CN114463872B - 一种货车装货工时计算方法、装置、电子设备及存储介质 - Google Patents
一种货车装货工时计算方法、装置、电子设备及存储介质 Download PDFInfo
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Abstract
本发明提供了一种货车装货工时计算方法、装置、电子设备及存储介质，所述方法包括：获取装货区域的电子围栏数据；获取货车的轨迹点数据；根据所述电子围栏数据和所述轨迹点数据，确定货车装货工时。这样，通过货车的轨迹点数据来确定货车的装货工时，速度快，精度高，且无需通过货主或装货方的参与，简单方便；便于厂区方对装货的工作时长进行准确预估，对货物运输和货车调度做更详细的安排。
Description
技术领域
本发明涉及货车装货工时计算技术领域，具体而言，涉及一种货车装货工时计算方法、装置、电子设备及存储介质。
背景技术
现有厂区货车的装货具体工时并没有明确的计算方法，一般由装货工人或货车车主自由统计，但是人为记录相关的装货工时，容易因外力出错。另外，装货工时的数据来自于多方汇总，不仅统计时耗费大量的人力物力，还容易产生数据冲突的情况。这就导致货车的开始装货和装货完成的时间节点没有得到落实，厂区方无法准确预估每辆货车装货所需要的工作时长，也就无法对货物运载和货车调度做详细准确安排。
有鉴于此，提出一种根据轨迹点数据来进行的货车装货工时计算方案，以精确计算货车的装货工时。
发明内容
本发明解决的问题是现有货车装货工时统计方案准确性过低。
为解决上述问题，本发明首先提供一种货车装货工时计算方法，包括：
获取装货区域的电子围栏数据；
获取货车的轨迹点数据；
根据所述电子围栏数据和所述轨迹点数据，确定货车装货工时。
优选地，所述获取货车的轨迹点数据，包括：
采集货车的轨迹点数据；
排除所述轨迹点数据中的错误数据；
对货车的所述轨迹点数据进行筛选，筛选出距离所述装货区域预设距离内的轨迹点数据。
优选地，所述装货区域的电子围栏数据，包括厂区的电子围栏数据和装货停车场的电子围栏数据；
所述获取货车的轨迹点数据之后，所述方法还包括：
根据厂区和装货停车场的所述电子围栏数据和货车的所述轨迹点数据，确认货车的入厂状态和等待装货状态。
优选地，所述获取货车的轨迹点数据之后，所述方法还包括：
在确认所述货车处于等待装货状态后，向所述货车发送装货通知。
优选地，所述装货区域的电子围栏数据包括装货仓库的电子围栏数据、出口位置和入口位置；
所述根据所述电子围栏数据和所述轨迹点数据，确定货车装货工时，包括：
根据所述电子围栏数据、所述轨迹点数据和所述入口位置，确定货车的起始装货时间；
根据所述电子围栏数据、所述轨迹点数据和所述出口位置，确定货车的停止装货时间；
根据货车的所述起始装货时间和所述停止装货时间，确定货车的装货工时。
优选地，所述根据所述电子围栏数据、所述轨迹点数据和所述入口位置，确定货车的起始装货时间，包括：
读取当前的所述轨迹点数据；
判断所述轨迹点数据是否满足异常入库条件；
若满足异常入库条件，则根据所述轨迹点数据确定所述起始装货时间；
若不满足异常入库条件，则判断所述轨迹点数据是否满足正常入库条件；
若满足正常入库条件，则根据所述轨迹点数据确定所述起始装货时间；
若不满足正常入库条件，则重新执行所述读取当前的所述轨迹点数据。
优选地，所述根据所述电子围栏数据、所述轨迹点数据和所述出口位置，确定货车的停止装货时间，包括：
读取当前的所述轨迹点数据；
判断所述轨迹点数据是否满足正常出库条件；
若满足正常出库条件，则根据所述轨迹点数据确定所述停止装货时间；
若不满足正常出库条件，则判断所述轨迹点数据是否满足异常出库条件；
若满足异常出库条件，则根据所述轨迹点数据确定所述停止装货时间；
若不满足异常出库条件，则重新执行所述读取当前的所述轨迹点数据。
其次，提供一种货车装货工时计算装置，其包括：
围栏获取模块，其用于获取装货区域的电子围栏数据；
轨迹获取模块，其用于获取货车的轨迹点数据；
