CN114460909A - 一种连续物料的全信息追溯系统、方法及检测系统 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种连续物料的全信息追溯系统、方法及检测系统，其中，所述连续物料的全信息追溯方法包括：MES系统预先保存不同物料的物料数据、多种生产设备的原始工作参数；在物料数据检测系统中，数据采集配置模块访问MES系统以选择所需加工的物料，调用匹配的物料数据和生产设备的原始工作参数，并根据所需采集的物料数据和/或生产设备工作参数，对调用的物料数据和/或工作参数进行选择与设置，并控制采集器管理模块在预设检测时间段内控制对应的采集器工作以采集相应的物料数据和生产设备的工作参数并上传至数据库中关联保存。通过本发明，在生产过程中实现对物料缺陷以及物料加工设备参数的实时检测、标记、记录以及追溯分析。

Description

一种连续物料的全信息追溯系统、方法及检测系统
技术领域
本发明涉及连续物料检测领域，特别涉及一种连续物料的全信息追溯系统、方法及物料数据检测系统。
背景技术
在某些特定行业生产过程中，涉及物料连续生产，如：纸张、布匹、皮革、铝箔、塑料薄膜等物料；在基材的连续生产后，后续工艺可能涉及在基材表面通过增材或减材工艺(可能涉及喷涂、印刷、蚀刻、激光等一种或多种工艺)形成特定的功能面或装饰面。
以新能源电池极片涂布(简称极布)为例，单卷极片长达数万米，且单价较高；在连续输送涂布过程中，极片可能因各类生产故障发生而使物料产生不同类型缺陷(NG)，例如断裂、褶皱、涂布不均匀、气泡等。以上NG信息，对最终产品(锂电池)的品质有极大影响。如果连续输送过程中，物料未能被及时检测，部分缺陷物料会导致输送过程中断等生产事故。
针对锂电这类技术尚未完全成熟，工艺快速迭代的产品而言，生产过程所有信息(无论NG与否)都将是终端产品品质分析及工艺改进的重要数据基础，但部分在现行工艺规范下不影响正常生产的指标在生产中并没有有效的数据记录，而在生产完成后又难以采集，更谈不上后续追溯：以A指标为例，假设现行工艺标准允许锂电A指标浮动范围在(a1～a4)，但现行标准下锂电产品的实际使用情况中，A指标在a2～a3之间(其中，a1<a2，a3<a4)的产品最终表现均值更优；如果能通过大数据统计及分析，可能得出缩小A指标的浮动范围对产品品质如何产生影响的科学结论，进而总结出提升品质的新标准。现有的生产过程，大多数厂商缺乏高效的NG数据采集方式，即使有，也仅采集了小于a1或大于a4的NG信息，无法为上述的数据分析提供足够样本。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种连续物料的全信息追溯系统、方法及物料数据检测系统，在生产过程中实现对物料缺陷以及物料加工设备参数的实时检测、标记、记录以及追溯分析。
本发明提供的一种连续物料的全信息追溯系统，包括物料输送系统，设置在物料输送工段，用于输送连续物料；其中，所述物料输送工段包括常规的物料输送工段和物料检测工段；还包括：MES系统，用于预先保存不同物料的物料数据、多种生产设备的原始工作参数；其中，所述物料数据至少包括物料加工标准参数、合格物料参数；所述参数至少包括：物料编码、物料尺寸、物料厚度、物料密度；所述生产设备的原始工作参数至少包括生产设备的出厂设置参数，所述出厂设置参数包括生产设备的原始参数、工作标准参数；所述参数至少包括工作电压、电机转速、治具参数调节范围、涂布设备参数调节范围；物料数据检测系统，与所述MES系统建立通信连接，设置于所述物料输送系统的物料检测工段，包括处理单元、与处理单元分别相连的输入单元、存储单元和显示单元；所述处理单元包括：数据采集配置模块，用于访问所述MES系统以控制所述显示单元显示一物料加工数据检测程序设定界面，并根据所述物料加工数据检测程序设定界面接收到的所述输入单元发送的物料信息和/或生产设备的工作参数，生成物料加工数据检测程序；其中，所述物料加工数据检测程序包括至少一组物料加工数据检测信息，每组物料加工数据检测信息包括物料加工过程中的进行物料加工操作的生产设备的工作参数、以及物料数据；物料数据采集模块，用于根据所述数据采集配置模块生成的物料数据检测程序，生成用于驱动相应物料数据采集器工作的控制指令；生产设备数据采集模块，用于根据所述数据采集配置模块生成的物料数据检测程序，生成用于驱动相应生产设备数据采集器工作的控制指令；采集器管理模块，用于响应所述物料数据采集模块生成的控制指令，在预设检测时间段内控制对应的物料数据采集器工作以采集相应的物料数据；以及响应所述生产设备数据采集模块生成的控制指令，在预设检测时间段内控制对应的生产设备数据采集器工作以采集相应的生产设备的工作参数；数据库，与所述物料数据检测系统通信连接，包括：物料加工数据接收模块，用于接收所述物料数据采集器在预设时间段内采集到的物料数据，以及所述生产设备数据采集器在预设时间段内采集到的生产设备的工作参数；物料加工数据分析模块，用于分析所述物料数据以确定所述物料数据的物料编码、生成所述物料数据的预设时间段；还用于分析所述生产设备的工作参数以确定生成所述工作参数的预设时间段；物料加工数据关联模块，用于根据物料编码对所述物料数据进行分类，以将具备相同物料编码的物料数据及对应预设时间段生成的生产设备工作参数进行关联保存；还用于将相同预设时间段的物料数据和生产设备工作参数进行关联保存。
其中，所述处理单元还包括分析模块，用于根据所述物料数据采集器采集到的所述物料数据和数据采集面物料传输速度识别出物料缺陷NG信息，将所述物料缺陷NG信息与物料编码关联形成物料缺陷清单，并上传至所述数据库中进行保存；其中，所述物料缺陷NG信息包括物料缺陷的NG种类、NG位置信息、NG所在面。
其中，所述处理单元还包括分析模块，用于根据所述物料数据采集器采集到的所述物料数据与所述数据采集配置模块生成的所述物料加工数据检测程序所包括的物料数据进行对比以判定物料缺陷数据，将所述物料缺陷数据和物料编码关联形成所述物料缺陷清单，并上传至所述数据库中进行保存。
其中，所述分析模块还用于：访问所述数据库以控制所述显示单元显示一物料加工数据分析程序设定界面，并根据所述物料加工数据分析程序设定界面接收到的所述输入单元发送的物料数据和/或生产设备的工作参数，生成物料加工数据分析程序；其中，所述物料加工数据分析程序包括至少一组物料加工数据分析信息，每组物料加工数据分析信息包括目标物料、所述物料数据采集器采集到的所述目标物料的物料数据、生产设备数据采集器采集到的加工所述目标物料的生产设备工作参数、以及物料缺陷清单；根据所述物料加工数据分析程序对所述物料数据、生产设备工作参数按照生成时间进行分类筛选，确定不包含所述物料缺陷清单的时间所对应的物料数据和生产设备工作参数，以生成所述目标物料的标准物料加工数据。
其中，所述分析模块还用于：将所述标准物料加工数据保存至所述MES系统，以更新所述MES系统中保存的所述目标物料的物料数据、生产设备的原始工作参数。
其中，所述物料数据检测系统还包括与所述处理单元分别相连的平移机构和固定在平移机构上的执行器、安装在执行器左右两侧的线传感器或对射光纤、第二编码器；所述物料数据采集模块，还用于控制所述物料数据采集器在起始检测时间T0对起始检测图像P0及其对应的物料进行物料数据采集，然后根据数据采集面物料输送速度v1，在起始检测时间T0后当物料第n次输送m长度后，对检测图像Pn及其对应的物料进行物料数据采集；其中，数据采集面前后方向长度为m，检测图像Pn的检测时间Tn＝n×m/v1，n≥1且n∈N，所述物料数据包括起始检测图像或检测图像、面密度信息、重量信息、所在面信息；所述处理单元还包括：物料缺陷识别模块，用于根据所述起始检测图像或检测图像、面密度信息、重量信息、所在面信息识别出缺陷Gk的NG种类和NG位置信息(ak，bk+n×m)，将包含NG种类、NG所在面和NG位置信息的NG信息与物料编码关联形成物料缺陷清单并上传至MES系统；其中，(ak，bk)为缺陷Gk在数据采集面的位置坐标，bk+n×m为缺陷Gk距离物料检测起始边L的距离，k>0且k∈N；物料缺陷标记模块，用于根据所述物料缺陷识别模块识别出缺陷Gk的NG种类和NG位置信息，并控制执行器工作以在物料的对应位置上标记对应的NG识别码。
