CN114472873B - 电炉钢包的防粘渣包口及其施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电炉钢包的防粘渣包口及其施工方法，该防粘渣包口包括压舌（2）、耐火压砖（3）、浇注料（5）和防粘渣层（6）；若干根压舌梳齿状装在包壳（1）内壁上，位于包壁工作衬砖（4）上方；耐火压砖为L形结构，耐火压砖水平段置于包壁工作衬砖顶面，耐火压砖竖直段位于压舌与包壁工作衬砖内壁间，且耐火压砖的竖直段和水平段与压舌之间均留有间隙；浇注料浇筑在包壁工作衬砖上并包裹梳齿状压紧板和耐火压砖，防粘渣层涂覆在浇注料外表面。本发明通过梳齿状的压舌和耐火砖降低对压舌的热传导，钢包包口的热态结构稳定性和整体结构稳定性较好，通过防粘渣涂料达到防止包口粘渣的目的，降低包口维修量，提高钢包使用周转率及寿命。
Description
技术领域
本发明涉及一种电炉炼钢设备及其施工方法，尤其涉及一种电炉钢包的防粘渣包口及其施工方法。
背景技术
钢包是钢厂钢水精炼、运输钢水最重要的高温冶金容器，熔融渣及钢水倾倒会冲刷钢包包口，精炼时液面上升则钢包包口就容易粘渣、结冷钢，或烧坏钢包包沿口结构件或金属件，造成钢包包沿口自由面砖开裂甚至脱落，结渣严重时还会影响到渣和钢水的倒净。粘上的渣铁混合物与包口耐材结合牢固并渗入其中，人工清理困难，清渣效率低，而且容易损伤包口金属件及耐材，不利于炼钢生产效率和钢包寿命。因此钢包口维修的作业量非常大，影响了钢包周转和钢厂生产效率与成本，随着产量的增加，钢包包口损坏十分严重。
中国发明专利ZL201610828268.3公开了一种钢包包口耐材整体浇筑工艺，包口布置了固定件与固定板，通过浇注料将固定板浇筑在内，固定件、固定板和浇注料将钢包渣线砖压紧。由于浇注料将金属固定件和固定板直接包裹在内并浇筑成一个整体，在钢包热态使用时由于内部金属件的剧烈膨胀会造成包口浇注料开裂，熔融渣和钢水渗透，反而加剧了粘渣。同时，该钢包包口浇注料不具有防粘渣性能，且浇注料表面气孔较多，气孔率高会加剧粘渣的发生，粘渣的频繁清理会大大影响到钢包的使用寿命、生产效率和周转率。
中国实用新型专利ZL201820173690.4公开了一种钢包包口镁碳砖压砖结构，利用金属压板压住镁碳砖，再利用固定板压住金属压板，固定板和金属压板埋在浇注料内。由于该结构中金属压板直接与镁碳砖接触，且镁碳砖导热的系数较高，金属压板容易受热膨胀，从而导致浇注料开裂，影响包口的使用寿命。
中国发明专利ZL201810490388.6公开了一种组合可拆卸内嵌式钢包包沿，包沿压板通过螺栓连接，便于更换；筋板垂直于钢包包口的上边缘，相邻两个筋板之间浇注有耐火材料，形成包沿。该钢包包沿的压板和筋板仍然暴露在包沿口处，容易烧损和粘渣。
发明内容
本发明的目的之一在于提供一种电炉钢包的防粘渣包口，将金属材质的压舌通过梳齿状布置并通过耐火砖与包壁工作衬砖隔离，有效降低了压舌的热应力，并通过防粘渣层达到防粘渣的目的，有效延长了钢包包口的使用寿命。
本发明的目的之二在于提供一种电炉钢包的防粘渣包口的施工方法，无需支模施工，施工方法简单、快捷，施工的钢包包口使用寿命长易于维护。
本发明是这样实现的：
一种电炉钢包的防粘渣包口，包括压舌、耐火压砖、浇注料和防粘渣层；压舌的固定端安装在包壳的内壁上，若干根间隔设置的压舌在包壁工作衬砖的上方形成梳齿状压紧板；耐火压砖为L形结构，耐火压砖的水平段置于包壳内侧的包壁工作衬砖的顶面上，耐火压砖的竖直段位于压舌的自由端与包壁工作衬砖的内壁之间，且耐火压砖的竖直段和水平段与压舌之间均留有间隙；浇注料沿包沿口内侧浇筑在包壁工作衬砖上，且浇注料完全包裹梳齿状压紧板和耐火压砖，防粘渣层涂覆在浇注料的外表面上。
