CN114476642A - 瓶口口径检测装置及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种瓶口口径检测装置及检测方法，其中的瓶口口径检测装置，包括固装在架体上的推瓶总成、顶瓶组件；推瓶总成对应检测位上被检瓶体的瓶底设置，用于推动被检瓶体移动；顶瓶组件对应检测位上被检瓶体的瓶口设置，用于对移动被检瓶体定位；顶瓶组件对被检瓶体的定位位置与瓶口口径一一对应；所述的瓶口口径检测方法，包括瓶体动态定位、瓶口口径数值直检。本发明便于提高对瓶口内径检测精准度、确保产品品质。本发明适用于玻璃瓶体生产管控中检测瓶口内径是否达标。

Description

瓶口口径检测装置及检测方法

技术领域

本发明属于玻璃瓶生产检测技术领域，涉及玻璃瓶口口径检测,具体地说是一种瓶口口径检测装置及检测方法。

背景技术

目前，对于玻璃瓶口的质量检测常采用光学影像检测法，即利用对应检测位设置的光源及位于检测位上方的相机，对被检瓶体拍照后通过电控系统计算被检瓶体各部分尺寸并判断是否存在外形缺陷，进而获得被检瓶体质量是否达标的检测结果。该种检测方式虽然能够实现对被检瓶体尺寸及缺陷全方位的检测，在实际生产中存有以下不足：

其一是对瓶口内径的检测精准度低。这是由于：一是瓶口内具有锥度。玻璃瓶体的瓶口内表面与其轴线并非平行，瓶口内表面具有一定的锥度，使得拍照后所获得的瓶体图像中瓶口处具有一定的阴影，电控系统计算瓶口内径时无法区分瓶口实际内径，造成所计算的瓶口内径与实际瓶口内径具有偏差。二是拍摄的产品不准确。相机在对被检瓶体进行拍照时，需通过瓶体传输机构上的转轮转动传动辊带动被检瓶体周向转动，以获取被检瓶体各个部位的图像。但在实际生产中，因转轮未带动传动辊上被检瓶体转动或者传动辊传动过程中没有实现对被检瓶体的平稳传输，都会影响相机拍摄的产品图片，从而使得系统计算不准确。基于以上原因，光学影像检测法对瓶口内径的检测精准度低，瓶口内径未达标的瓶体也容易被检测为合格品，影响检测结果的准确性。

其二是影响产品品质。由于未及时剔除瓶口内径不达标的不合格品，使不合格品进入后一工序中，增加了不合格品的数量，影响产品品质。

其三是生产成本高，结构复杂，需占用较大的安装空间。

发明内容

为解决现有技术中存在的以上不足，本发明旨在提供一种瓶口口径检测装置及检测方法，以达到提高对瓶口内径检测精准度、确保产品品质的目的。

为实现上述目的，本发明所采用的技术方案如下：一种瓶口口径检测装置，包括固装在架体上的推瓶总成、顶瓶组件；

推瓶总成，对应检测位上被检瓶体的瓶底设置，用于推动被检瓶体移动；

顶瓶组件，对应检测位上被检瓶体的瓶口设置，用于对移动的被检瓶体定位；

顶瓶组件对被检瓶体的定位位置与瓶口口径一一对应。

作为本发明的限定，它还包括固装在架体上的回退组件、瓶口传感器；

回退组件，驱动面对应检测位上被检瓶体的瓶口设置，用于自接触移动瓶体瓶口至被检瓶体定位过程中产生回退距离；回退组件的回退定位位置与顶瓶组件对被检瓶体的定位位置相对应；

