CN114468366A - 一种油芯分离雾化组件及雾化器 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及电子雾化技术领域，公开了一种可注油且密封性能较好的油芯分离雾化组件及雾化器，具备：上腔体(201)，其形成为中空结构的圆柱体，上腔体(201)的两端设为开口结构；密封座，其设置在上腔体(201)的下端，用于密封上腔体(201)的下开口；在上腔体(201)的外壁设有至少一个通孔及用于盖合通孔的密封件，通过通孔往上腔体(201)的储油腔进行注油。
Description
技术领域
本发明涉及电子雾化技术领域，更具体地说，涉及一种油芯分离雾化组件及雾化器。
背景技术
雾化器是用于将烟液等雾化液雾化的装置，其广泛应用于电子烟和医疗等领域。目前，雾化器在使用或静置过程中，烟液从雾化组件的底侧的进气孔渗漏到电芯表面，导致电芯被腐蚀或短路。
因此，现有技术中提供一种密封效果较好的雾化器，可有效解决烟液渗漏的问题。然而，现有技术中的雾化器通常设计为一次性的烟弹及烟杆，烟液使用完后即丢弃，大量丢弃一次性雾化器会造成资源浪费。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述雾化器的烟液使用完后即丢弃，而大量的一次性雾化器的丢弃会造成资源的浪费的缺陷，
本发明一方面要解决的技术问题之一是提供一种可注油且密封性能较好的油芯分离雾化组件。
本发明另一方面要解决的技术问题是提供一种结构简便且可重复使用的雾化器。
为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：
第一方面，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种油芯分离雾化组件，包括两端设为开口结构的上腔体及安装在上腔体底部开口的密封座，其中，在上腔体的外壁设有至少一个通孔及用于盖合通孔的密封件，通过通孔往储油腔内注油。与现有技术相比，通过在上腔体上设置与储油腔相通的注油孔，当油芯分离雾化组件的烟液使用完时，可通过注油孔往上腔体内储油腔进行注油，可有效解决现有的雾化器烟液使用完毕后即丢弃而造成资源浪费及对环境造成影响的问题。
第二方面，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种雾化器，包括壳体组件、吸嘴以及油芯分离雾化组件，其中，油芯分离雾化组件可拆卸地安装在壳体组件的一端；吸嘴的一端可拆卸地安装在油芯分离雾化组件的一端，其用于输出由油芯分离雾化组件雾化产生的烟雾。与现有技术相比，油芯分离雾化组件与壳体组件可拆卸安装，在生产组装或后期的维修时，雾化器的安装及拆卸较为简单，且油芯分离雾化组件可注油，因此，本方案的实用性较高。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：
图1是本发明提供雾化器一实施例的立体图；
图2是本发明提供雾化器一实施例的剖视图；
图3是本发明提供雾化器一实施例的爆炸图；
图4是本发明提供雾化组件一实施例的立体图；
图5是本发明提供雾化组件一实施例的剖视图；
图6是本发明提供雾化组件一实施例的爆炸图；
图7是本发明提供雾化组件另一实施例的爆炸图；
图8是本发明提供雾化组件再一实施例的爆炸图；
图9是本发明提供雾化件一实施例的爆炸图；
图10是本发明提供雾化座及雾化管一实施例的爆炸图；
图11是本发明提供第二密封座一实施例的立体图；
图12是本发明提供雾化管及吸嘴的一实施例的立体图；
图13是本发明提供硅胶座及主控板的一实施例的立体图。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。
如图1-图13所示，在本发明的油芯分离雾化组件及雾化器的第一实施例中，雾化器10包括一壳体组件100、一油芯分离雾化组件200及一吸嘴300。
其中，油芯分离雾化组件200包括上腔体201及密封座(对应202及203)。
上腔体201形成为中空结构的圆柱体或扁平的长方体，在上腔体201内形成为储油腔(对应212a及212b)，其两端设为开口结构。
具体地，上腔体201的一端开口214用于安装密封座(对应202及203)，其另一端开口201d用于安装吸嘴300。
进一步地，密封座(对应202及203)设置在上腔体201的下端(对应开口214的内侧)，用于密封上腔体201的下开口，以对上腔体201的下开口214进行密封。
更进一步地，在上腔体201的外壁设有至少一个通孔(对应201b及201c)及密封件209。