所述的耐火压砖为高铝质耐火砖。
所述的耐火压砖的理化指标是：按质量百分比计，耐火压砖中Al2O3的含量不小于55%；耐火压砖在110℃*24h的工况下耐压强度不小于40MPa；耐火压砖在1000℃*3h的工况下的烧后线变化率为±0.5%；耐火压砖的导热系数≤1.0w/m.k。
所述的浇注料为Al2O3-MgO质可塑浇注料。
所述的Al2O3-MgO质可塑浇注料的理化指标是：按质量百分比计，Al2O3-MgO质可塑浇注料中Al2O3的含量不小于85%，MgO的含量不小于4%；Al2O3-MgO质可塑浇注料在110℃*24h工况下的气孔率不超过18%；Al2O3-MgO质可塑浇注料在110℃*24h的工况下耐压强度不小于40MPa；Al2O3-MgO质可塑浇注料在1500℃*3h的工况下高温耐压强度不小于80MPa。
所述的防粘渣层为MgO-SiO2-C质防粘渣涂料，防粘渣层的厚度为5-8mm。
所述的防粘渣层的理化指标是：防粘渣层的体积密度≥2.4g/cm3；防粘渣层在110℃*24h的工况下耐压强度不小于10MPa；防粘渣层在1500℃*3h的工况下高温耐压强度不小于12MPa。
所述的压舌与耐火压砖的竖直段和水平段之间的间隙均为30-50mm。
所述的压舌的长度为160-200mm，宽度为40-50mm，相邻压舌的间距范围为140-150mm。
一种电炉钢包的防粘渣包口的施工方法，包括以下步骤：
步骤1：在包壳的内壁上沿包沿口间隔焊接若干根压舌，使压舌在包壁工作衬砖的上方形成梳齿状压紧板；
步骤2：在包壁工作衬砖的顶面沿包沿口内侧砌筑L形结构的耐火压砖，使压舌与包壁工作衬砖之间通过耐火压砖的水平段隔离，压舌与钢水之间通过耐火压砖的竖直段隔离；
步骤3：沿包壳的内侧沿包沿口施工浇注料；
步骤4：待浇注料凝固后，在浇注料的表面涂覆防粘渣涂料，形成防粘渣层；
步骤5：养护钢包包口并烘包。
本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：
1、本发明的防粘渣包口由于设有梳齿状布置的金属压舌，减少了金属件的体积，且能在热态工况下释放应力与膨胀，避免了在热态工况下金属压舌受热剧烈膨胀而导致钢包包口破裂的情况发生，确保浇注料的完整性和稳定性，从而延长了钢包包口的使用寿命。
2、本发明的防粘渣包口由于设有L形的耐火砖，热传导率低，在金属压舌的下方和内侧形成隔离保护，金属压舌通过耐火砖和浇注料隔离在一个温度相对低的空间内，压舌的热疲劳大大缓解，有效控制了由于金属压舌的热态变形导致的包口损坏率，有利于提高钢包包口的寿命。
3、本发明的防粘渣包口由于采用了Al2O3-MgO质可塑浇注料，浇注料的气孔率低，相比现有Al2O3-SiO2质的浇注料具有更高的抗侵蚀性，且不易被钢水冲刷损坏，更易于清渣，使钢包包口的使用寿命大大提高。
4、本发明的施工方法由于采用了Al2O3-MgO质可塑浇注料，可填充或涂抹施工，无需支模施工，施工便捷，易于维护。
5、本发明的施工方法由于采用了MgO-SiO2-C质包口防粘渣涂料，涂覆在钢包包口的可塑浇注料表面，该涂料中含C，C对熔融液态渣和钢水有很好的抗浸润性，不容易粘渣，防粘渣效果好，同时利于清渣。
本发明呈梳齿状布置压舌，并通过耐火砖降低热态的包壁工作衬砖和钢水与金属压舌之间的热传导，有效保护了浇注料的完整性，钢包包口的热态结构稳定性和整体结构稳定性较好，同时通过防粘渣涂料达到防止包口粘渣的目的，降低包口维修量，从而提高钢包使用周转率及寿命。