瓶口传感器，用于检测回退距离值。

作为本发明的另一种限定，顶瓶组件包括固装在架体上的顶杆，顶杆端部固装有用于伸入瓶口内的顶头，顶头的结构为以下任意一种：

一、顶头头端具有对被检瓶体进行定位的锥度；

二、顶头由头端至尾端依次为第一定位部、第二定位部、合格品定位部、第三定位部；

第一定位部，位于头端，具有对被检瓶体进行定位的锥度；

合格品定位部，为相对第二定位部与第三定位部凹陷的凹槽，用于表示定位于此区域内的被检瓶体为合格品；

第二定位部和第三定位部与瓶口内表面的接触面为直圆柱面。

作为本发明的进一步限定，架体上固装有用于调节顶杆上下方向定位位置的上下位置调节组件以及用于调节顶杆水平方向定位位置的水平位置调节组件。

作为本发明的再进一步限定，水平位置调节组件包括与顶杆固定相连的调整块、后端与调整块螺纹连接的水平旋钮以及与水平旋钮转动定位相连的水平调节支架，调整块水平滑动连接在水平调节支架上，水平调节支架与调整块上开设有相对应的用于通过螺栓对调整块于水平调节支架上进行定位的水平调节孔；

上下位置调节组件包括端部螺纹连接在水平调节支架上的上下旋钮、位于水平调节支架上方与上下旋钮转动定位相连的上下调节支架以及固装在架体上并开设有上下调节孔的连接支架，上下调节支架与水平调节支架上均开设有与上下调节孔相对应的用于通过螺栓对上下调节支架与水平调节支架于连接支架上进行定位的通孔。

作为本发明的还有一种限定，回退组件包括接触板、轨道及轨道块；

接触板，用于与检测位上被检瓶体的瓶口相接触，固装在轨道上；

轨道，滑动连接于轨道块内；

轨道块，固装在架体上，轨道块与轨道之间固装有用于使接触板复位的弹簧。

作为本发明的进一步限定，轨道上固装有用于对接触板的复位位置进行定位的限位螺栓，限位螺栓与轨道块的抵接位置和接触板的复位位置相对应。

作为本发明的其它限定，推瓶总成包括推板以及固装在架体上驱动推板移动的推板驱动器。

本发明还提供了一种利用上述瓶口口径检测装置所实现的瓶口口径检测方法，其技术方案如下：一种瓶口口径检测方法，包括以下步骤：

S1.瓶体动态定位

推瓶总成推动检测位上被检瓶体的瓶底，被检瓶体向前移动；

顶瓶组件对被检瓶体定位；

S3.瓶口口径数值直检

根据顶瓶组件对被检瓶体的定位位置与瓶口口径一一对应关系，获得瓶口口径数值；

判断被检瓶口口径是否符合标准。

作为本发明的限定，S2.定位数据采集

被检瓶体瓶口自接触回退组件的驱动面至被检瓶体定位过程中，带动回退组件产生回退距离；

瓶口传感器检测回退组件的回退距离值；

S3.瓶口口径数值直检

根据回退距离与瓶口口径的对应关系，获得瓶口口径数值；

判断被检瓶口口径是否符合标准。

由于采用了上述的技术方案，本发明与现有技术相比，所取得的有益效果是：

（1）本发明彻底改变了现有用光学影像的瓶口内径检测方式，提供了一种全新的利用机械结构检测瓶口内径的方式，即推瓶总成推动被检瓶体移动，利用被检瓶体于顶瓶组件的定位位置与其瓶体口径一一对应，根据被检瓶体在顶瓶组件的定位位置即可获得瓶口内径是否达标。本发明方便实现对瓶口内径检测的精准度，及时剔除不合格品，确保检测结果的准确性，降低产品的不合格率，提升产品品质。并且，大大降低了生产成本，节约占用空间。

（2）本发明通过瓶口传感器检测回退组件的回退距离，将顶瓶组件对被检瓶体的定位位置与瓶口口径的对应关系转化为回退距离与瓶口内径之间的对应关系，实现高效、精准获得瓶口内径是否达标的检测结果。

（3）本发明通过设置第一定位部，便于通过顶头端部的锥度实现对移动被检瓶体的定位；通过设置合格品定位部，可直接观测出定位于此区域的被检瓶体为不合格品，便于快速获得检测结果；通过设置直圆柱面的第二定位部与第三定位部，可保证所检测的回退距离与瓶口内径对应的精准性。

（4）本发明通过设置上下位置调节组件、水平位置调节组件，方便实现对顶杆上下、水平位置的调整，避免顶杆的顶头轴线偏离检测位上被检瓶体瓶口轴线，确保顶头定位的精准度；并且，可根据不同规格的被检瓶体调整顶头位置，提升其实用性、适用性及使用便捷性。