其中，所述执行器为喷码机；所述物料缺陷标记模块，包括：喷码参数获取模块，用于根据所述NG信息确定与之对应的标记参数；其中，所述标记参数包括物料编码、与NG种类对应的NG识别码、边缘内偏距离、前后向标记起点、喷涂宽度、NG识别码的字符内容、字符方向、字符长度、字符分辨率；喷涂区域设定模块，用于通过线传感器或对射光纤获取物料两侧边缘坐标，并根据选定一侧的边缘坐标、喷涂宽度、字符长度和边缘内偏距离确定喷涂区域；喷码工作面速度获取模块，用于通过所述第二编码器获取喷码机工作面物料输送速度v2；以及喷码模块，用于根据所述喷涂区域、喷码机工作面物料传输速度v2和喷码参数确定与之对应的喷涂速度，以及用于根据所述喷码参数和喷涂速度控制平移机构的伺服或步进电机带动平移机构及喷码机喷涂NG识别码。
为解决上述技术问题，本发明还提供一种连续物料的全信息追溯方法，应用于如上所述的连续物料的全信息追溯系统，所述方法包括：物料数据检测系统访问MES系统以控制所述显示单元显示一物料加工数据检测程序设定界面，并根据所述物料加工数据检测程序设定界面接收到的所述输入单元发送的物料信息和/或生产设备的工作参数，生成物料加工数据检测程序；其中，所述物料加工数据检测程序包括至少一组物料加工数据检测信息，每组物料加工数据检测信息包括物料加工过程中的进行物料加工操作的生产设备的工作参数、以及物料数据；所述MES系统预先保存不同物料的物料数据、多种生产设备的原始工作参数；所述物料数据至少包括物料加工标准参数、合格物料参数；所述参数至少包括：物料编码、物料尺寸、物料厚度、物料密度；所述生产设备的原始工作参数至少包括生产设备的出厂设置参数，所述出厂设置参数包括生产设备的原始参数、工作标准参数；所述参数至少包括工作电压、电机转速、治具参数调节范围、涂布设备参数调节范围；所述物料数据检测系统根据生成的物料数据检测程序，生成用于驱动相应物料数据采集器工作的控制指令，以及用于驱动相应生产设备数据采集器工作的控制指令；所述物料数据检测系统响应生成的所述控制指令在预设检测时间段内控制对应的物料数据采集器工作以采集相应的物料数据；以及响应所述控制指令在预设检测时间段内控制对应的生产设备数据采集器工作以采集相应的生产设备的工作参数；所述物料数据检测系统获取所述物料数据采集器采集到的物料数据以及所述生产设备数据采集器采集到的生产设备的工作参数，并将采集到的物料数据以及工作参数上传至数据库中；所述数据库分析所述物料数据以确定所述物料数据的物料编码、生成所述物料数据的预设时间段，以及分析所述生产设备的工作参数以确定生成所述工作参数的预设时间段；所述数据库根据物料编码对所述物料数据进行分类，以将具备相同物料编码的物料数据及对应预设时间段生成的生产设备工作参数进行关联保存，以及将相同预设时间段的物料数据和生产设备工作参数进行关联保存。
其中，所述物料数据检测系统响应生成的所述控制指令，在预设检测时间段内控制对应的物料数据采集器工作以采集相应的物料数据；以及响应所述生产设备数据采集模块生成的控制指令，在预设检测时间段内控制对应的生产设备数据采集器工作以采集相应的生产设备的工作参数之后，还包括：所述物料数据检测系统根据所述物料数据采集器采集到的所述物料数据和数据采集面物料传输速度识别出物料缺陷NG信息，将所述物料缺陷NG信息与物料编码关联形成物料缺陷清单，并上传至所述数据库中进行保存；其中，所述物料缺陷NG信息包括物料缺陷的NG种类、NG位置信息、NG所在面。
其中，所述物料数据检测系统响应生成的所述控制指令，在预设检测时间段内控制对应的物料数据采集器工作以采集相应的物料数据；以及响应所述生产设备数据采集模块生成的控制指令，在预设检测时间段内控制对应的生产设备数据采集器工作以采集相应的生产设备的工作参数之后，还包括：所述物料数据检测系统根据所述物料数据采集器采集到的所述物料数据与生成的所述物料加工数据检测程序所包括的物料数据进行对比以判定物料缺陷数据，将所述物料缺陷数据和物料编码关联形成所述物料缺陷清单，并上传至所述数据库中进行保存。
其中，还包括：所述物料数据检测系统访问所述数据库以控制所述显示单元显示一物料加工数据分析程序设定界面，并根据所述物料加工数据分析程序设定界面接收到的所述输入单元发送的物料数据和/或生产设备的工作参数，生成物料加工数据分析程序；其中，所述物料加工数据分析程序包括至少一组物料加工数据分析信息，每组物料加工数据分析信息包括目标物料、所述物料数据采集器采集到的所述目标物料的物料数据、生产设备数据采集器采集到的加工所述目标物料的生产设备工作参数、以及物料缺陷清单；所述物料数据检测系统根据所述物料加工数据分析程序对所述物料数据、生产设备工作参数按照生成时间进行分类筛选，确定不包含所述物料缺陷清单的时间所对应的物料数据和生产设备工作参数，以生成所述目标物料的标准物料加工数据。
其中，还包括：所述物料数据检测系统将所述标准物料加工数据保存至所述MES系统，以更新所述MES系统中保存的所述目标物料的物料数据、生产设备的原始工作参数。
为解决上述技术问题，本发明还提供一种物料数据检测系统，与MES系统、数据库建立通信连接，设置于物料输送系统的物料检测工段，包括处理单元、与处理单元分别相连的输入单元、存储单元和显示单元；所述处理单元包括：数据采集配置模块，用于访问所述MES系统以控制所述显示单元显示一物料加工数据检测程序设定界面，并根据所述物料加工数据检测程序设定界面接收到的所述输入单元发送的物料信息和/或生产设备的工作参数，生成物料加工数据检测程序；其中，所述物料加工数据检测程序包括至少一组物料加工数据检测信息，每组物料加工数据检测信息包括物料加工过程中的进行物料加工操作的生产设备的工作参数、以及物料数据；所述MES系统预先保存不同物料的物料数据、多种生产设备的原始工作参数；其中，所述物料数据至少包括物料加工标准参数、合格物料参数；所述参数至少包括：物料编码、物料尺寸、物料厚度、物料密度；所述生产设备的原始工作参数至少包括生产设备的出厂设置参数，所述出厂设置参数包括生产设备的原始参数、工作标准参数；所述参数至少包括工作电压、电机转速、治具参数调节范围、涂布设备参数调节范围；物料数据采集模块，用于根据所述数据采集配置模块生成的物料数据检测程序，生成用于驱动相应物料数据采集器工作的控制指令；生产设备数据采集模块，用于根据所述数据采集配置模块生成的物料数据检测程序，生成用于驱动相应生产设备数据采集器工作的控制指令；采集器管理模块，用于响应所述物料数据采集模块生成的控制指令，在预设检测时间段内控制对应的物料数据采集器工作以采集相应的物料数据；响应所述生产设备数据采集模块生成的控制指令，在预设检测时间段内控制对应的生产设备数据采集器工作以采集相应的生产设备的工作参数；以及将采集到的物料数据以及工作参数上传至所述数据库，以将具备相同物料编码的物料数据及对应预设时间段生成的生产设备工作参数进行关联保存，还将相同预设时间段的物料数据和生产设备工作参数进行关联保存。
为解决上述技术问题，本发明还提供一种连续物料的全信息追溯方法，应用于如上所述的物料数据检测系统，所述方法包括：访问MES系统以控制所述显示单元显示一物料加工数据检测程序设定界面，并根据所述物料加工数据检测程序设定界面接收到的所述输入单元发送的物料信息和/或生产设备的工作参数，生成物料加工数据检测程序；其中，所述物料加工数据检测程序包括至少一组物料加工数据检测信息，每组物料加工数据检测信息包括物料加工过程中的进行物料加工操作的生产设备的工作参数、以及物料数据；所述MES系统预先保存不同物料的物料数据、多种生产设备的原始工作参数；所述物料数据至少包括物料加工标准参数、合格物料参数；所述参数至少包括：物料编码、物料尺寸、物料厚度、物料密度；所述生产设备的原始工作参数至少包括生产设备的出厂设置参数，所述出厂设置参数包括生产设备的原始参数、工作标准参数；所述参数至少包括工作电压、电机转速、治具参数调节范围、涂布设备参数调节范围；根据所述数据采集配置模块生成的物料数据检测程序，生成用于驱动相应物料数据采集器工作的控制指令，以及用于驱动相应生产设备数据采集器工作的控制指令；响应生成的所述控制指令，在预设检测时间段内控制对应的物料数据采集器工作以采集相应的物料数据；以及响应所述生产设备数据采集模块生成的控制指令，在预设检测时间段内控制对应的生产设备数据采集器工作以采集相应的生产设备的工作参数；将采集到的物料数据以及工作参数上传至数据库，以将具备相同物料编码的物料数据及对应预设时间段生成的生产设备工作参数进行关联保存，还将相同预设时间段的物料数据和生产设备工作参数进行关联保存。