附图说明
图1是本发明电炉钢包的防粘渣包口的剖视图；
图2是本发明电炉钢包的防粘渣包口中压舌的安装俯视图。
图中，1包壳，2压舌，3耐火压砖，4包壁工作衬砖，5浇注料，6防粘渣层。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
请参见附图1，一种电炉钢包的防粘渣包口，包括压舌2、耐火压砖3、浇注料5和防粘渣层6；压舌2的固定端安装在包壳1的内壁上，若干根间隔设置的压舌2在包壁工作衬砖4的上方形成梳齿状压紧板，通过金属材质的压舌2之间的间隙释放热态工况下的膨胀和应力，如附图2所示；耐火压砖3为L形结构，耐火压砖3的水平段置于包壳1内侧的包壁工作衬砖4的顶面上，耐火压砖3的竖直段位于压舌2的自由端与包壁工作衬砖4的内壁之间，且耐火压砖3的竖直段和水平段与压舌2之间均留有间隙，通过耐火压砖3在压舌2的下方形成隔离，使压舌2不直接接触包壁工作衬砖4，通过耐火压砖3在压舌2的内侧形成隔离，降低压舌2受热态钢水的高温影响，从而避免金属材质的压舌2的剧烈膨胀，保证浇注料5的完整性；浇注料5沿包沿口内侧浇筑在包壁工作衬砖4上，且浇注料5完全包裹梳齿状压紧板和耐火压砖3，确保钢包包口的整体性，防粘渣层6涂覆在浇注料5的外表面上，防止包口粘渣的情况发生，易于清渣。本发明防粘渣包口整体耐高温性强，在钢水的冲刷作用下，不易破裂或熔融于钢水中，确保了钢水的纯净度。
所述的耐火压砖3为高铝质耐火砖，具有热态结构稳定、导热率低等特点，受热后不易膨胀变形，有利于包口的热态结构稳定。耐火压砖3的水平段可以阻止高导热的包壁工作衬砖4向上传热，耐火压砖3的竖直段可以阻止钢包内钢水向外侧传热，能有效保护金属材质的压舌2，避免压舌2受高温热传导后剧烈膨胀而导致浇注料5破裂损坏。
优选的，所述的耐火压砖3的理化指标是：
1、按质量百分比计，耐火压砖3中Al2O3的含量不小于55%，余量为SiO2、Fe2O3、TiO2、K2O、Na2O中的一种或多种，不易粉化，能耐久性适用于精炼钢包包口的工况；
2、耐火压砖3在110℃*24h的工况下耐压强度不小于40MPa；
3、耐火压砖3在1000℃*3h的工况下的烧后线变化率为±0.5%；
4、耐火压砖3的导热系数≤1.0w/m.k。
所述的浇注料5为Al2O3-MgO质可塑浇注料，具有抗渣侵蚀性能好、高温强度高、致密性好等特点，能延长使用寿命，且能大大改善粘渣的问题。
优选的，所述的Al2O3-MgO质可塑浇注料的理化指标是：
1、按质量百分比计，Al2O3-MgO质可塑浇注料中Al2O3的含量不小于85%，MgO的含量不小于4%，余量为SiO2、Fe2O3、TiO2、K2O、Na2O中的一种或多种，使浇注料5能通过填充或涂抹的方式施工，极大的简化了施工工艺；
2、Al2O3-MgO质可塑浇注料在110℃*24h工况下的气孔率不超过18%；
3、Al2O3-MgO质可塑浇注料在110℃*24h的工况下耐压强度不小于40MPa；
4、Al2O3-MgO质可塑浇注料在1500℃*3h的工况下高温耐压强度不小于80MPa。
所述的防粘渣层6为MgO-SiO2-C质防粘渣涂料，MgO-SiO2-C质涂料中含有碳C，C对熔融液态渣和钢水有很好的抗浸润性，不易粘渣，防粘渣效果好，同时也有利于清渣。
优选的，所述的防粘渣层6的理化指标是：
1、防粘渣层6的体积密度≥2.4g/cm3；
2、防粘渣层6在110℃*24h的工况下耐压强度不小于10MPa；
3、防粘渣层6在1500℃*3h的工况下高温耐压强度不小于12MPa。