（5）本发明通过回退组件中设置复位弹簧，可有效保证接触板自动复位；结合所设置的限位螺栓，可确保接触板复位位置的一致性，保证检测结果的准确性。

本发明适用于玻璃瓶体生产管控中，用于检测瓶口内径。

附图说明

下面结合附图及具体实施例对本发明作更进一步详细说明。

图1为本发明实施例1、3的结构示意图；

图2为本发明实施例2第一视角下的顶瓶组件、回退组件结构示意图；

图3为本发明实施例2第二视角下的顶瓶组件、回退组件结构示意图；

图4为本发明实施例2顶杆及顶头的结构示意图；

图5为本发明实施例4、5的结构示意图；

图6为本发明实施例4、5顶瓶组件的定瓶位、推口组件的推口位以及推底组件的推底起点位对应关系示意图；

图7为本发明实施例4、5推底组件的推底终点位结构示意图。

图中：2、瓶口传感器；4、回退组件；5、推板；6、推板驱动器；7、顶杆；8、接触板；9、轨道；10、轨道块；11、调整块；12、弹簧；13、限位螺栓；17、第一定位部；18、第二定位部；19、合格品定位部；20、第三定位部；21、水平旋钮；22、水平调节支架；23、水平调节孔；24、上下旋钮；25、上下调节支架；26、连接支架；27、上下调节孔；28、通孔；29、连接块；30、弹簧架；31、推块；32、推底驱动器；33、推瓶连接板；34、推瓶螺栓；35、复位弹簧；36、连接轴；37、直线轴承；38、推杆；39、瓶底传感器。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明。应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和理解本发明，并不用于限定本发明。

实施例1 一种瓶口口径检测装置及检测方法

本实施例彻底改变了现有用光学影像的瓶口内径检测方式，提供了一种全新的利用机械结构检测瓶口内径的方式。即推瓶总成推动被检瓶体移动，利用被检瓶体于顶瓶组件的定位位置与其瓶口口径的一一对应关系，根据被检瓶体在顶瓶组件的定位位置即可获得瓶口内径是否达标的检测结果。

如图1所示，本实施例包括固装在架体上的推瓶总成及顶瓶组件。

推瓶总成对应检测位上被检瓶体的瓶底设置，用于推动瓶底使被检瓶体沿其轴线向前移动。

顶瓶组件对应检测位上被检瓶体的瓶口设置，用于对推瓶总成所移动瓶体位置进行定位。顶瓶组件对被检瓶体的定位位置（顶瓶组件的定瓶位）与瓶口内径一一对应，即不同的瓶口内径其在顶瓶组件上的定位位置不同，根据定位位置可获得相应的瓶口内径大小。顶瓶组件包括固装在架体上的顶杆7，顶杆7端部固装有用于伸入瓶口内的顶头，顶头由头端至尾端依次为第一定位部17、第二定位部18、合格品定位部19、第三定位部20。

第一定位部17，位于顶头头端，具有对移动瓶体进行定位的锥度。

合格品定位部19，用于表示移动定位于此区域内的被检瓶体为合格品，即此区域与和合格瓶体的瓶口内径相对应。合格品定位部19为相对第二定位部18与第三定位部20凹陷的凹槽，以直观观测此区域。

第二定位部18和第三定位部20与瓶口内表面的接触面为直圆柱面，即第二定位部18和第三定位部20的外表面为直圆柱面，其不具有锥度。

在控制器控制下使用本实施例时，瓶口口径检测方法包括以下步骤：

S1.瓶体动态定位

推瓶总成推动检测位上被检瓶体的瓶底，被检瓶体向前移动，顶瓶组件对被检瓶体定位。具体来说：

S11.推瓶：推瓶总成推动检测位上被检瓶体的瓶底，使被检瓶体向前移动。

S12.顶瓶：在被检瓶体向前移动过程中，顶头伸入瓶口内。当顶头第一定位部17卡置在瓶口内部一定深度时，实现对移动瓶体的定位。

S2.瓶口口径数值直检

根据顶瓶组件对被检瓶体的定位位置与瓶口口径一一对应关系，获得瓶口口径数值；判断被检瓶口口径是否符合标准。具体来说：

观察瓶口顶端于顶头上的定位位置，通过预先检测的顶瓶组件对被检瓶体的定位位置与被检瓶体口径之间对应关系，获得该被检瓶体定位位置所对应的瓶口内径数值，即可判断其瓶口内径是否达标。