工时确定模块，其用于根据所述电子围栏数据和所述轨迹点数据，确定货车装货工时。
再次，提供一种电子设备，包括存储有计算机程序的计算机可读存储介质和处理器，所述计算机程序被所述处理器读取并运行时，实现如前述所述的方法。
最后提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器读取并运行时，实现如前述所述的方法。
这样，通过货车的轨迹点数据来确定货车的装货工时，速度快，精度高，且无需通过货主或装货方的参与，简单方便；便于厂区方对装货的工作时长进行准确预估，对货物运输和货车调度做更详细的安排。
附图说明
图1为根据本发明一个实施例的货车装货工时计算方法的流程图；
图2为根据本发明一实施例的货车装货工时计算方法S20的流程图；
图3为货车筛选出的距离所述装货区域预设距离内的轨迹点数据的展示图；
图4为根据本发明又一实施例的货车装货工时计算方法的流程图；
图5为根据本发明一实施例的货车装货工时计算方法S50的流程图；
图6为根据本发明一实施例的货车装货工时计算方法S510的流程图；
图7为根据本发明一实施例的货车装货工时计算方法S520的流程图；
图8为一次完整装货工时的轨迹示意图；
图9为根据本发明另一实施例的货车装货工时计算方法S50的流程图；
图10为根据本发明一实施例的货车装货工时计算方法S540的流程图；
图11为根据本发明一个实施例的货车装货工时计算装置的结构框图；
图12为根据本发明另一实施例的货车装货工时计算装置的结构框图；
图13为根据本发明实施例的电子设备的结构框图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。
本申请实施例提供了一种货车装货工时计算方法，该方法可以由货车装货工时计算装置来执行，该货车装货工时计算装置可以集成在电脑、服务器、计算机、服务器集群、数据中心等电子设备中。如图1所示，其为根据本发明一个实施例的货车装货工时计算方法的流程图；其中，所述货车装货工时计算方法，包括：
S10，获取装货区域的电子围栏数据；
所述电子围栏数据的获取方式可以为遥感获取，也可以为外业实地调绘，也可以为厂区方现场指认；也可以是上述方式结合使用来获取。
优选地，通过上述方式获取厂区电子围栏数据、装货停车场电子围栏数据、成品库装货区电子围栏数据、成品库出入口等地物的具体位置。
S20，获取货车的轨迹点数据；
S50，根据所述电子围栏数据和所述轨迹点数据，确定货车装货工时。
这样，通过货车的轨迹点数据来确定货车的装货工时，速度快，精度高，且无需通过货主或装货方的参与，简单方便；便于厂区方对装货的工作时长进行准确预估，对货物运输和货车调度做更详细的安排。
本申请实施例提供了另一种货车装货工时计算方法，其与前述所述的货车装货工时计算方法类似，不同之处在于，如图2所示，S20，所述获取货车的轨迹点数据，包括：
S21，采集货车的轨迹点数据；
本实施例中，货车的轨迹点数据，可以通过北斗定位系统采集。在货车上装载北斗终端，则北斗终端自动采集货车的轨迹点数据并上报实时位置，由服务解析协议。
这样，基于北斗终端采集货车的轨迹点数据，无需额外加载其他硬件或软件系统，可以有效降低成本。
优选地，所述车机(车载终端)按照预设时间间隔采集并上报货车当前状态(当前轨迹点)。
优选地，所述预设时间为30s。
优选地，所述轨迹点数据包括坐标、行驶速度、行驶方向、当前海拔等。
S22，排除所述轨迹点数据中的错误数据；
本实施例中，根据轨迹点的特征指标，对轨迹点数据中的错误数据进行排除。
其中，所述特征指标，即为轨迹点数据的特征、属性。
本实施例中，所述错误数据，包括但不限于经纬度异常轨迹点、速度异常轨迹点、方向异常轨迹点。
例如，速度值为负值的轨迹点；在方向的正确标注为东、南、西、北的情况下，方向的返回值为正北、东南的轨迹点；经纬度不在国内的轨迹点。
S23，对货车的所述轨迹点数据进行筛选，筛选出距离所述装货区域预设距离内的轨迹点数据；
本实施例中，可以将过滤后的轨迹点与厂区电子围栏进行叠加分析，筛选出厂区周围300米范围内的轨迹点，作为距离所述装货区域预设距离内的轨迹点数据。