本发明的连续物料的全信息追溯系统、方法及检测系统，MES系统预先保存不同物料的物料数据、多种生产设备的原始工作参数；所述物料数据至少包括物料加工标准参数、合格物料参数；所述生产设备的原始工作参数至少包括生产设备的出厂设置参数。在所述物料数据检测系统中，数据采集配置模块访问所述MES系统以选择所需加工的物料，调用匹配的物料数据和生产设备的原始工作参数，并根据所需采集的物料数据和/或生产设备工作参数，对调用的所述物料数据和/或生产设备的工作参数进行选择与设置，并控制采集器管理模块在预设检测时间段内控制对应的采集器工作以采集相应的物料数据和生产设备的工作参数，将采集到的数据上传至所述数据库中进行关联保存。通过本发明，一方面，可实时监控物料的缺陷情况，识别缺陷种类、缺陷位置信息，以及根据识别到的缺陷相关信息，在发生缺陷的物料段喷涂缺陷识别码，在生产过程中实现对物料缺陷的实时检测、标记、以及记录物料缺陷信息；另一方面，能够对生产过程中全数据有效的采集和处理，并基于对产过程全流程的相关数据的追溯，通过大数据统计及分析，总结出提升物料加工品质的标准，从而实现生产过程中全数据有效的采集和处理，为产品技术革新提供准确、充足的数据储备，并能够通过现行终端产品出现的共性缺陷，反向追溯数据，为产品迭代提供明确的研究方向。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施方式中的一种连续物料的全信息追溯系统的功能结构示意图；
图2是图1中的处理单元的功能模块示意图；
图3是图1中的数据库的功能模块示意图；
图4是本发明实施方式中的一种连续物料的全信息追溯系统的硬件结构示意图；
图5是本发明另一实施方式中的一种连续物料的全信息追溯系统的功能结构示意图；
图6是图5中的处理单元的功能模块示意图；
图7是图5中的物料缺陷标记模块的功能模块示意图；
图8是本发明第一实施方式中的连续物料的全信息追溯方法的流程示意图；
图9是本发明第二实施方式中的连续物料的全信息追溯方法的流程示意图；
图10是本发明第三实施方式中的连续物料的全信息追溯方法的流程示意图；
图11是本发明第四实施方式中的连续物料的全信息追溯方法的流程示意图；
图12是图11中步骤S33的流程示意图。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合附图和实施例对本发明进行详细说明。
首先，本文中的NG指代物料缺陷，例如，断带、褶皱、涂布不均匀、气泡等。本技术主要应用施场景为带状连续物料输送，理论上，物料缺陷如果能通过工业视觉判定、重量变化判定、面密度变化判定的物料均适用本技术。接下来以带状连续物料为例对本技术加以说明。
请参阅图1，为本发明实施方式中的一种连续物料的全信息追溯系统的功能结构示意图。
所述连续物料的全信息追溯系统100，包括：至少一个物料数据检测系统10、与所述物料数据检测系统10建立通信连接的MES系统20、物料输送系统30、与所述物料数据检测系统10建立通信连接的数据库40。其中，所述MES系统(Manufacturing Execution System)20，即，制造企业生产过程执行系统，是一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统。
所述物料输送系统30设置在物料输送工段，用于输送连续物料；其中，所述物料输送工段包括常规的物料输送工段和出入所述物料数据检测系统10的物料检测工段。
所述物料数据检测系统10，用于在预设检测时间段内检测通过所述物料输送系统30的物料输送工段输送至物料检测工段的物料加工数据。其中，所述物料加工数据包括物料加工过程中的进行物料加工操作的生产设备的工作参数、以及物料数据。所述生产设备的工作参数至少包含：生产时间、生产批次、生产温度、设备状态参数；所述设备状态参数至少包括工作时间、工作电压、电机转速、治具调节参数、涂布设备参数；所述治具为生产设备配置的用于加工物料的工具。所述物料数据至少包括：物料编码、物料尺寸、物料厚度、物料密度。所述预设检测时间段的数值取决于所需加工的物料的物料特性、涂布参数、生产故障发生频次。举例说明，A物料价值较低、涂布工艺连续、生产故障发生频次低，则所述预设检测时间段设定为较大值；相对应，B物料(如电池极片)价值高、涂布工艺不连续、生产故障多样且生产故障发生频次高，则所述预设检测时间段设定为较小值，以便快速发现物料缺陷，及时采取应对措施，降低损失。
所述数据库40，用于保存所述物料数据检测系统10检测到的物料加工数据。
所述MES系统20，用于预先保存不同物料的物料数据，还预先保存多种生产设备的原始工作参数；其中，所述物料数据至少包括物料加工标准参数、合格物料参数；所述参数至少包括：物料尺寸、物料厚度、物料密度；所述生产设备的原始工作参数至少包括生产设备的出厂设置参数，具体地，所述出厂设置参数包括生产设备的原始参数、工作标准参数；所述参数至少包括工作电压、电机转速、治具参数调节范围、涂布设备参数调节范围。
进一步地，所述物料数据检测系统10包括：处理单元11、与所述处理单元11分别相连的输入单元12、存储单元13、显示单元14、物料数据采集器15以及生产设备数据采集器16。
所述存储单元13用于存储所述处理单元11运行的程序、处理及接收的数据。
所述处理单元11可以部署为PLC和/或工控机，用于控制所述显示单元14显示一物料数据检测控制界面。
所述输入单元12用于在所述物料数据检测控制界面输入控制指令或选择所需检测的物料加工数据。具体地，所述输入单元12为触摸屏、键盘、鼠标、或控制按键中的至少一种。
请同时参阅图2，所述处理单元11具体包括：物料数据采集模块111、采集器管理模块112、生产设备数据采集模块113、数据采集配置模块114、以及分析模块115。
所述数据采集配置模块114，用于访问所述MES系统以控制所述显示单元14显示一物料加工数据检测程序设定界面，并根据所述物料加工数据检测程序设定界面接收到的所述输入单元12发送的物料数据和/或生产设备工作参数，生成物料加工数据检测程序。其中，所述物料加工数据检测程序包括至少一组物料加工数据检测信息，每个物料加工数据检测信息包括物料加工过程中的进行物料加工操作的生产设备的工作参数、以及物料数据。所述物料加工数据检测程序设定界面用于显示所述数据采集配置模块114访问所述MES系统20调用的物料数据、生产设备的原始工作参数，作业人员通过操作所述输入单元12在所述物料加工数据检测程序设定界面上对所需检测与采集的物料数据和/或生产设备的工作参数进行选择。例如，物料A的物料数据包括物料编码、物料尺寸、物料厚度、物料密度，但是，作业人员不需要对物料A的物料厚度进行检测；因此，可以通过对所述物料加工数据检测程序设定界面所显示的物料厚度进行屏蔽操作，所述数据采集配置模块114则响应作业人员的操作确认屏蔽对物料A的物料厚度的检测与采集。
在本实施方式中，对物料数据和/或生产设备的工作参数的检测设置是由作业人员进行选择与配置。在其他实施方式中，所述MES系统20还预先保存不同物料的物料加工数据检测程序。其中，所述物料加工数据检测程序是在建立MES系统30数据时根据行业经验进行的预先设置，还可以是MES系统30通过定期/不定期访问互联网，并通过大数据分析的结果进行的数据更新而形成的设置规则(具体原理将在下文详述)。
所述物料数据采集模块111，用于根据所述数据采集配置模块114生成的物料数据检测程序，生成用于驱动相应物料数据采集器15工作的控制指令。