或者，直接通过观察瓶口顶端的定位位置是否于顶头合格品定位部19上，若在此区域内，则该瓶口内径达标；若不在此区域内，则该瓶口内径不达标。

S3.复位：各组件复位，重复进行步骤S1至S2。

实施例2 一种瓶口口径检测装置及检测方法

本实施例为提高生产效率，将顶瓶组件对被检瓶体的定位位置与瓶口口径的对应关系转化为回退距离与瓶口内径之间的对应关系，通过检测回退距离可高效精准的获得瓶口内径大小；并且为了提升使用的适用性，通过上下位置调节组件以及水平位置调节组件调整顶头位置，以确保顶头与检测位上被检瓶体同轴。因此，本实施例在实施例1的基础上，增加了以下技术特征：回退组件4、上下位置调节组件、水平位置调节组件。如图2至图4所示，具体如下：

一、回退组件4

回退组件4的驱动面对应检测位上被检瓶体的瓶口设置，用于自接触移动被检瓶体瓶口至被检瓶体定位过程中产生回退距离，其固装在架体上。回退组件4的回退定位位置与顶瓶组件对被检瓶体的定位位置相对应。回退组件4包括接触板8、轨道9、轨道块10及限位螺栓13：

回退组件4的驱动面即接触板8与检测位上被检瓶体瓶口的接触面，接触板8固装在轨道9上，为两块相对检测位上被检瓶体对称设置的板体。

轨道9滑动连接于轨道块10内，轨道块10固装在上下调节支架25上；轨道9后端位于轨道块10外部固装有连接块29，轨道块10的前端固装有弹簧架30，连接块29与弹簧架30之间固装有弹簧12，即轨道块10与轨道9之间固装有用于使接触板8复位的弹簧12。

限位螺栓13用于对接触板8的复位位置进行定位，固装在轨道9的连接块29上，限位螺栓13与轨道块10的抵接位置和接触板8的复位位置相对应，即接触板8复位时限位螺栓13的头部抵接在轨道块10的后端。

为检测回退组件4的回退距离值，架体上对应回退组件4回退定位位置处固装有瓶口传感器2，瓶口传感器2为激光传感器。

二、水平位置调节组件

水平位置调节组件用于调节顶杆7水平方向定位位置，固装在架体上。水平方向为水平面上垂直于被检瓶体轴线方向。水平位置调节组件包括调整块11、水平旋钮21、水平调节支架22、水平调节孔23。

调整块11与顶杆7后端固定相连，且调整块11与水平调节支架22滑动连接，调整块11在水平调节支架22上可水平滑动。

水平旋钮21用于手动调整调整块11的水平位置。水平旋钮21与水平调节支架22转动定位相连，即水平旋钮21上具有变径的光轴段，该光轴段穿过水平调节支架22可相对水平调节支架22转动，但水平旋钮21卡置在水平调节支架22上与水平调节支架22不产生水平移动位移。水平旋钮21后端的螺纹段与调整块11螺纹连接。

水平调节支架22与调整块11上开设有相对应的水平调节孔23，水平调节支架22上的水平调节孔23为长条形，调整块11上水平调节孔23为多个间隔设置的通孔状，通过螺栓穿过二者之间相对应的水平调节孔23，可对调整块11于水平调节支架22上滑动后的位置进行定位。

三、上下位置调节组件

上下位置调节组件用于调节顶杆7上下方向定位位置，固装在架体上。上下位置调节组件包括上下旋钮24、上下调节支架25、连接支架26、通孔28。

上下旋钮24用于手动调整调整块11的上下位置。上下旋钮24穿过位于水平调节支架22上方的上下调节支架25，上下旋钮24与上下调节支架25转动定位相连，即上下旋钮24上具有变径的光轴段，该光轴段穿过上下调节支架25可相对上下调节支架25转动，但上下旋钮24卡置在上下调节支架25上与上下调节支架25不产生上下移动位移。上下旋钮24底端的螺纹段螺纹连接在水平调节支架22上。