具体可以为：根据厂区电子围栏数据计算出厂区的中心点坐标；以中心点坐标为圆心，以300米为半径的圆形区域，作为厂区周围300米范围；轨迹点落入该圆形区域，则该轨迹点为需要筛选出的轨迹点。
需要说明的是，对于轨迹点是否在圆形区域内，在一种实施方式中，计算所有轨迹点与圆心的中心点坐标的距离，对应距离小于所述半径的轨迹点为需要筛选出的轨迹点；在另一种实施方式中，基于货车的轨迹点数据形成的路线进行分析，若所述路线的某一段路程中的起点和终点均位于距离所述装货区域预设距离内，则认为该段路程中的所有轨迹点数据均为需要筛选出的轨迹点数据。
如图3所示，其为货车筛选出的距离所述装货区域预设距离内的轨迹点数据的展示。
这样，基于北斗终端采集货车的轨迹点数据，无需额外加载其他硬件或软件系统，可以有效降低成本。
本申请实施例提供了另一种货车装货工时计算方法，其与前述所述的货车装货工时计算方法类似，不同之处在于，所述装货区域的电子围栏数据，包括厂区的电子围栏数据和装货停车场的电子围栏数据；
如图4所示，S20，获取货车的轨迹点数据之后，所述方法还包括：
S30，根据厂区和装货停车场的所述电子围栏数据和货车的所述轨迹点数据，确认货车的入厂状态和等待装货状态；
本实施例中，货车轨迹点触发厂区电子围栏，即认为货车已进入厂区，处于入厂状态，等待装货通知。
其中，货车轨迹点触发厂区电子围栏，是通过先对货车轨迹点和厂区电子围栏的面进行点面判断确定的，若相邻的两个货车轨迹点的一个点在厂区电子围栏内，一个点在厂区电子围栏外，则认为货车轨迹点触发厂区电子围栏。
类似地，邻的两个货车轨迹点的一个点在装货停车场电子围栏内，一个点在装货停车场电子围栏外，则认为货车轨迹点触发装货停车场电子围栏。
本实施例中，货车轨迹点触发装货停车场电子围栏，且连续两点行驶速度等于0，两点间球面距离小于50米，判断货车处于停靠状态，等待入库装货。
在此需要说明的是，货车的装货，并非是货车到达厂区之后直接进行装货，一般由厂区进行调度，在判断货车准备完毕后，向所述货车发送装货通知，货车接收到通知后进入装货区域开始装货。
优选地，所述S30，获取货车的轨迹点数据之后，所述方法还包括：
S40，在确认所述货车处于等待装货状态后，向所述货车发送装货通知。
其中，所述货车的等待装货状态，可以是进入停车场并停车后的状态，也可以直接将入厂后的货车直接确认为等待装货状态。
这样，确认货车的入厂状态和/或等待装货状态后，可以向所述货车发送装货通知，另外，可以将入厂状态的货车和/或等待装货状态的货车加入可调度货车的队列，从而厂区可以根据实际需要对货车进行调度或调整。
本申请实施例提供了另一种货车装货工时计算方法，其与前述所述的货车装货工时计算方法类似，不同之处在于，所述装货区域的电子围栏数据包括装货仓库的电子围栏数据、出口位置和入口位置；
需要说明的是，装货区域的出口位置在数据上可以记载为一个坐标点或经纬度；也可以记载为一个由坐标点或经纬度限制的线段。具体记载形式可以根据实际需要确定，本实施例对此不做限制。
类似地，上述内容也适用于装货区域的入口位置。
优选地，将装货区域的出口位置和入口位置均记载为一个坐标点或经纬度，这样，便于计算货车与出口位置、入口位置的距离。
如图5所示，S50，所述根据所述电子围栏数据和所述轨迹点数据，确定货车装货工时，包括：。
S51，根据所述电子围栏数据、所述轨迹点数据和所述入口位置，确定货车的起始装货时间；
S52，根据所述电子围栏数据、所述轨迹点数据和所述出口位置，确定货车的停止装货时间；
S53，根据货车的所述起始装货时间和所述停止装货时间，确定货车的装货工时。
这样，通过电子围栏数据、所述轨迹点数据和所述出口位置、所述入口位置，可以精确计算欧车开始装货的时间和装货结束的时间，进而确定货车的装货工时。
优选地，如图6所示，S51，所述根据所述电子围栏数据、所述轨迹点数据和所述入口位置，确定货车的起始装货时间，包括：
S511，读取当前的所述轨迹点数据；
S512，判断所述轨迹点数据是否满足异常入库条件；