所述采集器管理模块112，用于响应所述物料数据采集模块111生成的控制指令，在预设检测时间段内控制对应的物料数据采集器15工作以采集相应的物料数据。
所述物料数据采集模块111，还用于获取所述物料数据采集器15采集到的物料数据，并将采集到的物料数据上传至所述数据库40中进行保存。
由于，褶皱、气泡、漏涂、较明显的涂布不均匀和多涂的加工缺陷可通过图像识别出，不明显的涂布不均匀、与标准差距较小的多涂及少涂的加工缺陷可通过面密度信息和重量信息识别出。在本实施方式中，所述物料数据采集器15包括A/B面CCD相机、A/B面面密度仪、测重仪；所述物料数据包括面密度信息、重量信息、所在面信息、物料图像和图像采集时间。所述CCD相机用于采集物料的物料图像信息和采集时间，所述面密度仪用于采集物料的面密度信息，所述侧重仪用于测试物料的重量信息。其中，测重仪的数量与选型、物料输送速度相关联，即，物料输送速度快，目标测重精度高，实际实施方案中会根据空间、成本等因素综合考量选择一台高速、高精度、高成本的测重仪，或若干台速度、精度、成本适中的测重仪。
例如，所述数据采集配置模块114生成的物料加工数据检测程序为：在时间段下午3:00～5:00，对所有加工的物料采集其面密度、以及对应的物料图像；则所述物料数据采集模块111在下午3:00～5:00这个时间段控制A/B面面密度仪、A/B面CCD相机启动，对加工的物料进行面密度、物料图像的采集。在其他实施方式中，所述物料数据采集器15的设置可以根据实际加工需求进行调整，并不仅仅限于本实施方式中所列举出的采集器；其中，所述物料数据检测系统10可以通过设置若干个通用IO接口，以实现数据采集器的安装与卸载，在此不加赘述。
所述生产设备数据采集模块113，用于根据所述数据采集配置模块114生成的物料加工数据检测程序，生成用于驱动相应生产设备数据采集器16工作的控制指令。
所述采集器管理模块112，还用于响应所述生产设备数据采集模块113生成的控制指令，在预设检测时间段内控制对应的生产设备数据采集器16工作以采集相应的生产设备的工作参数。
在本实施方式中，所述生产设备为涂布机，其工作参数至少包括有效涂布宽度、设备运行速度、设备涂布速度、涂布方式；其中，所述生产设备数据采集器16包括电机速度检测器、工作状态检测器；所述电机速度检测器用于采集涂布机的设备运行速度，所述工作状态检测器用于采集涂布机的设备涂布速度；有效涂布宽度、以及涂布方式为涂布机的原始工作参数，所述数据采集配置模块114可以通过访问所述MES系统20直接调取。
例如，所述数据采集配置模块114设置：在时间段下午3:00～5:00，对涂布机采集其设备运行速度、设备涂布速度；则所述生产设备数据采集模块113在下午3:00～5:00这个时间段控制工作状态检测器启动，对涂布机的设备运行速度、设备涂布速度进行采集。在其他实施方式中，所述生产设备数据采集器16的设置可以根据实际加工需求进行调整，并不仅仅限于本实施方式中所列举出的采集器；其中，所述物料数据检测系统10可以通过设置若干个通用IO接口，以实现数据采集器的安装与卸载，在此不加赘述。
所述生产设备数据采集模块113，还用于获取所述物料数据采集器15采集到的物料数据、以及所述生产设备数据采集器16采集到的生产设备的工作参数，并将所述物料数据以及工作参数上传至所述数据库40中进行保存。
进一步地，请参阅图3，所述数据库40包括：
物料加工数据接收模块41，用于接收所述物料数据采集器15在预设时间段内采集到的物料数据，以及所述生产设备数据采集器16在预设时间段内采集到的生产设备的工作参数；
物料加工数据分析模块42，用于分析所述物料数据以确定所述物料数据的物料编码、生成所述物料数据的预设时间段；还用于分析所述生产设备的工作参数以确定生成所述工作参数的预设时间段；
物料加工数据关联模块43，用于根据物料编码对所述物料数据进行分类，以将具备相同物料编码的物料数据及对应预设时间段生成的生产设备工作参数进行关联保存；还用于将相同预设时间段的物料数据和生产设备工作参数进行关联保存。
进一步地，所述分析模块115，用于根据所述物料数据采集器15采集到的所述物料数据和数据采集面物料传输速度识别出物料缺陷NG信息，并将所述物料缺陷NG信息与物料编码关联形成物料缺陷清单，并上传至所述数据库40中进行保存。其中，所述物料缺陷NG信息包括物料缺陷的NG种类、NG位置信息、NG所在面。
所述分析模块115还用于根据所述物料数据采集器15采集到的所述物料数据与所述数据采集配置模块114生成的物料加工数据检测程序所包括的物料数据进行对比以判定物料缺陷数据，将所述物料缺陷数据和物料编码关联形成所述物料缺陷清单，并上传至所述数据库40中进行保存。其中，所述物料缺陷信息包括与物料加工数据检测程序所包括的物料数据不匹配的物料数据。
通过上述连续物料的全信息追溯系统的技术方案，可以实现对物料输送系统所输送的连续物料进行物料数据采集，并识别采集到的数据是否存在物料缺陷，实现对物料缺陷的实时检测。
所述分析模块115，还用于：
访问所述数据库40以控制所述显示单元14显示一物料加工数据分析程序设定界面，并根据所述物料加工数据分析程序设定界面接收到的所述输入单元12发送的物料数据和/或生产设备的工作参数，生成所述物料加工数据分析程序；其中，其中，所述物料加工数据分析程序包括至少一组物料加工数据分析信息，每组物料加工数据分析信息包括目标物料、所述物料数据采集器采集到的所述目标物料的物料数据、生产设备数据采集器采集到的加工所述目标物料的生产设备工作参数、物料缺陷数据、以及物料缺陷清单；以及
根据所述物料加工数据分析程序对所述物料数据、生产设备工作参数按照生成时间进行分类筛选，确认不包含所述物料缺陷清单的时间所对应的物料数据和生产设备工作参数，以生成所述目标物料的标准物料加工数据。
具体地，当需要对目标物料A的标准物料加工数据进行分析和获取时，所述分析模块115控制所述显示单元14显示一物料加工数据分析程序设定界面，以显示可供选择的物料，所述物料数据采集器15采集到的物料数据和所述生产设备数据采集器16采集到的生产设备的工作参数；作业人员可以通过对所述输入单元12的操作，在所述物料加工数据分析程序设定界面上选择目标物料；所述分析模块115响应作业人员的选择操作访问所述数据库40，调取目标物料A对应的物料数据和生产设备的工作参数。在其他实施方式中，作业人员还可以在所述物料加工数据分析程序设定界面上选择目标物料A，以及所需的物料数据和/或生产设备的工作参数，并屏蔽分析不需要的物料数据和/或生产设备的工作参数。
由于，所述数据库40按照“物料-物料数据-生产设备的工作参数”这样的关联关系保存采集到的物料加工数据，所述分析模块115在执行所述物料加工数据分析程序向所述数据库40发送调用目标物料A的物料加工数据的访问请求时，能够直接调取物料A对应的物料数据和生产设备的工作参数的全部记录。在本实施方式中，所述分析模块115在获取物料加工数据之后，按照生成所述物料数据、生产设备工作参数的时间进行分类筛选，确定出现物料缺陷信息和/或物料NG信息的时间x，将时间x生成的物料数据、生产设备工作参数筛除；以及确定未出现物料缺陷信息和/或物料NG信息的时间y，保留时间y生成的物料数据、生产设备工作参数，并生成所述目标物料A的标准物料加工数据。因此，所述分析模块115执行所述物料加工数据分析程序能够根据目标物料的物料数据、生产设备的工作参数、缺陷清单确定物料的生产设备的工作参数规律，以及合格物料的生产设备的工作参数规律，从而获得加工所述物料的标准物料加工数据。其中，所述规律可以是参数范围、或具体的参数数值。
通过如上所述的方案，所述连续物料的全信息追溯系统能够在加工物料时，对选定类别的物料加工数据信息进行定制化的全数据采集，输出的信息内容包含但不限于现行标准的NG信息，还有生产过程中关于选定类别信息的所有过程数据(包括，物料数据、生产设备的工作参数)，所有采集输出的数据可供后续追溯。进一步地，在需要进行数据追溯时，只需要根据相关物料的信息输入到数据库中，数据库对其进行检索，从而能够检索到对应的数据信息。