连接支架26固装在架体上并开设有上下调节孔27，上下调节孔27为长条孔。上下调节支架25与水平调节支架22上均开设有多个间隔设置的通孔28，通孔28与上下调节孔27相对应，通过螺栓对上下调节支架25与水平调节支架22于连接支架26上的上下位置进行定位。

四、工作原理

在检测瓶口内径前，先根据被检瓶体大小及检测位的位置调整顶杆7的位置，确保顶杆7的顶头与瓶口同轴。

调节顶杆7水平方向定位位置时，转动水平旋钮21，水平旋钮21带动调整块11沿水平调节支架22滑动至顶杆7水平定位位置后，通过螺栓穿过水平调节支架22与调整块11之间相对应的水平调节孔23，对调整块11于水平调节支架22上的位置进行定位。

调节顶杆7上下方向定位位置时，转动上下旋钮24，上下旋钮24带动水平调节支架22上下移动至定位位置后，通过螺栓穿过水平调节支架22、上下调节支架25二者与调整块11之间相对应的上下调节孔27，对上下调节支架25与水平调节支架22上下方向的位置进行定位。

在控制器控制下使用本实施例时，瓶口口径检测方法包括以下步骤：

S1.瓶体动态定位

见实施例1中S1.瓶体动态定位。

S2.定位数据采集

被检瓶体瓶口自接触回退组件的驱动面至被检瓶体定位过程中，带动回退组件产生回退距离；瓶口传感器检测回退组件的回退距离值。具体来说：

S21.回退定位：在被检瓶体向前移动过程中，自瓶口移动至与接触板8接触起，在推瓶总成的推力下，接触板8带动轨道9沿轨道块10回退，弹簧12被压缩；直至顶头对瓶口移动位置进行定位时，接触板8停止回退，此时回退组件4的回退定位位置与顶瓶组件对被检瓶体的定位位置相对应。

S22.数据采集：瓶口传感器2检测回退组件4的回退距离值，瓶口传感器2可采集自瓶口移动至与接触板8接触带动接触板8至回退定位位置之间的距离；瓶口传感器2也可采集在在弹簧12弹力作用下，接触板自回退定位位置复位至与瓶口相接触的初始位置之间的距离。

S3.瓶口口径数值直检

根据回退距离与瓶口口径的对应关系，获得瓶口口径数值；判断被检瓶口口径是否符合标准。具体来说：

通过预先检测的回退距离值与被检瓶体口径之间对应关系，获得该被检瓶体回退距离值所对应的瓶口内径数值，即可判断其瓶口内径是否达标。

S4.各组件复位，重复进行步骤S1至S3。

实施例3 一种瓶口口径检测装置

本实施例是对实施例1及实施例2中推瓶总成具体结构的介绍。本实施例中推瓶总成包括推板5以及固装在架体上驱动推板5直线移动的推板驱动器6。推板驱动器6可采用现有技术中的直线移动驱动器，本实施例中，推板驱动器6为直线气缸。

在步骤S1推瓶中，推板驱动器6驱动推板5推动检测位上被检瓶体的瓶底，使被检瓶体向前移动。

实施例4 一种瓶口口径检测装置

参考图5所示，本实施例是对实施例1或实施例2所述的瓶口口径检测装置中推瓶总成的进一步介绍，推瓶总成包括固装在架体上的推底组件、推口组件以及检测组件。

本实施例能够实现对同一检测位上被检瓶体同时进行瓶底凹口深度及瓶口口径的检测，并供了一种全新的针对底深的专项检测方式，该方式利用机械结构实现对底深高效高质的检测。即通过顶瓶组件与推口组件对被检瓶体的定位，同时实现对推底组件的推底起点位的动态定位，利用此时处于推口位的推口组件工作端至处于推底起点位的推底组件驱动面的距离为定值L，检测推底组件由推底起点位移动至推底终点位的移动距离值S，便可获得底深d=L-S，从而判断瓶底凹口深度是否达标。

推口组件用于与顶瓶组件对推底组件的推底起点位动态定位，即推口组件与顶瓶组件对被检瓶体定位的同时，实现对推底组件的推底起点位的动态定位。参考图6所示，此时推口组件的推口位、顶瓶组件的定瓶位与推底组件的推底起点位相对应。