所述的防粘渣层6的厚度为5-8mm。
所述的压舌2与耐火压砖3的竖直段和水平段之间的间隙均为30-50mm，给压舌2预留一定的形变空间。
所述的压舌2的长度为160-200mm，宽度为40-50mm，相邻压舌2的间距范围为140-150mm，能在热态工况下释放金属材质的压舌2的应力和膨胀。
一种电炉钢包的防粘渣包口的施工方法，包括以下步骤：
步骤1：在包壳1的内壁上沿包沿口间隔焊接若干根压舌2，使压舌2在包壁工作衬砖4的上方形成梳齿状压紧板。
步骤2：在包壁工作衬砖4的顶面沿包沿口内侧砌筑L形结构的耐火压砖3，使压舌2与包壁工作衬砖4之间通过耐火压砖3的水平段隔离，压舌2与钢水之间通过耐火压砖3的竖直段隔离。
步骤3：沿包壳1的内侧沿包沿口施工浇注料5。浇注料5填充在耐火压砖3的水平段与压舌2下表面之间的空隙、压舌2上表面与钢包顶部之间的空隙、以及耐火压砖3的竖直段与包壁工作衬砖4的内壁和压舌2自由端之间的空隙内，确保浇注料5凝固成型后对压舌2和耐火压砖3的完全包裹和有效保护。
所述的浇注料5为Al2O3-MgO质可塑浇注料，可采用填充或涂抹的方式施工，无需支模，施工和维护更简单、便捷。
步骤4：待浇注料5凝固后，在浇注料5的表面涂覆防粘渣涂料，形成防粘渣层6。
优选的，所述的浇注料5的凝固时间约为4-6小时。
步骤5：养护钢包包口并烘包。
优选的，所述的养护时间为3小时，烘包流程与现有技术中的钢包烘包流程相同，此处不再赘述，烘包后即可投入使用。
实施例1：
金属材质的压舌2的长度为160mm，宽度为40mm，相邻压舌2的间距是140mm。
耐火压砖3中Al2O3的含量为60%，余量为SiO2、Fe2O3、TiO2、K2O、Na2O，耐火压砖3在110℃*24h的工况下耐压强度为45MPa，耐火压砖3在1000℃*3h的工况下的烧后线变化率为±0.5%，耐火压砖3的导热系数为1.0w/m.k。
浇注料5中Al2O3的含量为88%，MgO的含量为4%，余量为SiO2、Fe2O3、TiO2、K2O、Na2O，浇注料5在110℃*24h工况下的气孔率为15%，浇注料5在110℃*24h的工况下耐压强度为50MPa，浇注料5在1500℃*3h的工况下高温耐压强度为85MPa。
防粘渣层6的体积密度为2.5g/cm3，防粘渣层6在110℃*24h的工况下耐压强度为11MPa，防粘渣层6在1500℃*3h的工况下高温耐压强度为13MPa，防粘渣层6的厚度为6mm。
施工时，在包壳1的内壁上沿包沿口间隔焊接若干根压舌2，使压舌2在包壁工作衬砖4的上方形成梳齿状压紧板；在包壁工作衬砖4的顶面上沿包沿口内侧砌筑L形结构的耐火压砖3，使压舌2与包壁工作衬砖4之间通过耐火压砖3的水平段隔离，压舌2与钢水之间通过耐火压砖3的竖直段隔离；沿包壳1的内侧沿包沿口填充浇注料5，使浇注料5填充在包壳1的内壁、包壁工作衬砖4的顶面之间的空隙内，浇注料5填充在耐火压砖3的竖直段内侧并与包壁工作衬砖4的内壁齐平，确保浇注料5对梳齿状压紧板和耐火压砖3的完全包裹；待4小时浇注料5凝固后，在浇注料5的表面涂覆防粘渣涂料，形成厚度为6mm的防粘渣层6，自然养护钢包包口3小时并烘包即可投入使用。
本实施例的钢包包口在现场使用过程中，其清渣及维修的工作量相比原有钢包包口降低了约1/3，钢包包口的寿命提高了1倍。
实施例2：
金属材质的压舌2的长度为170mm，宽度为45mm，相邻压舌2的间距是145mm。