进一步地，所述分析模块115还用于将分析得到的所述标准物料加工数据保存至所述MES系统20中，以更新所述MES系统20中保存的所述目标物料的物料数据、生产设备的原始工作参数，并通过上述方法持续对参数设置进行自动优化，提供工艺改进的方向和方法，后续生产加工不同物料时，自动调用优化后的参数，提高加工优率和效率。
请同时参阅图4、5，为本发明实施方式中的连续物料的全信息追溯系统的硬件结构示意图。在本实施方式中，所述物料输送系统30’(例如涂布机)包括距离一定输送间隔设置的多个辊筒(图未示)。
具体地，所述物料数据检测系统10’包括处理单元11’，与所述处理单元11’分别相连的执行器171、平移机构172、报警设备173、第一编码器174、线传感器或对射光纤175、颜色传感器176以及第二编码器177。其中，所述执行器171可以包括但不限于贴标机、喷码机或激光打标机。
所述输入单元12’还用于在所述物料加工数据检测程序设定界面输入控制指令或喷码参数。具体地，所述喷码参数包含物料编码、与NG种类对应的NG识别码、边缘内偏距离、前后向喷涂起点、喷涂宽度、NG识别码的字符内容、字符方向、字符长度、字符分辨率。其中，每个NG识别码与一NG种类对应；所述NG种类包括断带、褶皱、涂布不均匀、气泡、多涂、漏涂；所述NG信息包含NG种类、NG位置信息。
所述处理单元11’、输入单元12’、存储单元13’、以及显示单元14’均设置在电箱101中，用于执行如上所述的功能，对所述物料数据检测系统10’进行物料检测。
进一步地，所述物料数据检测系统10’包括加工台1以及检测台2；在本实施方式中，所述加工台2水平设置，所述检测台2竖直设置，且设置在所述加工台2远离所述物料入口102的一侧。在所述加工台1上靠近物料入口102处理放置一放料辊筒104，在所述加工台1和所述检测台2上均设置有多个为物料运动时导向的辊筒(下文进行详述)。
所述平移机构172设置在所述检测台2的一侧；在本实施方式中，所述平移机构172可以是丝杆滑台。
所述第一编码器174安装在距离所述放料辊筒104最近的第一辊筒1740上，且所述第一辊筒1740设置在所述放料辊筒104之后，所述第一编码器174用于获取数据采集面物料输送速度v1。具体地，编码器分辨率为旋转一圈的计数，例如，2000分辨率的编码器即旋转一圈编码器计数2000，编码器转一圈物料输送的长度为固定值，处理单元11计算单位时间内编码器计数从而得出数据采集面物料输送速度v1。
所述物料数据采集器15’(图未示)用于采集的物料数据信息。所述物料数据信息包括面密度信息、重量信息、所在面信息、物料图像和图像采集时间。具体地，所述物料数据采集器15’包括：
A面CCD相机150’，设置在第二辊筒154’上；其中，所述第二辊筒154’是距离安装所述第一编码器174的第一辊筒1740最近的，且位于所述第一辊筒1740之后；在本实施方式中，悬臂155’一端固定安装在所述第二辊筒154’上，另一端安装所述A面CCD相机150’，使得所述A面CCD相机150’与所述加工台1形成一预定距离；
B面CCD相机151’，安装在所述放料辊筒104与所述第一辊筒1740之间，且设置在所述加工台1的下方，即，位于B面设置。
在本实施方式中，从所述加工台2设置所述物料入口102的一侧向另一侧水平延伸的方向，在所述加工台2上依次设置放料辊筒104、第一辊筒1740、第二辊筒154’。
进一步地，定义A面CCD相机150’面向的图像采集范围为数据采集面A面，定义B面CCD相机151’面向的图像采集范围为数据采集面B面；所述A面CCD相机150’和B面CCD相机151’分别用于在图像采集时间采集对应数据采集面A面/B面上的物料图像。
在其他实施方式中，所述物料数据采集器15’还可以包括A/B面面密度仪或测重仪156’。所述测重仪用于测试物料重量信息，所述A/B面面密度仪用于采集物料在对应数据采集面上的面密度信息。
所述A面CCD相机150’、B面CCD相机151’分别用于对物料进行图像采集，所述面密度仪用于采集物料的面密度信息，所述侧重仪用于测试物料重量信息。具体地，褶皱、气泡、漏涂、较明显的涂布不均匀和多涂可通过图像识别出，不明显的涂布不均匀、与标准差距较小的多涂及少涂可通过面密度信息和重量信息识别出。
所述物料数据采集器15’还用于发送在线或掉线信息至处理单元11，所述处理单元11用于当接收到掉线信息时控制报警设备173报警。
所述执行器171固定在所述平移机构172上，用于响应所述处理单元11的控制进行NG识别码的标记；其中，所述执行器171的标记工作面与标记工作面辊筒1710对应设置，所述标记工作面辊筒1710设置在所述检测台2上。
请参阅图6，所述处理单元11’包括物料数据采集模块111’、采集器管理模块112’、生产设备数据采集模块113’、数据采集配置模块114’、分析模块115’、数据采集面速度获取模块116’、物料缺陷识别模块117’、物料缺陷标记模块118’。
所述数据采集面速度获取模块116’，用于通过第一编码器172获取数据采集面物料输送速度v1。
所述物料数据采集模块111’，用于控制物料数据采集器15在起始检测时间T0对起始检测图像P0及其对应的物料进行物料数据采集，然后根据数据采集面物料输送速度v1，在起始检测时间T0后当物料第n次输送m长度后，对检测图像Pn及其对应的物料进行物料数据采集，其中，数据采集面前后方向长度为m，检测图像Pn的检测时间Tn＝n×m/v1，n≥1且n∈N，所述物料数据包括起始检测图像或检测图像、面密度信息、重量信息、所在面信息。
所述物料缺陷识别模块117’，用于根据所述起始检测图像或检测图像、面密度信息、重量信息、所在面信息识别出缺陷Gk的NG种类和NG位置信息(ak，bk+n×m)，将包含NG种类、NG所在面和NG位置信息的NG信息与物料编码关联形成物料缺陷清单并上传至所述MES系统20；其中，(ak，bk)为缺陷Gk在数据采集面的位置坐标，bk+n×m为缺陷Gk距离物料检测起始边L的距离，k>0且k∈N。
所述物料缺陷标记模块118’，用于根据所述物料缺陷识别模块117’识别出缺陷Gk的NG种类和NG位置信息，并控制执行器171工作以在物料的对应位置上标记对应的NG识别码。
在本实施方式中，所述执行器171为喷码机，用于响应所述处理单元11’的控制将对应的NG识别码喷涂在面料的对应位置上。在其他实施方式中，所述执行器171还可以是激光发生器，用于响应所述处理单元11’的控制将对应的NG识别码通过激光打标的方式标记在面料的对应位置上。
请参阅图7，当所述执行器171为喷码机时，所述物料缺陷标记模块118’包括喷码参数获取模块1180、喷涂区域设定模块1181、喷码工作面速度获取模块1182、喷码模块1183、喷码状态监测模块1184。
所述喷码参数获取模块1180，用于根据所述NG信息确定与之对应的喷涂参数；其中，所述喷涂参数包括物料编码、与NG种类对应的NG识别码、边缘内偏距离、前后向喷涂起点、喷涂宽度、NG识别码的字符内容、字符方向、字符长度、字符分辨率。
所述喷涂区域设定模块1181，用于通过线传感器或对射光纤173获取物料两侧边缘坐标，并根据选定一侧的边缘坐标、喷涂宽度、字符长度和边缘内偏距离确定喷涂区域。具体地，设喷涂宽度为r，字符长度为u，边缘内偏距离h，左边缘为x＝A，右边缘为x＝B，若选定右边缘则喷涂区域的左右方向范围为(B+h-r/2，B+h+r/2)，若选定左边缘则喷涂区域的左右方向范围为(A-h+r/2，A-h-r/2)。在本实施方式中，喷涂区域的前后方向范围为(ak-u/2，ak+u/2)，即，喷涂区域中心的横坐标为缺陷Gk的横坐标ak；在其它实施方式中，可设定任何其它合适的坐标作为喷涂区域的中心。
所述喷码工作面速度获取模块1182，用于通过所述第二编码器175获取喷码机工作面物料输送速度v2。
所述喷码模块1183，用于根据所述喷涂区域、喷码机工作面物料传输速度v2和喷码参数确定与之对应的喷涂速度，以及用于根据所述喷码参数和喷涂速度控制平移机构12的伺服或步进电机带动平移机构及喷码机13喷涂NG识别码。其中，所述NG识别码为图形、条码或二维码。其中，平移机构可以是丝杆滑台。所述平移机构上还安装有UV灯，用于通过特种光照射辅助喷涂油墨固化。