需要说明的是，通孔201c对应注油孔。
其中，密封件209用于盖合通孔(对应201b及201c)，需注油时，可通过通孔往上腔体201内的储油腔(对应212a及212b)进行注油。
具体而言，在上腔体201的侧壁形成有一方形的凹台201a，其中，凹台201a的深度与密封件209厚度一致，以避免密封件209与上腔体201贴合时，接缝处形成断差。
使用本技术方案，通过在上腔体201上设置与储油腔(对应212a及212b)相通的注油孔(对应201c)，当油芯分离雾化组件的烟液使用完时，可通过注油孔(对应201c)往上腔体201内储油腔(对应212a及212b)进行注油，可有效解决现有的雾化器烟液使用完毕后即丢弃而造成资源浪费及对环境造成影响的问题。
为了提高密封件209对通孔(对应201b及201c)的密封性能，可在密封件209的一端设有与通孔(对应201b及201c)相对应的凸柱(对应209a及209b)。
具体地，在凹台201a的两端分别设有一定位通孔201b及一注油孔201c。
其中，密封件209的一端面向外延伸有第一凸柱209a及第二凸柱209b，当完成注油时，将第一凸柱209a及第二凸柱209b对应塞入定位通孔201b及注油孔201c，且第一凸柱209a及第二凸柱209b穿过定位通孔201b及注油孔201c延伸至储油腔(对应212a)，第一凸柱209a及第二凸柱209b与定位通孔201b及注油孔201c过盈配合，使得第一凸柱209a及第二凸柱209b可对定位通孔201b及注油孔201c进行有效密封，避免在测试、运输及使用过程中出现渗油的问题。
在一些实施方式中，为了油芯分离雾化组件的保证雾化效果，可在上腔体201内设置一中空结构的雾化件400，其中，雾化件400的一端固定在上腔体201的上端的定位孔213内，雾化件400的另一端固定在密封座(对应202及203)内。
具体而言，雾化件400的一端的安装有发热元件206d(即位于密封座这一段)，且在发热元件206d的发热部件的外围包裹有储油棉，发热元件206d延伸至雾化件400内。
具体地，雾化件400包括雾化座206、雾化管207及雾化导管208，其中，
雾化座206用于放置发热发热元件206d，其中，在雾化座206的中段设有对称设置的进油孔206a，雾化座206的外壁设有轴向的凹槽206b，在凹槽206b的相邻侧形成环形的凸起部206c。
雾化管207形成为中空结构的圆柱体，在雾化管207的中段设有对称设置的进油孔207a。
雾化导管208形成为中空结构，在雾化导管208的一侧的外壁设有多个凸起的环形槽208a，且在环形槽208a内还套设有一密封圈211。
雾化导管208的另一端设为外扩的圆孔208b。
该环形槽208a靠近雾化导管208的开口208c侧。
具体地，雾化导管208的一端(对应开口208c一侧)嵌入上腔体201的上端的定位孔213内，具体而言，雾化导管208的环形槽208a全部或部分嵌入定位孔213内，以对储油腔(对应212a)的上端进行紧密配合，进而实现密封。
如图9所示，雾化管207的一端嵌入雾化导管208的外扩的圆孔208b内，使得嵌入雾化管207与雾化导管208紧配固定。
进一步地，雾化座206的一端(对应凹槽206b这一侧)嵌入雾化管207的另一端，雾化管207的开口端面与雾化座206的凸起部206c相抵接，使得雾化管207与雾化座206紧配，且雾化管207的进油孔207a与雾化座206的进油孔206a在同一轴线上，以便于储油腔(对应212b)的烟液可通过进油孔207a浸入发热元件206d的发热部件的外围的储油棉上。
其中，在雾化座206的凸起部206c内还安装有一密封硅胶座205，密封硅胶座205用于对发热元件206d进行定位，发热元件206d的引脚穿过密封硅胶座205与电芯103电性连接。
在一些实施方式中，为了提高上腔体201底部开口214的密封效果，可将密封座设置为第一密封座202及第二密封座203，其中，第一密封座202及第二密封座203均为圆形结构，且在其圆心位置形成有圆形的通孔(202c及203b)。
具体地，第一密封座202的外壁设有多个环形槽202a，且在该环形槽202a内均套设有封油硅胶件210。
在第一密封座202的上端延伸有一镂空的凸台202d，且环形槽202a与凸台202d之间形成台阶状。
需要说明的是，环形槽202a高于凸台202d。
进一步地，第二密封座203的一端的内侧形成为镂空的内圆203d(对应图11所示)，安装时，将第一密封座202的凸台202d可拆卸地设置在第二密封座203的内圆203d内，使得上腔体201的储油腔被分隔为第一储油空间212a及第二储油空间212b。