耐火压砖3中Al2O3的含量为58%，余量为SiO2、Fe2O3、TiO2、K2O、Na2O，耐火压砖3在110℃*24h的工况下耐压强度为43MPa，耐火压砖3在1000℃*3h的工况下的烧后线变化率为±0.5%，耐火压砖3的导热系数为0.9w/m.k。
浇注料5中Al2O3的含量为86%，MgO的含量为5%，余量为SiO2、Fe2O3、TiO2、K2O、Na2O，浇注料5在110℃*24h工况下的气孔率为16%，浇注料5在110℃*24h的工况下耐压强度为45MPa，浇注料5在1500℃*3h的工况下高温耐压强度为82MPa。
防粘渣层6的体积密度为2.4g/cm3，防粘渣层6在110℃*24h的工况下耐压强度为10MPa，防粘渣层6在1500℃*3h的工况下高温耐压强度为12MPa，防粘渣层6的厚度为8mm。
施工时，在包壳1的内壁上沿包沿口间隔焊接若干根压舌2，使压舌2在包壁工作衬砖4的上方形成梳齿状压紧板；在包壁工作衬砖4的顶面上沿包沿口内侧砌筑L形结构的耐火压砖3，使压舌2与包壁工作衬砖4之间通过耐火压砖3的水平段隔离，压舌2与钢水之间通过耐火压砖3的竖直段隔离；沿包壳1的内侧沿包沿口填充浇注料5，使浇注料5填充在包壳1的内壁、包壁工作衬砖4的顶面之间的空隙内，浇注料5填充在耐火压砖3的竖直段内侧并与包壁工作衬砖4的内壁齐平，确保浇注料5对梳齿状压紧板和耐火压砖3的完全包裹；待4小时浇注料5凝固后，在浇注料5的表面涂覆防粘渣涂料，形成厚度为8mm的防粘渣层6，自然养护钢包包口3小时并烘包即可投入使用。
本实施例的钢包包口在现场使用过程中，其清渣及维修的工作量相比原有钢包包口降低了约1/3，钢包包口的寿命提高了1.2倍。
实施例3：
金属材质的压舌2的长度为200mm，宽度为50mm，相邻压舌2的间距是150mm。
耐火压砖3中Al2O3的含量为55%，余量为SiO2、Fe2O3、TiO2、K2O、Na2O，耐火压砖3在110℃*24h的工况下耐压强度为40MPa，耐火压砖3在1000℃*3h的工况下的烧后线变化率为±0.5%，耐火压砖3的导热系数为0.8w/m.k。
浇注料5中Al2O3的含量为85%，MgO的含量为6%，余量为SiO2、Fe2O3、TiO2、K2O、Na2O，浇注料5在110℃*24h工况下的气孔率为18%，浇注料5在110℃*24h的工况下耐压强度为46MPa，浇注料5在1500℃*3h的工况下高温耐压强度为84MPa。
防粘渣层6的体积密度为2.6g/cm3，防粘渣层6在110℃*24h的工况下耐压强度为12MPa，防粘渣层6在1500℃*3h的工况下高温耐压强度为14MPa，防粘渣层6的厚度为8mm。
施工时，在包壳1的内壁上沿包沿口间隔焊接若干根压舌2，使压舌2在包壁工作衬砖4的上方形成梳齿状压紧板；在包壁工作衬砖4的顶面上沿包沿口内侧砌筑L形结构的耐火压砖3，使压舌2与包壁工作衬砖4之间通过耐火压砖3的水平段隔离，压舌2与钢水之间通过耐火压砖3的竖直段隔离；沿包壳1的内侧沿包沿口填充浇注料5，使浇注料5填充在包壳1的内壁、包壁工作衬砖4的顶面之间的空隙内，浇注料5填充在耐火压砖3的竖直段内侧并与包壁工作衬砖4的内壁齐平，确保浇注料5对梳齿状压紧板和耐火压砖3的完全包裹；待4小时浇注料5凝固后，在浇注料5的表面涂覆防粘渣涂料，形成厚度为8mm的防粘渣层6，自然养护钢包包口3小时并烘包即可投入使用。