所述线传感器或对射光纤175安装在所述执行器171左右两侧的，用于获取物料两侧边缘坐标。
所述颜色传感器176包括：
第一颜色传感器1761，设置在所述检测台2上，且位于所述平移机构172相对的另一侧，用于识别物料断带的接带起始位置。由于新的一卷物料是与前一卷最后的物料进行拼接，然后才能够通过辊筒实现物料的导向传送，因此所述第一颜色传感器1761通过两卷物料拼接处的断带接带颜色和新料接带的颜色不同来区分是否完成一卷物料的传送、以及新接带的物料；以及
第二颜色传感器1762，对应所述执行器171的位置安装在所述平移机构172上，用于识别NG识别码的颜色信息；所述处理单元11用于判断该颜色信息与物料颜色是否有差别，以及判断是否在预设标准时间内多次接收到颜色信息，当判定颜色信息与物料颜色无差别则确定漏打，当判定在预设标准时间内多次接收到颜色信息则确定多打，并在确定漏打或确定多打时控制报警设备173报警。
所述第二编码器177安装在所述喷码工作面滚筒130上，用于获取执行器工作面物料输送速度。
进一步地，所述平移机构172上还安装有UV灯120，用于通过特种光照射辅助喷涂油墨固化。
所述物料数据检测系统10’还包括用于照射数据采集面的A面光源152’以及B面光源153’；其中，A数据采集面和B数据采集面距离一预设采集间隔，用以避免光源间的相互影响。
由于物料高速输送，在非辊筒接触区域可能发生不同程度的抖动，将影响CCD相机、执行器等器件执行动作的质量，所以有执行动作的器件设定在物料与辊筒的包裹段。
所述处理单元11’用于根据所述物料数据信息和数据采集面物料传输速度识别出物料缺陷的NG种类和NG位置信息，还用于根据所述NG种类、NG位置信息、两侧边缘坐标、标记及工作面物料输送速度确定与之对应的标记参数、标记区域、标记速度，以及根据所述标记参数和标记速度控制平移机构的伺服或步进电机带动平移机构及执行器标记NG识别码。
其中，每个NG种类对应一NG状态信息，所述NG状态信息包括正产生产和影响生产，所述处理单元还用于当NG种类的NG状态信息为影响生产时，控制报警设备173报警。具体地，当NG种类为断带时，其对应的NG状态信息为影响生产。
其中，所述NG识别码为图形、条码或二维码。
通过上述物料数据检测系统的技术方案，可以实现对物料输送系统所输送的连续物料进行物料数据采集，并识别采集到的数据是否存在物料缺陷，从而实现对物料缺陷的实时检测。
请参阅图8，为本发明第一实施方式中的一种连续物料的全信息追溯方法的流程示意图。所述方法包括如下步骤：
步骤S1，所述物料数据检测系统10访问所述MES系统20以控制所述显示单元14显示一物料加工数据检测程序设定界面，并根据所述物料加工数据检测程序设定界面接收到的所述输入单元12发送的物料数据和/或生产设备工作参数，生成物料加工数据检测程序。
其中，所述物料加工数据检测程序包括至少一组物料加工数据检测信息，每个物料加工数据检测信息包括物料加工过程中的进行物料加工操作的生产设备的工作参数、以及物料数据。
所述MES系统20预先保存不同物料的物料数据、多种生产设备的原始工作参数；所述物料数据至少包括物料加工标准参数、合格物料参数；所述参数至少包括：物料编码、物料尺寸、物料厚度、物料密度；所述生产设备的原始工作参数至少包括生产设备的出厂设置参数，具体地，所述出厂设置参数包括生产设备的原始参数、工作标准参数；所述参数至少包括工作电压、电机转速、治具参数调节范围、涂布设备参数调节范围。在本实施方式中，对物料数据和/或生产设备的工作参数的检测设置是由作业人员进行选择与配置。在其他实施方式中，所述MES系统20还预先保存不同物料的物料加工数据检测程序。其中，所述物料加工数据检测程序是在建立MES系统30数据时根据行业经验进行的预先设置，还可以是MES系统30通过定期/不定期访问互联网，并通过大数据分析的结果进行的数据更新而形成的设置规则。
具体地，所述物料数据检测系统10控制所述显示单元14显示一物料加工数据检测程序设定界面，所述物料加工数据检测程序设定界面用于显示从所述MES系统20中调用的物料数据和生产设备的原始工作参数。当需要进行物料数据的检测与采集时，作业人员可以通过对所述输入单元12的操作，在所述物料加工数据检测程序设定界面上对所需检测与采集的物料数据和/生产设备的工作参数进行选择。
在本实施方式中，对物料数据和/或生产设备的工作参数的检测设置是由作业人员进行选择与配置。
步骤S2，所述物料数据检测系统10根据生成的物料数据检测程序，生成用于驱动相应物料数据采集器15工作的控制指令，以及用于驱动相应生产设备数据采集器16工作的控制指令。
步骤S3，所述物料数据检测系统10响应生成的所述控制指令在预设检测时间段内控制对应的物料数据采集器15工作以采集相应的物料数据；以及响应所述控制指令在预设检测时间段内控制对应的生产设备数据采集器16工作以采集相应的生产设备的工作参数。
在本实施方式中，所述物料数据采集器15包括A/B面CCD相机、A/B面面密度仪、测重仪；所述物料数据包括面密度信息、重量信息、所在面信息、物料图像和图像采集时间。所述CCD相机用于采集物料的物料图像信息和采集时间，所述面密度仪用于采集物料的面密度信息，所述侧重仪用于测试物料的重量信息。在其他实施方式中，所述物料数据采集器15的设置可以根据实际加工需求进行调整，并不仅仅限于本实施方式中所列举出的采集器。
在本实施方式中，所述生产设备为涂布机，其工作参数至少包括有效涂布宽度、设备运行速度、设备涂布速度、涂布方式；其中，所述生产设备数据采集器16包括电机速度检测器、工作状态检测器；所述电机速度检测器用于采集涂布机的设备运行速度，所述工作状态检测器用于采集涂布机的设备涂布速度；有效涂布宽度、以及涂布方式为涂布机的原始工作参数，所述物料数据检测系统10可以通过访问所述MES系统20直接调取。在其他实施方式中，所述生产设备数据采集器16的设置可以根据实际加工需求进行调整，并不仅仅限于本实施方式中所列举出的采集器。
步骤S4，所述物料数据检测系统10获取所述物料数据采集器15采集到的物料数据以及所述生产设备数据采集器16采集到的生产设备的工作参数，并将采集到的物料数据以及工作参数上传至数据库40中。
步骤S5，所述数据库40分析所述物料数据以确定所述物料数据的物料编码、生成所述物料数据的预设时间段，以及分析所述生产设备的工作参数以确定生成所述工作参数的预设时间段。
步骤S6，所述数据库40根据物料编码对所述物料数据进行分类，以将具备相同物料编码的物料数据及对应预设时间段生成的生产设备工作参数进行关联保存，以及将相同预设时间段的物料数据和生产设备工作参数进行关联保存。
进一步地，请同时参阅图9，步骤S12之后，即，所述物料数据检测系统10响应生成的所述控制指令在预设检测时间段内控制对应的物料数据采集器15工作以采集相应的物料数据；以及响应所述控制指令在预设检测时间段内控制对应的生产设备数据采集器16工作以采集相应的生产设备的工作参数之后，所述方法还包括：
步骤S13，所述物料数据检测系统10根据所述物料数据采集器15采集到的所述物料数据和数据采集面物料传输速度识别出物料缺陷NG信息，将所述物料缺陷NG信息与物料编码关联形成物料缺陷清单，并上传至所述数据库40中进行保存。
其中，所述物料缺陷NG信息包括物料缺陷的NG种类、NG位置信息、NG所在面。
进一步地，步骤S16之后，即，所述数据库根据物料编码对所述物料数据进行分类，以将具备相同物料编码的物料数据及对应预设时间段生成的生产设备工作参数进行关联保存，以及将相同预设时间段的物料数据和生产设备工作参数进行关联保存之后，所述方法还包括：
步骤S17，所述物料数据检测系统10访问所述数据库40以控制所述显示单元14显示一物料加工数据分析程序设定界面，并根据所述物料加工数据分析程序设定界面接收到的所述输入单元12发送的物料数据和/或生产设备的工作参数，生成物料加工数据分析程序。