推口组件工作端对应检测位上被检瓶体的瓶底凹口设置。推口组件的推口位是指推口组件的工作端与瓶底凹口底端相接触的位置。处于推口位的推口组件可推动被检瓶体向前移动至顶瓶组件的定瓶位后再对被检瓶体定位，也可使被检瓶体直接位于定瓶位、由推口组件移动至推口位抵住瓶底凹口的底端中心后对被检瓶体定位。

推口组件包括推杆38，推杆38可直接活动连接在推底驱动器32动力输出端上，当然推杆38也可单独通过推杆驱动器驱动移动。推杆38工作端为与凹口底端相接触的一端，推杆38工作端的形状与凹口表面形状相适配，推杆38工作端可为凸圆或凹圆。

推底组件用于定瓶后自推底起点位移动至与瓶底底面接触的推底终点位时产生移动距离,推底组件的驱动面对应检测位上被检瓶体的瓶底底面设置。推底组件的推底起点位是指推口组件的工作端抵在被检瓶体瓶底凹口底端，且顶瓶组件对被检瓶体定位时推底组件驱动面所处位置，此时推底组件的驱动面尚未与被检瓶体的底面相接触，推底组件的驱动面至被检瓶体瓶底底面的间距为S。推底组件的推底终点位是指推底组件的驱动面移动至与被检瓶体瓶底底面接触处，此时推底组件的驱动面至被检瓶体瓶底底面的间距为0。

推底组件包括推底驱动器32以及固装在推底驱动器32动力输出端的推块31，推块31的驱动面对应检测位上被检瓶体的瓶底底面设置，推底驱动器32可采用现有技术中的直线驱动器。

本实施例中，推杆38尾端（即工作端）穿过推块31对应检测位上被检瓶体的瓶底凹口设置，即推杆38与推块31滑动相连从而使推杆38间接固装在推底驱动器32上。在推块31处于推底起点位时，推杆38工作端至推块31的驱动面之间距离为定值L,则L=底深+移动距离值S。

检测组件，用于检测推底组件的移动距离值，使用传感器件直接检测推底组件由推底起点位移动至推底终点位的移动距离值，利用L=底深+移动距离值S的对应关系，获得瓶底凹口深度。

在控制器控制下使用本实施例时，瓶底深度检测方法包括以下步骤：

S1.起点位动态定位

推口组件的工作端移动至与被检瓶体的瓶底凹口底端接触的推口位；推口组件与顶瓶组件对被检瓶体定位，并对推底组件的推底起点位定位；此时，处于推口位的推口组件工作端至处于推底起点位的推底组件驱动面的距离为定值L。具体来说：

S11.推口：推底驱动器带动推杆38、推块31一同向前移动，推杆38工作端伸入凹口内、与凹口底端中心相接触并推动被检瓶体向前移动。此时，推杆38工作端至推块31驱动面的距离为L；

S12.定瓶：在推杆38推动被检瓶体向前移动过程中，顶瓶组件对被检瓶体的瓶口处进行定位，被检瓶体卡置在顶瓶组件与推杆38之间，推块31驱动面被定位在距离瓶底底面间距为S处。如图6所示，此时推口组件处于推口位，推底组件处于推底起点位，顶瓶组件处于定瓶位。

S2.瓶口口径检测：进行实施例1中的步骤S2；或者进行实施例2中步骤S2至S3。

S3.位移数据采集：在推口组件与顶瓶组件对被检瓶体定位下，推底组件的驱动面由推底起点位移动至与瓶底底面接触的推底终点位；检测组件检测推底组件驱动面由推底起点位移动至推底终点位的移动距离值S。具体来说：

在推底驱动器32驱动下，推杆38继续抵接于凹口内，被检瓶体依旧卡置在顶瓶组件与推杆38之间；而推块31相对推杆38滑动，从而使推块31驱动面继续向前移动至与瓶底底面相接触，推块31驱动面由推底起点位移动至推底终点位时产生移动距离值S，检测组件的传感器件检测移动距离值S。如图7所示，此时推口组件仍处于推口位，顶瓶组件仍处于定瓶位，推底组件处于推底终点位。