本实施例的钢包包口在现场使用过程中，其清渣及维修的工作量相比原有钢包包口降低了约1/3，钢包包口的寿命提高了1.5倍。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，因此，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种电炉钢包的防粘渣包口，其特征是：包括压舌(2)、耐火压砖(3)、浇注料(5)和防粘渣层(6)；压舌(2)的固定端安装在包壳(1)的内壁上，若干根间隔设置的压舌(2)在包壁工作衬砖(4)的上方形成梳齿状压紧板；耐火压砖(3)为L形结构，耐火压砖(3)的水平段置于包壳(1)内侧的包壁工作衬砖(4)的顶面上，耐火压砖(3)的竖直段位于压舌(2)的自由端与包壁工作衬砖(4)的内壁之间，且耐火压砖(3)的竖直段和水平段与压舌(2)之间均留有间隙；浇注料(5)沿包沿口内侧浇筑在包壁工作衬砖(4)上，且浇注料(5)完全包裹梳齿状压紧板和耐火压砖(3)，防粘渣层(6)涂覆在浇注料(5)的外表面上；
所述的耐火压砖(3)为高铝质耐火砖。
2.根据权利要求1所述的电炉钢包的防粘渣包口，其特征是：所述的耐火压砖(3)的理化指标是：按质量百分比计，耐火压砖(3)中Al2O3的含量不小于55％；耐火压砖(3)在110℃*24h的工况下耐压强度不小于40MPa；耐火压砖(3)在1000℃*3h的工况下的烧后线变化率为±0.5％；耐火压砖(3)的导热系数≤1.0w/m.k。
3.根据权利要求1所述的电炉钢包的防粘渣包口，其特征是：所述的浇注料(5)为Al2O3-MgO质可塑浇注料。
4.根据权利要求3所述的电炉钢包的防粘渣包口，其特征是：所述的Al2O3-MgO质可塑浇注料的理化指标是：按质量百分比计，Al2O3-MgO质可塑浇注料中Al2O3的含量不小于85％，MgO的含量不小于4％；Al2O3-MgO质可塑浇注料在110℃*24h工况下的气孔率不超过18％；可塑浇注料在110℃*24h的工况下耐压强度不小于40MPa；Al2O3-MgO质可塑浇注料在1500℃*3h的工况下高温耐压强度不小于80MPa。
5.根据权利要求1所述的电炉钢包的防粘渣包口，其特征是：所述的防粘渣层(6)为MgO-SiO2-C质防粘渣涂料，防粘渣层(6)的厚度为5-8mm。
6.根据权利要求1或5所述的电炉钢包的防粘渣包口，其特征是：所述的防粘渣层(6)的理化指标是：防粘渣层(6)的体积密度≥2.4g/cm3；防粘渣层(6)在110℃*24h的工况下耐压强度不小于10MPa；防粘渣层(6)在1500℃*3h的工况下高温耐压强度不小于12MPa。
7.根据权利要求1所述的电炉钢包的防粘渣包口，其特征是：所述的压舌(2)与耐火压砖(3)的竖直段和水平段之间的间隙均为30-50mm。
8.根据权利要求1或7所述的电炉钢包的防粘渣包口，其特征是：所述的压舌(2)的长度为160-200mm，宽度为40-50mm，相邻压舌(2)的间距范围为140-150mm。
9.一种权利要求1所述的电炉钢包的防粘渣包口的施工方法，其特征是：包括以下步骤：
步骤1：在包壳(1)的内壁上沿包沿口间隔焊接若干根压舌(2)，使压舌(2)在包壁工作衬砖(4)的上方形成梳齿状压紧板；
步骤2：在包壁工作衬砖(4)的顶面沿包沿口内侧砌筑L形结构的耐火压砖(3)，使压舌(2)与包壁工作衬砖(4)之间通过耐火压砖(3)的水平段隔离，压舌(2)与钢水之间通过耐火压砖(3)的竖直段隔离；
步骤3：沿包壳(1)的内侧沿包沿口施工浇注料(5)；所述的浇注料(5)为Al2O3-MgO质可塑浇注料；
步骤4：待浇注料(5)凝固后，在浇注料(5)的表面涂覆防粘渣涂料，形成防粘渣层(6)；
步骤5：养护钢包包口并烘包。
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