其中，所述物料加工数据分析程序包括至少一组物料加工数据分析信息，每组物料加工数据分析信息包括目标物料、所述物料数据采集器采集到的所述目标物料的物料数据、生产设备数据采集器采集到的加工所述目标物料的生产设备工作参数、以及物料缺陷清单。
步骤S18，所述物料数据检测系统10根据所述物料加工数据分析程序对所述物料数据、生产设备工作参数按照生成时间进行分类筛选，确定不包含所述物料缺陷清单的时间所对应的物料数据和生产设备工作参数，以生成所述目标物料的标准物料加工数据。
步骤S19，所述物料数据检测系统将所述标准物料加工数据保存至所述MES系统，以更新所述MES系统中保存的所述目标物料的物料数据、生产设备的原始工作参数。然后，流程结束。
进一步地，请参阅图10，步骤S22之后，即，所述物料数据检测系统10响应生成的所述控制指令在预设检测时间段内控制对应的物料数据采集器15工作以采集相应的物料数据；以及响应所述控制指令在预设检测时间段内控制对应的生产设备数据采集器16工作以采集相应的生产设备的工作参数之后，所述方法还包括：
步骤S23，所述物料数据检测系统10根据所述物料数据采集器15采集到的所述物料数据与生成的所述物料加工数据检测程序所包括的物料数据进行对比以判定物料缺陷数据，将所述物料缺陷数据和物料编码关联形成所述物料缺陷清单，并上传至所述数据库40中进行保存。
所述物料数据检测系统10通过上述方法持续对参数设置进行自动优化，提供工艺改进的方向和方法，后续生产加工不同物料时，自动调用优化后的参数，提高加工优率和效率。
请同时参阅图11、12，步骤S33，所述物料数据检测系统10根据所述物料数据采集器15采集到的所述物料数据和数据采集面物料传输速度识别出物料缺陷NG信息，将所述物料缺陷NG信息与物料编码关联形成物料缺陷清单，并上传至所述数据库40中进行保存，具体包括：
步骤S331，所述物料数据检测系统10控制物料数据采集器15在起始检测时间T0对起始检测图像P0及其对应的物料进行物料数据采集，然后根据数据采集面物料输送速度v1，在起始检测时间T0后当物料第n次输送m长度后，对检测图像Pn及其对应的物料进行物料数据采集。
其中，数据采集面前后方向长度为m，检测图像Pn的检测时间Tn＝n×m/v1，n≥1且n∈N，所述物料数据包括起始检测图像或检测图像、面密度信息、重量信息、所在面信息。
步骤S332，所述物料数据检测系统10根据所述起始检测图像或检测图像、面密度信息、重量信息、所在面信息识别出缺陷Gk的NG种类和NG位置信息(ak，bk+n×m)，将包含NG种类、NG所在面和NG位置信息的NG信息与物料编码关联形成物料缺陷清单并上传至所述MES系统20。
其中，(ak，bk)为缺陷Gk在数据采集面的位置坐标，bk+n×m为缺陷Gk距离物料检测起始边L的距离，k>0且k∈N。
进一步地，所述连续物料的全信息追溯方法还包括如下步骤：
步骤S37，所述物料数据检测系统10根据识别出缺陷Gk的NG种类和NG位置信息，并控制执行器171工作以在物料的对应位置上标记对应的NG识别码。
在本实施方式中，所述执行器171为喷码机，用于响应所述处理单元11的控制将对应的NG识别码喷涂在面料的对应位置上。在其他实施方式中，所述执行器171还可以是激光发生器，用于响应所述处理单元11的控制将对应的NG识别码通过激光打标的方式标记在面料的对应位置上。
步骤S38，所述物料数据检测系统10根据所述NG信息确定与之对应的喷涂参数。
其中，所述喷涂参数包括物料编码、与NG种类对应的NG识别码、边缘内偏距离、前后向喷涂起点、喷涂宽度、NG识别码的字符内容、字符方向、字符长度、字符分辨率。
步骤S39，所述物料数据检测系统10通过线传感器或对射光纤173获取物料两侧边缘坐标，并根据选定一侧的边缘坐标、喷涂宽度、字符长度和边缘内偏距离确定喷涂区域。
具体地，设喷涂宽度为r，字符长度为u，边缘内偏距离h，左边缘为x＝A，右边缘为x＝B，若选定右边缘则喷涂区域的左右方向范围为(B+h-r/2，B+h+r/2)，若选定左边缘则喷涂区域的左右方向范围为(A-h+r/2，A-h-r/2)。
在本实施方式中，喷涂区域的前后方向范围为(ak-u/2，ak+u/2)，即，喷涂区域中心的横坐标为缺陷Gk的横坐标ak；在其它实施方式中，可设定任何其它合适的坐标作为喷涂区域的中心。
步骤S40，所述物料数据检测系统10通过所述第二编码器175获取喷码机工作面物料输送速度v2。
步骤S41，所述物料数据检测系统10根据所述喷涂区域、喷码机工作面物料传输速度v2和喷码参数确定与之对应的喷涂速度，以及用于根据所述喷码参数和喷涂速度控制平移机构12的伺服或步进电机带动平移机构及喷码机13喷涂NG识别码。
其中，所述NG识别码为图形、条码或二维码。所述平移机构可以是丝杆滑台。所述平移机构上还安装有UV灯，用于通过特种光照射辅助喷涂油墨固化。
本发明实施方式提供的一种连续物料的全信息追溯系统、方法及检测系统，MES系统预先保存不同物料的物料数据、多种生产设备的原始工作参数；所述物料数据至少包括物料加工标准参数、合格物料参数；所述生产设备的原始工作参数至少包括生产设备的出厂设置参数。在所述物料数据检测系统中，数据采集配置模块访问所述MES系统以选择所需加工的物料，调用匹配的物料数据和生产设备的原始工作参数，并根据所需采集的物料数据和/或生产设备工作参数，对调用的所述物料数据和/或生产设备的工作参数进行选择与设置，并控制采集器管理模块在预设检测时间段内控制对应的采集器工作以采集相应的物料数据和生产设备的工作参数，将采集到的数据上传至所述数据库中进行关联保存。通过本发明，一方面，可实时监控物料的缺陷情况，识别缺陷种类、缺陷位置信息，以及根据识别到的缺陷相关信息，在发生缺陷的物料段喷涂缺陷识别码，在生产过程中实现对物料缺陷的实时检测、标记、以及记录物料缺陷信息；另一方面，能够对生产过程中全数据有效的采集和处理，并基于对产过程全流程的相关数据的追溯，通过大数据统计及分析，总结出提升物料加工品质的标准，从而实现生产过程中全数据有效的采集和处理，为产品技术革新提供准确、充足的数据储备，并能够通过现行终端产品出现的共性缺陷，反向追溯数据，为产品迭代提供明确的研究方向。
在本发明所提供的实施方式中，所揭露的系统、终端和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的终端实施例是示意性的，所述单元的划分，为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式。
所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。
另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用硬件加软件功能单元的形式实现。
上述以软件功能单元的形式实现的集成的单元，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。上述软件功能单元存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)或处理器(processor)执行本发明各个实施例所述方法的部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
需要说明的是，本发明的说明书及其附图中给出了本发明的较佳的实施方式，但是，本发明可以通过许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施方式，这些实施方式不作为对本发明内容的额外限制，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。并且，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施方式，均视为本发明说明书记载的范围；进一步地，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (14)