其中，第一密封座202及第二密封座203安装在上腔体201底部开口214内，第一密封座202环形槽202a的密封圈210与上腔体201底部开口214的内壁挤压，即第一密封座202的密封圈210与上腔体201底部开口214的内壁过盈配合，进而提高第二储油空间212b的密封性能。
在一些实施方式中，为了提高油芯分离雾化组件结构的紧密性，可在第一密封座202的轴线上设置第一卡位环202b，及在第二密封座203的上端面设置第二卡位环203a。
具体地，在第一密封座202的轴线上形成有一向内延伸的第一卡位环202b，其中，第一卡位环202b设置在第一密封座202的中段位置。且在第一卡位环202b内设有第一圆孔202c。
进一步地，在第二密封座203的上端面形成有一向内延伸的第二卡位环203a，在第二卡位环203a的轴线上设有第二圆孔203b。
其中，在第二圆孔203b的两端设有进油孔203c，第一储油空间212a内的烟液通过进油孔203c输入第二储油空间212b内。
在一些实施方式中，为了雾化器可实现油芯分离，可在油芯分离雾化组件内设置第一封油硅胶件204a及第二封油硅胶件204b。
具体地，第一封油硅胶件204a的外壁的中段设有第一凹环204a1，在第二封油硅胶件204b的外壁的中段设有第二凹环204b1。
其中，第一封油硅胶件204a套设在雾化管207的一端，第二封油硅胶件204b套设在雾化管207的另一端。
第一封油硅胶件204a的第一凹环204a1与第一密封座202的第一卡位环202b卡接，第二封油硅胶件204b的第二凹环204b1与第二密封座202的第二卡位环203a卡接。
其中，雾化管207的进油孔207a设置在第二储油空间212b内，具体而言，雾化管207的进油孔207a位于第一封油硅胶件204a与第二封油硅胶件204b之间。
阻断进油时，将雾化件400沿着第二封油硅胶件204b的轴线拉起，使得雾化管207(属于雾化件400)的进油孔207a与第二封油硅胶件204b的内壁相抵接，第二封油硅胶件204b堵塞进油孔207a，进而阻断第二储油空间212b往雾化管207进油，以避免雾化器10在运输(负压环境)过程中，咪头102c被触发工作。
雾化时，将雾化件400沿着第二封油硅胶件204b的轴线按压，使得雾化管207(属于雾化件400)的进油孔207a远离第二封油硅胶件203，此时，雾化管207的进油孔207a与第二储油空间212b连通，使得发热元件206d可对储油棉上的烟液进行加热雾化。
在一些实施方式中，雾化器10包括壳体组件100、油芯分离雾化组件200及吸嘴300。
具体地，壳体组件100包括外壳101、硅胶座102a、主控板102b、咪头102c、内壳102d及电芯103。
其中，外壳101呈圆柱体结构，其一端设有开口101a，外壳101的另一端设有用于安装Type-c接口的方形开口(图中未示出)，在方形开口的两侧设有进气孔(图中未示出)。
进一步地，内壳102d形成中空结构的圆柱体，且其两端均为开口结构。其中，在内壳102d两端开口的外围设有第一凸扣102d1及第二凸扣102d2。
其中，主控板102b的外围设有与第一凸扣102d1相配合的开口102b1，在主控板102b的一侧面设有Type-c接口。
硅胶座102a的中心位置设有方形的开口102a1，在该开口102a1的一侧形成有一凹圆102a2。
安装时，将电芯103从内壳102d一端的开口置入内壳102d内，将主控板102b的Type-c接口固定在硅胶座102a的开口102a1内，咪头102c放置到硅胶座102a的凹圆102a2内，再将主控板102b与内壳102d扣合，再将硅胶座102a、主控板102b、咪头102c及内壳102d的组合体放置外壳101内，组成壳体组件100，然后再与油芯分离雾化组件200连接。进一步地，油芯分离雾化组件200可拆卸地安装在壳体组件100的一端。
吸嘴300的一端可拆卸地安装在油芯分离雾化组件200的一端(对应开口201d一端)，需要说明的是，在油芯分离雾化组件200顶部开口201d的内壁设有对称的凹槽。
