制处理。
9.根据权利要求1～8任一项所述的一种山梨酸水解液连续萃取提纯的方法，其特征在于，所述方法具体包括以下步骤：首先将反应未冷却的盐酸水解液与溶剂按一定比例连续打入溶解釜进行连续溶解，其中水解液的固含量为20～30％，水解液与溶剂的质量比为1:1～2.5，溶解的停留时间为5min～1h，溶解温度为70～90℃；将溶解后的物料打入分层塔进行连续分离，上层为8～30％SA含量的溶剂层，下层为酸层，将上层分离出的有机层物料通过80-85℃的水洗塔除去残余的盐酸，塔顶连续出溶剂层，塔底连续出水层，水洗后溶剂层中的HCl含量为0.1％～0.5％，水层作废水处理；再将洗后的溶剂层按一定流量连续打入第一蒸发器进行蒸发分离，第一蒸发器塔顶连续出低沸物，第一蒸发器釜液连续打入第二蒸发器，焦油连续从第二蒸发器塔釜排出，第二蒸发器塔顶连续蒸出的物料再打入结晶器进行冷却结晶，洗涤后的山梨酸半成品中SA含量90-99.5％，溶剂含量≤1％，半成品再进入精制工序。
10.权利要求1～9任一项所述的一种山梨酸水解液连续萃取提纯的方法在防腐或保鲜领域的应用。
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