S513，若满足异常入库条件，则根据所述轨迹点数据确定所述起始装货时间；
优选地，在所述轨迹点数据具备以下特征时，判定所述轨迹点数据满足异常入库条件：
所述轨迹点为运动状态的轨迹点，其行驶速度大于0；
所述轨迹点到入口位置的距离保持不变，且小于预设的距离阈值；
所述轨迹点位于装货区域电子围栏外；
所述轨迹点的方向朝向所述入口位置；
所述货车在所述轨迹点的停靠时间大于预设的时间阈值。
具备上述特征，则认为货车已经进入成品库开始装货，但是因厂区建筑物对信号有遮挡等情况，信号原因造成设备数据偏移，将该轨迹点的停靠的起始时间记为开始装货的时间。
优选地，所述预设的距离阈值为20米。
优选地，所述预设的时间阈值为2分钟。
具体为：货车轨迹异常报点或不报点时，货车轨迹点为运动状态，且行驶速度不等于0，通过北斗终端实时返回的轨迹数据，实时计算货车轨迹点与成品库入口的距离d1和角度，并将轨迹点与装货区电子围栏进行实时的点面判断，当货车是朝着成品库入口方向行驶、点在面外、d1保持不变且一直小于设置的阈值，且货车在该点发生大于2分钟的停靠时，认为货车在进入成品库前某一轨迹点发生了偏移(信号原因造成设备数据偏移，因厂区建筑物对信号有遮挡等情况)，则取该停靠的起始时间作为开始装货的时间。
S514，若不满足异常入库条件，则判断所述轨迹点数据是否满足正常入库条件；
优选地，在所述轨迹点数据具备以下特征时，判定所述轨迹点数据满足正常入库条件：
所述轨迹点为运动状态的轨迹点，其行驶速度大于0；
所述轨迹点位于装货区域电子围栏内，该轨迹点的前一轨迹点位于装货区域电子围栏外；
所述轨迹点到入口位置与前一轨迹点到入口位置的方向夹角落入180°±30°范围内。
具备上述特征，则认为货车已经进入成品库开始装货；将该轨迹点的时间记为开始装货的时间。
具体为：货车轨迹正常报点时，货车轨迹点为运动状态，且行驶速度不等于0，通过北斗终端实时返回的轨迹数据，实时计算货车轨迹点与成品库入口的距离d1和角度，并将轨迹点与装货区电子围栏进行实时的点面判断，符合点在面内，且该点到成品库入口与前一点与成品库入口方向夹角符合180度的正负30度变化时，认为货车已经进入成品库开始装货，该轨迹点的时间记为开始装货的时间。
S515，若满足正常入库条件，则根据所述轨迹点数据确定所述起始装货时间；
若不满足正常入库条件，则重新执行所述读取当前的所述轨迹点数据。
需要说明的是，若该轨迹点为当前的实时轨迹点，则可以每更新一个轨迹点即进行一次判断，直到货车入库为止。
优选地，如图7所示，S52，所述根据所述电子围栏数据、所述轨迹点数据和所述出口位置，确定货车的停止装货时间，包括：
S521，读取当前的所述轨迹点数据；
S522，判断所述轨迹点数据是否满足正常出库条件；
优选地，在所述轨迹点数据具备以下特征时，判定所述轨迹点数据满足正常入库条件：
所述轨迹点位于装货区域电子围栏外，该轨迹点的前一轨迹点位于装货区域电子围栏内；
所述轨迹点到出口位置与前一轨迹点到出口位置的方向夹角落入180°±30°范围内。
具备上述特征，则认为货车已经装货结束退出装货仓库；将该轨迹点的时间记为停止装货的时间。
具体为：继续实时计算轨迹点与成品库入口的距离d1和角度、轨迹点与成品库出口的距离d2和角度，当货车是朝着成品库出口方向行驶，且d2<d1时，认为货车即将离开装货区，继续实时计算距离并将轨迹点与装货区电子围栏进行实时的点面判断，符合点在面外，且该点到成品库出口与前一点与成品库出口方向夹角符合180度的正负30度变化时，认为货车已经停止装货，取该轨迹的时间作为货车停止装货的时间。
S523，若满足正常出库条件，则根据所述轨迹点数据确定所述停止装货时间；
S524，若不满足正常出库条件，则判断所述轨迹点数据是否满足异常出库条件；
优选地，在所述轨迹点数据具备以下特征时，判定所述轨迹点数据满足异常入库条件：
所述轨迹点为运动状态的轨迹点，其行驶速度大于0；
所述轨迹点到出口位置的距离保持不变，且小于预设的距离阈值；
所述轨迹点位于装货区域电子围栏外；
所述轨迹点的方向背离所述出口位置；