具体地，吸嘴300的一端呈圆形状302，另一端设有向外延伸的连杆304，其中，在连杆304的外壁设有向外凸起的肋条304a，吸嘴300的连杆304嵌入油芯分离雾化组件200顶部开口201d时，连杆304的肋条304a与油芯分离雾化组件200顶部开口201d的凹槽相配合，连杆304与雾化导管208的一端(对应环形槽208a这一端)连接，且雾化导管208的一端嵌入连杆304内，使得雾化件400内的气道与吸嘴300内的气道301连通，当用嘴吸气时(对应吸嘴300)，气流从进气口输入，气流从电芯103两侧的气道输入，此时，咪头102c感应内壳102d内的气压变化(即产生负压)，咪头102c启动，发热元件206d得电发热，其加热温度可上升至320摄氏度左右，并对储油棉内储存的液体进行加热，液体从液态到汽态，再从吸嘴300内的气道301进入用户嘴部。
阻断进油时，将吸嘴300沿着上腔体201的轴线拉起，使得雾化管207(属于雾化件400)的进油孔207a与第二封油硅胶件204b的内壁相抵接，第二封油硅胶件204b堵塞进油孔207a，进而阻断第二储油空间212b往雾化管207进油，然后再将卡环303的开口303a卡入连杆304，以对吸嘴300进行定位。
在一些实施方式中，上腔体201的下侧外围设有内凹台201e，在内凹台201e的底侧两端设有定位通孔201f，内壳102d与上腔体201配合时，内壳102d的一端嵌入上腔体201内，且内壳102d的第二凸扣102d2卡入上腔体201的定位通孔201f内，上腔体201的内凹台201e嵌入外壳101的一端开口101a内，以形成雾化器的整体构造。
上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。
Claims (11)
1.一种油芯分离雾化组件，其特征在于，具备：
上腔体，其形成为中空结构的圆柱体，所述上腔体的两端设为开口结构；
密封座，其设置在所述上腔体的下端，用于密封所述上腔体的下开口；其中，
在所述上腔体的外壁设有至少一个通孔及用于盖合所述通孔的密封件，通过所述通孔往所述上腔体的储油腔进行注油。
2.根据权利要求1所述的油芯分离雾化组件，其特征在于，
所述密封件的一端面向外延伸有至少一个与所述通孔相对应的凸柱，所述凸柱与所述通孔过盈配合。
3.根据权利要求1所述的油芯分离雾化组件，其特征在于，
还包括一雾化件，
所述雾化件的一端固定在所述上腔体的上端的定位孔内，所述雾化件的另一端固定在所述密封座内。
4.根据权利要求3所述的油芯分离雾化组件，其特征在于，
所述雾化件包括雾化导管、雾化管及雾化座，
所述雾化导管的一端嵌入所述上腔体的上端的定位孔内，
所述雾化管的一端嵌入所述雾化导管的另一端，
所述雾化座的一端嵌入所述雾化管的另一端，
所述雾化座的另一端固定在所述密封座内。
5.根据权利要求4所述的油芯分离雾化组件，其特征在于，
在所述雾化管及所述雾化座的中段均设有进油孔，所述雾化管与所述雾化座紧配时，
所述雾化管的进油孔与所述雾化座的进油孔在同一轴线上。
6.根据权利要求5所述的油芯分离雾化组件，其特征在于，
所述密封座包括第一密封座及第二密封座，
所述第一密封座的外壁设有环形槽，在所述第一密封座的上端延伸有一镂空的凸台，
所述第二密封座的一端的内侧形成为镂空的内圆，
所述第一密封座的凸台可拆卸地安装在所述第二密封座的内圆内，使得所述储油腔被分隔为第一储油空间及第二储油空间。
7.根据权利要求6所述的油芯分离雾化组件，其特征在于，
在所述第一密封座的轴线上形成有一向内延伸的第一卡位环，在第一卡位环设有第一圆孔，
在所述第二密封座的上端面形成有一向内延伸的第二卡位环，在第二卡位环设有第二圆孔。
8.根据权利要求7所述的油芯分离雾化组件，其特征在于，
还包括第一封油硅胶件及第二封油硅胶件，
所述第一封油硅胶件的外壁的中段设有第一凹环，
所述第二封油硅胶件的外壁的中段设有第二凹环，
所述第一封油硅胶件套设在所述雾化管的一端，
所述第二封油硅胶件套设在所述雾化管的另一端，其中，
所述第一凹环与所述第一卡位环卡接，
所述第二凹环与所述第二卡位环卡接。
9.根据权利要求8所述的油芯分离雾化组件，其特征在于，
所述雾化管的进油孔设置在所述第二储油空间内。
10.根据权利要求9所述的油芯分离雾化组件，其特征在于，
阻断进油时，将所述雾化管沿着第二封油硅胶件的轴线拉起，使得所述雾化管的进油孔与所述第二封油硅胶件的内壁相抵接，
雾化时，将所述雾化管沿着第二封油硅胶件的轴线按压，使得雾化管的进油孔远离所述第二封油硅胶件，雾化管的进油孔与第二储油空间连通。
11.一种雾化器，其特征在于，
包括壳体组件、吸嘴以及根据权利要求1至10中任一项所述的油芯分离雾化组件，
所述油芯分离雾化组件可拆卸地安装在所述壳体组件的一端；
所述吸嘴的一端可拆卸地安装在所述油芯分离雾化组件的一端，其用于输出由所述油芯分离雾化组件雾化产生的烟雾。
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