S4.底深数值直检：通过瓶底凹口深度=L-S，获得瓶底凹口深度；从而判断被检瓶底凹口深度值是否符合标准。

S5.各组件复位；重复进行步骤S1至S4。

实施例5 一种瓶口口径检测装置

本实施例适应生产需要，利用推底组件的移动距离值S等于其复位时产生的复位距离值B，将移动距离值S转化为推底组件的复位距离值B，由瓶底传感器39直接检测复位距离值B便可获得底深。因此，本实施例在实施例4的基础上，如图6至图7所示，检测组件增加了以下技术特征：推底复位件、瓶底传感器39。

推底复位件，用于带动推底组件复位过程中产生与所述移动距离相等的复位距离。即推底复位件带动推底组件由推底终点位复位至与推口组件工作端间距为L的位置处。推底复位件固装在推底组件动力输出端上，处于远离瓶底一侧，其随推底组件移动产生移动距离，其复位时产生复位距离。推底复位件包括推瓶连接板33及推瓶螺栓34。

推瓶连接板33活动连接在推底组件动力输出端上，用于安装推口组件。推杆38固装在推瓶连接板33底端。为提升推瓶连接板33移动的直线度，推瓶连接板33顶端固装有连接轴36，连接轴36滑动连接于直线轴承37内，直线轴承37固装在推块31上。

推瓶螺栓34用于同推底组件一同移动。推瓶螺栓34的尾端穿过推瓶连接板33与推块31固定相连，推瓶螺栓34与推瓶连接板33滑动相连；推瓶螺栓34的头端与推瓶连接板33之间固装有复位弹簧35。推底组件处于推底起点位时，复位弹簧35处于原长；推底组件处于推底终点位时，复位弹簧35被压缩。

瓶底传感器39，固装在架体上，用于检测复位距离值B。本实施例中，瓶底传感器39检测推瓶连接板33自推底组件推底终点位复位至与推口组件工作端间距为L处的复位距离值B。当然，瓶底传感器39检测也可检测推瓶螺栓34自推底组件推底起点位至推底终点位之间的距离。

在控制器控制下使用本实施例时，瓶底深度检测方法包括以下步骤：

S1.起点位动态定位

同实施例4中S1.起点位动态定位。此时，复位弹簧35处于原长状态。

S2.瓶口口径检测：进行实施例1中的步骤S2；或者进行实施例2中步骤S2至S3。

S3.位移数据采集：在推口组件与顶瓶组件对被检瓶体定位下，推底组件的驱动面由推底起点位移动至与瓶底底面接触的推底终点位后，推底复位件带动推底组件复位，推底组件复位过程中产生与所述移动距离相等的复位距离；检测组件检测推底组件的复位距离值B。具体来说：

S31.产生移动距离：在推底驱动器32驱动下，推杆38继续抵接于凹口内，被检瓶体依旧卡置在顶瓶组件与推杆38之间，而推块31带动推瓶螺栓34继续向前移动直至推块31驱动面与瓶底底面相接触。在推块31向前移动过程中，推瓶连接板33相对推瓶螺栓34头端的距离逐渐变小，复位弹簧35被压缩，直至推块31驱动面与瓶底底面相接触时复位弹簧35不再进一步被压缩，如图7所示，此时为推底复位件的定位位置对应推底组件的推底终点位；

S32.产生复位距离：推底驱动器32带动推底组件、推口组件复位的同时，在复位弹簧35弹力下，推底复位件带动推底组件由推底终点位复位至与推口组件工作端间距为L的位置处，推瓶连接板33产生与所述移动距离值相等的复位距离值B。瓶底传感器39检测推瓶连接板33由推底终点位复位至与推口组件工作端间距为L处产生的复位距离值B。

S4.底深数值直检：由于推底组件的复位距离值B等于推底组件的移动距离值S，便可获得瓶底凹口深度=L-B，从而判断被检瓶底凹口深度值是否符合标准。

S5.各组件复位。重复进行步骤S1至S4。

需要说明的是，以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域技术人员来说，其依然可以对上述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、限定等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种瓶口口径检测装置，其特征在于：包括固装在架体上的推瓶总成、顶瓶组件；