所述货车在所述轨迹点的停靠时间大于预设的时间阈值。
具备上述特征，则认为货车已经装货完成离开成品库，但是因厂区建筑物对信号有遮挡等情况，信号原因造成设备数据偏移，将该轨迹点的停靠的起始时间记为停止装货的时间。
优选地，所述预设的距离阈值为20米。
优选地，所述预设的时间阈值为2分钟。
具体为：继续实时计算轨迹点与成品库入口的距离d1和角度、轨迹点与成品库出口的距离d2和角度，当货车是朝着成品库出口方向行驶，且d2<d1时，认为货车即将离开装货区，继续实时计算距离并将轨迹点与装货区电子围栏进行实时的点面判断，当货车背离成品库出口行驶、点在面外、d2保持不变且一直小于设置的阈值，且货车在该点发生大于2分钟的停靠时，认为该点发生偏移，则取该停靠的起始时间作为货车停止装货的时间。
S525，若满足异常出库条件，则根据所述轨迹点数据确定所述停止装货时间；
若不满足异常出库条件，则重新执行所述读取当前的所述轨迹点数据。
需要说明的是，若该轨迹点为当前的实时轨迹点，则可以每更新一个轨迹点即进行一次判断，直到货车出库为止。
如图8所示，其为一次完整装货工时的轨迹示意图；基于该图，结合轨迹点数据，按时间分析轨迹数据，计算点与入口的距离和角度，判断是否发生偏移，取小于阈值的第一个轨迹的时间节点，作为判断货车即将开始装货的初始点t1 2021-09-27 21:29:38，计算点与出口的距离和角度，判断是否发生偏移，取点在面外的第一个运动点，作为判断货车装货完成的结束点t2 2021-09-27 22:29:08，则计算出货车成品库装货的具体时长为t2-t1＝0小时59分30秒。
本申请实施例提供了另一种货车装货工时计算方法，其与前述所述的货车装货工时计算方法类似，不同之处在于，如图9所示，S50，所述根据所述电子围栏数据和所述轨迹点数据，确定货车装货工时，还包括：
S54，根据所述电子围栏数据、所述轨迹点数据和所述入口位置，对货车进行防绕回判断。
通过增加防绕回判断，可以避免货车由于非完成装货的原因出库后重新入库装货对装货工时计算的影响。
优选地，如图10所示，S54，根据所述电子围栏数据和所述轨迹点数据，对货车进行防绕回判断，包括：
S541，获取以所述停止装货时间为起点的预设时长内的所述轨迹点数据；
优选地，所述预设时长为半小时。
S542，遍历所述轨迹点数据，判断所述轨迹点数据是否触碰所述电子围栏数据；
所述轨迹点数据是否触碰装货区域的所述电子围栏数据，意味着所述货车重新进入装货区域进行装货。
S543，若触碰所述电子围栏数据，则确认所述货车绕回；
S544，若未触碰所述电子围栏数据，则确认所述货车未绕回。
若确认所述货车未绕回，则可以确定前述装货工时计算正确。
在此需要说明的是，在一种实施方式中，在确认所述货车绕回时，可以删除已经确定的所述停止装货时间，重新对停止装货时间进行确定。在另一种实施方式中，在确认所述货车绕回时，可以删除已经确定的货车的装货工时，将所述装货工时交由货主或装货工人进行修正或填写。
本申请实施例提供了一种货车装货工时计算装置，用于执行本发明上述内容所述的货车装货工时计算方法，以下对所述货车装货工时计算装置进行详细描述。
如图11所示，一种货车装货工时计算装置，包括：
围栏获取模块101，其用于获取装货区域的电子围栏数据；
轨迹获取模块102，其用于获取货车的轨迹点数据；
工时确定模块105，其用于根据所述电子围栏数据和所述轨迹点数据，确定货车装货工时。
这样，通过货车的轨迹点数据来确定货车的装货工时，速度快，精度高，且无需通过货主或装货方的参与，简单方便；便于厂区方对装货的工作时长进行准确预估，对货物运输和货车调度做更详细的安排。
优选地，所述轨迹获取模块102还用于：采集货车的轨迹点数据；排除所述轨迹点数据中的错误数据；对货车的所述轨迹点数据进行筛选，筛选出距离所述装货区域预设距离内的轨迹点数据。
优选地，如图12所示，所述装置还包括：
状态确认模块103，其用于根据厂区和装货停车场的所述电子围栏数据和货车的所述轨迹点数据，确认货车的入厂状态和等待装货状态；
优选地，所述装置还包括：
通知发送模块104，其用于在确认所述货车处于等待装货状态后，向所述货车发送装货通知。
优选地，所述装货区域的电子围栏数据包括装货仓库的电子围栏数据、出口位置和入口位置；
所述工时确定模块105还用于：根据所述电子围栏数据、所述轨迹点数据和所述入口位置，确定货车的起始装货时间；根据所述电子围栏数据、所述轨迹点数据和所述出口位置，确定货车的停止装货时间；根据货车的所述起始装货时间和所述停止装货时间，确定货车的装货工时。
优选地，所述工时确定模块105还用于：读取当前的所述轨迹点数据；判断所述轨迹点数据是否满足异常入库条件；若满足异常入库条件，则根据所述轨迹点数据确定所述起始装货时间；若不满足异常入库条件，则判断所述轨迹点数据是否满足正常入库条件；若满足正常入库条件，则根据所述轨迹点数据确定所述起始装货时间；若不满足正常入库条件，则重新执行所述读取当前的所述轨迹点数据。
优选地，所述工时确定模块105还用于：读取当前的所述轨迹点数据；判断所述轨迹点数据是否满足正常出库条件；若满足正常出库条件，则根据所述轨迹点数据确定所述停止装货时间；若不满足正常出库条件，则判断所述轨迹点数据是否满足异常出库条件；若满足异常出库条件，则根据所述轨迹点数据确定所述停止装货时间；若不满足异常出库条件，则重新执行所述读取当前的所述轨迹点数据。
本申请的上述实施例提供的货车装货工时计算装置与本申请实施例提供的货车装货工时计算方法出于相同的发明构思，具有与其存储的应用程序所采用、运行或实现的方法相同的有益效果。
本申请实施例提供了一种电子设备，如图13所示，其包括存储有计算机程序的计算机可读存储介质301和处理器302，所述计算机程序被所述处理器读取并运行时，实现如前述所述的方法。
这样，通过货车的轨迹点数据来确定货车的装货工时，速度快，精度高，且无需通过货主或装货方的参与，简单方便；便于厂区方对装货的工作时长进行准确预估，对货物运输和货车调度做更详细的安排。
本申请实施例提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器读取并运行时，实现如前述所述的方法。
这样，通过货车的轨迹点数据来确定货车的装货工时，速度快，精度高，且无需通过货主或装货方的参与，简单方便；便于厂区方对装货的工作时长进行准确预估，对货物运输和货车调度做更详细的安排。
本发明实施例的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是空调器，制冷装置，个人计算机，服务器，或者网络设备等)或processor(处理器)执行本发明实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、ROM、RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
本申请中的各个实施例均采用相关的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于货车装货工时计算的方法、装置、电子设备、机器可读存储介质实施例而言，由于其基本相似于最前端所述货车装货工时计算方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见最前端所述货车装货工时计算方法实施例的部分说明即可。
虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。
Claims (9)
1.一种货车装货工时计算方法，其特征在于，包括：
获取装货区域的电子围栏数据；其中，所述装货区域的电子围栏数据包括装货仓库的电子围栏数据和入口位置；
获取货车的轨迹点数据；
根据所述电子围栏数据和所述轨迹点数据，确定货车装货工时，包括：
读取当前的所述轨迹点数据；
判断所述轨迹点数据是否满足异常入库条件；在所述轨迹点数据具备以下特征时，判定所述轨迹点数据满足异常入库条件：所述轨迹点为运动状态的轨迹点，其行驶速度大于0；所述轨迹点到入口位置的距离保持不变，且小于预设的距离阈值；所述轨迹点位于装货区域电子围栏外；所述轨迹点的方向朝向所述入口位置；所述货车在所述轨迹点的停靠时间大于预设的时间阈值；