推瓶总成，对应检测位上被检瓶体的瓶底设置，用于推动被检瓶体移动；

顶瓶组件，对应检测位上被检瓶体的瓶口设置，用于对移动的被检瓶体定位；

顶瓶组件对被检瓶体的定位位置与瓶口口径一一对应。

2.根据权利要求1所述的瓶口口径检测装置，其特征在于：它还包括固装在架体上的回退组件、瓶口传感器；

回退组件，驱动面对应检测位上被检瓶体的瓶口设置，用于自接触移动被检瓶体瓶口至被检瓶体定位过程中产生回退距离；回退组件的回退定位位置与顶瓶组件对被检瓶体的定位位置相对应；

瓶口传感器，用于检测回退距离值。

3.根据权利要求1或2所述的瓶口口径检测装置，其特征在于：顶瓶组件包括固装在架体上的顶杆，顶杆端部固装有用于伸入瓶口内的顶头，顶头的结构为以下任意一种：

一、顶头头端具有对被检瓶体进行定位的锥度；

二、顶头由头端至尾端依次为第一定位部、第二定位部、合格品定位部、第三定位部；

第一定位部，位于头端，具有对被检瓶体进行定位的锥度；

合格品定位部，为相对第二定位部与第三定位部凹陷的凹槽，用于表示定位于此区域内的被检瓶体为合格品；

第二定位部和第三定位部与瓶口内表面的接触面为直圆柱面。

4.根据权利要求3所述的瓶口口径检测装置，其特征在于：架体上固装有用于调节顶杆上下方向定位位置的上下位置调节组件以及用于调节顶杆水平方向定位位置的水平位置调节组件。

5.根据权利要求4所述的瓶口口径检测装置，其特征在于：

水平位置调节组件包括与顶杆固定相连的调整块、后端与调整块螺纹连接的水平旋钮以及与水平旋钮转动定位相连的水平调节支架，调整块水平滑动连接在水平调节支架上，水平调节支架与调整块上开设有相对应的用于通过螺栓对调整块于水平调节支架上进行定位的水平调节孔；

上下位置调节组件包括端部螺纹连接在水平调节支架上的上下旋钮、位于水平调节支架上方与上下旋钮转动定位相连的上下调节支架以及固装在架体上并开设有上下调节孔的连接支架，上下调节支架与水平调节支架上均开设有与上下调节孔相对应的用于通过螺栓对上下调节支架与水平调节支架于连接支架上进行定位的通孔。

6.根据权利要求1-2、4-5中任意一项所述的瓶口口径检测装置，其特征在于：回退组件包括：

接触板，用于与检测位上被检瓶体的瓶口相接触，固装在轨道上；

轨道，滑动连接于轨道块内；

轨道块，固装在架体上，轨道块与轨道之间固装有用于使接触板复位的弹簧。

7.根据权利要求6所述的瓶口口径检测装置，其特征在于：轨道上固装有用于对接触板的复位位置进行定位的限位螺栓，限位螺栓与轨道块的抵接位置和接触板的复位位置相对应。

8.根据权利要求1、2、4、5、7中任意一项所述的瓶口口径检测机构，其特征在于：推瓶总成包括推板以及固装在架体上驱动推板移动的推板驱动器。

9.一种瓶口口径检测方法，其特征在于利用权利要求1-8所述的瓶口口径检测装置来实现，包括以下步骤：

S1.瓶体动态定位

推瓶总成推动检测位上被检瓶体的瓶底，被检瓶体向前移动；

顶瓶组件对被检瓶体定位；

S3.瓶口口径数值直检

根据顶瓶组件对被检瓶体的定位位置与瓶口口径一一对应关系，获得瓶口口径数值；

判断被检瓶口口径是否符合标准。

10.根据权利要求9所述的瓶口口径检测方法，其特征在于：

S2.定位数据采集

被检瓶体瓶口自接触回退组件的驱动面至被检瓶体定位过程中，带动回退组件产生回退距离；

瓶口传感器检测回退组件的回退距离值；

S3.瓶口口径数值直检

根据回退距离与瓶口口径的对应关系，获得瓶口口径数值；

判断被检瓶口口径是否符合标准。

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