若满足异常入库条件，则将所述轨迹点的停靠的起始时间记为所述起始装货时间；
若不满足异常入库条件，则判断所述轨迹点数据是否满足正常入库条件；
若满足正常入库条件，则将所述轨迹点的时间记为所述起始装货时间；
若不满足正常入库条件，则重新执行所述读取当前的所述轨迹点数据。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述获取货车的轨迹点数据，包括：
采集货车的轨迹点数据；
排除所述轨迹点数据中的错误数据；
对货车的所述轨迹点数据进行筛选，筛选出距离所述装货区域预设距离内的轨迹点数据。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述装货区域的电子围栏数据，包括厂区的电子围栏数据和装货停车场的电子围栏数据；
所述获取货车的轨迹点数据之后，所述方法还包括：
根据厂区和装货停车场的所述电子围栏数据和货车的所述轨迹点数据，确认货车的入厂状态和等待装货状态。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述获取货车的轨迹点数据之后，所述方法还包括：
在确认所述货车处于等待装货状态后，向所述货车发送装货通知。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的方法，其特征在于，所述装货区域的电子围栏数据还包括装货仓库的出口位置；
所述根据所述电子围栏数据和所述轨迹点数据，确定货车装货工时，还包括：
根据所述电子围栏数据、所述轨迹点数据和所述出口位置，确定货车的停止装货时间；
根据货车的所述起始装货时间和所述停止装货时间，确定货车的装货工时。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述根据所述电子围栏数据、所述轨迹点数据和所述出口位置，确定货车的停止装货时间，包括：
读取当前的所述轨迹点数据；
判断所述轨迹点数据是否满足正常出库条件；
若满足正常出库条件，则根据所述轨迹点数据确定所述停止装货时间；
若不满足正常出库条件，则判断所述轨迹点数据是否满足异常出库条件；
若满足异常出库条件，则根据所述轨迹点数据确定所述停止装货时间；
若不满足异常出库条件，则重新执行所述读取当前的所述轨迹点数据。
7.一种货车装货工时计算装置，其特征在于，包括：
围栏获取模块，其用于获取装货区域的电子围栏数据；其中，所述装货区域的电子围栏数据包括装货仓库的电子围栏数据和入口位置；
轨迹获取模块，其用于获取货车的轨迹点数据；
工时确定模块，其用于根据所述电子围栏数据和所述轨迹点数据，确定货车装货工时，包括：
读取当前的所述轨迹点数据；
判断所述轨迹点数据是否满足异常入库条件；在所述轨迹点数据具备以下特征时，判定所述轨迹点数据满足异常入库条件：所述轨迹点为运动状态的轨迹点，其行驶速度大于0；所述轨迹点到入口位置的距离保持不变，且小于预设的距离阈值；所述轨迹点位于装货区域电子围栏外；所述轨迹点的方向朝向所述入口位置；所述货车在所述轨迹点的停靠时间大于预设的时间阈值；
若满足异常入库条件，则将所述轨迹点的停靠的起始时间记为所述起始装货时间；
若不满足异常入库条件，则判断所述轨迹点数据是否满足正常入库条件；
若满足正常入库条件，则将所述轨迹点的时间记为所述起始装货时间；
若不满足正常入库条件，则重新执行所述读取当前的所述轨迹点数据。
8.一种电子设备，其特征在于，包括存储有计算机程序的计算机可读存储介质和处理器，所述计算机程序被所述处理器读取并运行时，实现如权利要求1-6任一项所述的方法。
9.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器读取并运行时，实现如权利要求1-6任一项所述的方法。
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