1.一种连续物料的全信息追溯系统，包括物料输送系统，设置在物料输送工段，用于输送连续物料；其中，所述物料输送工段包括常规的物料输送工段和物料检测工段；
其特征在于，还包括：
MES系统，用于预先保存不同物料的物料数据、多种生产设备的原始工作参数；其中，所述物料数据至少包括物料加工标准参数、合格物料参数；所述参数至少包括：物料编码、物料尺寸、物料厚度、物料密度；所述生产设备的原始工作参数至少包括生产设备的出厂设置参数，所述出厂设置参数包括生产设备的原始参数、工作标准参数；所述参数至少包括工作电压、电机转速、治具参数调节范围、涂布设备参数调节范围；
物料数据检测系统，与所述MES系统建立通信连接，设置于所述物料输送系统的物料检测工段，包括处理单元、与处理单元分别相连的输入单元、存储单元和显示单元；
所述处理单元包括：
数据采集配置模块，用于访问所述MES系统以控制所述显示单元显示一物料加工数据检测程序设定界面，并根据所述物料加工数据检测程序设定界面接收到的所述输入单元发送的物料信息和/或生产设备的工作参数，生成物料加工数据检测程序；其中，所述物料加工数据检测程序包括至少一组物料加工数据检测信息，每组物料加工数据检测信息包括物料加工过程中的进行物料加工操作的生产设备的工作参数、以及物料数据；
物料数据采集模块，用于根据所述数据采集配置模块生成的物料数据检测程序，生成用于驱动相应物料数据采集器工作的控制指令；
生产设备数据采集模块，用于根据所述数据采集配置模块生成的物料数据检测程序，生成用于驱动相应生产设备数据采集器工作的控制指令；
采集器管理模块，用于响应所述物料数据采集模块生成的控制指令，在预设检测时间段内控制对应的物料数据采集器工作以采集相应的物料数据；以及响应所述生产设备数据采集模块生成的控制指令，在预设检测时间段内控制对应的生产设备数据采集器工作以采集相应的生产设备的工作参数；
数据库，与所述物料数据检测系统通信连接，包括：
物料加工数据接收模块，用于接收所述物料数据采集器在预设时间段内采集到的物料数据，以及所述生产设备数据采集器在预设时间段内采集到的生产设备的工作参数；
物料加工数据分析模块，用于分析所述物料数据以确定所述物料数据的物料编码、生成所述物料数据的预设时间段；还用于分析所述生产设备的工作参数以确定生成所述工作参数的预设时间段；
物料加工数据关联模块，用于根据物料编码对所述物料数据进行分类，以将具备相同物料编码的物料数据及对应预设时间段生成的生产设备工作参数进行关联保存；还用于将相同预设时间段的物料数据和生产设备工作参数进行关联保存。
2.根据权利要求1所述的连续物料的全信息追溯系统，其特征在于，所述处理单元还包括分析模块，用于根据所述物料数据采集器采集到的所述物料数据和数据采集面物料传输速度识别出物料缺陷NG信息，将所述物料缺陷NG信息与物料编码关联形成物料缺陷清单，并上传至所述数据库中进行保存；其中，所述物料缺陷NG信息包括物料缺陷的NG种类、NG位置信息、NG所在面。
3.根据权利要求1所述的连续物料的全信息追溯系统，其特征在于，所述处理单元还包括分析模块，用于根据所述物料数据采集器采集到的所述物料数据与所述数据采集配置模块生成的所述物料加工数据检测程序所包括的物料数据进行对比以判定物料缺陷数据，将所述物料缺陷数据和物料编码关联形成所述物料缺陷清单，并上传至所述数据库中进行保存。
4.根据权利要求2、3所述的连续物料的全信息追溯系统，其特征在于，所述分析模块还用于：
访问所述数据库以控制所述显示单元显示一物料加工数据分析程序设定界面，并根据所述物料加工数据分析程序设定界面接收到的所述输入单元发送的物料数据和/或生产设备的工作参数，生成物料加工数据分析程序；其中，所述物料加工数据分析程序包括至少一组物料加工数据分析信息，每组物料加工数据分析信息包括目标物料、所述物料数据采集器采集到的所述目标物料的物料数据、生产设备数据采集器采集到的加工所述目标物料的生产设备工作参数、以及物料缺陷清单；
根据所述物料加工数据分析程序对所述物料数据、生产设备工作参数按照生成时间进行分类筛选，确定不包含所述物料缺陷清单的时间所对应的物料数据和生产设备工作参数，以生成所述目标物料的标准物料加工数据。
5.根据权利要求4所述的连续物料的全信息追溯系统，其特征在于，所述分析模块还用于：将所述标准物料加工数据保存至所述MES系统，以更新所述MES系统中保存的所述目标物料的物料数据、生产设备的原始工作参数。
6.根据权利要求1所述的连续物料的全信息追溯系统，其特征在于，所述物料数据检测系统还包括与所述处理单元分别相连的平移机构和固定在平移机构上的执行器、安装在执行器左右两侧的线传感器或对射光纤、第二编码器；
所述物料数据采集模块，还用于控制所述物料数据采集器在起始检测时间T0对起始检测图像P0及其对应的物料进行物料数据采集，然后根据数据采集面物料输送速度v1，在起始检测时间T0后当物料第n次输送m长度后，对检测图像Pn及其对应的物料进行物料数据采集；其中，数据采集面前后方向长度为m，检测图像Pn的检测时间Tn＝n×m/v1，n≥1且n∈N，所述物料数据包括起始检测图像或检测图像、面密度信息、重量信息、所在面信息；
所述处理单元还包括：
物料缺陷识别模块，用于根据所述起始检测图像或检测图像、面密度信息、重量信息、所在面信息识别出缺陷Gk的NG种类和NG位置信息(ak，bk+n×m)，将包含NG种类、NG所在面和NG位置信息的NG信息与物料编码关联形成物料缺陷清单并上传至MES系统；其中，(ak，bk)为缺陷Gk在数据采集面的位置坐标，bk+n×m为缺陷Gk距离物料检测起始边L的距离，k>0且k∈N；
物料缺陷标记模块，用于根据所述物料缺陷识别模块识别出缺陷Gk的NG种类和NG位置信息，并控制执行器工作以在物料的对应位置上标记对应的NG识别码。
7.根据权利要求6所述的连续物料的全信息追溯系统，其特征在于，所述执行器为喷码机；
所述物料缺陷标记模块，包括：
喷码参数获取模块，用于根据所述NG信息确定与之对应的标记参数；其中，所述标记参数包括物料编码、与NG种类对应的NG识别码、边缘内偏距离、前后向标记起点、喷涂宽度、NG识别码的字符内容、字符方向、字符长度、字符分辨率；
喷涂区域设定模块，用于通过线传感器或对射光纤获取物料两侧边缘坐标，并根据选定一侧的边缘坐标、喷涂宽度、字符长度和边缘内偏距离确定喷涂区域；
喷码工作面速度获取模块，用于通过所述第二编码器获取喷码机工作面物料输送速度v2；以及
喷码模块，用于根据所述喷涂区域、喷码机工作面物料传输速度v2和喷码参数确定与之对应的喷涂速度，以及用于根据所述喷码参数和喷涂速度控制平移机构的伺服或步进电机带动平移机构及喷码机喷涂NG识别码。
8.一种连续物料的全信息追溯方法，应用于上述权利要求1-7任意一项所述的连续物料的全信息追溯系统，其特征在于，所述方法包括：
物料数据检测系统访问MES系统以控制所述显示单元显示一物料加工数据检测程序设定界面，并根据所述物料加工数据检测程序设定界面接收到的所述输入单元发送的物料信息和/或生产设备的工作参数，生成物料加工数据检测程序；其中，所述物料加工数据检测程序包括至少一组物料加工数据检测信息，每组物料加工数据检测信息包括物料加工过程中的进行物料加工操作的生产设备的工作参数、以及物料数据；所述MES系统预先保存不同物料的物料数据、多种生产设备的原始工作参数；所述物料数据至少包括物料加工标准参数、合格物料参数；所述参数至少包括：物料编码、物料尺寸、物料厚度、物料密度；所述生产设备的原始工作参数至少包括生产设备的出厂设置参数，所述出厂设置参数包括生产设备的原始参数、工作标准参数；所述参数至少包括工作电压、电机转速、治具参数调节范围、涂布设备参数调节范围；
所述物料数据检测系统根据生成的物料数据检测程序，生成用于驱动相应物料数据采集器工作的控制指令，以及用于驱动相应生产设备数据采集器工作的控制指令；
所述物料数据检测系统响应生成的所述控制指令在预设检测时间段内控制对应的物料数据采集器工作以采集相应的物料数据；以及响应所述控制指令在预设检测时间段内控制对应的生产设备数据采集器工作以采集相应的生产设备的工作参数；
所述物料数据检测系统获取所述物料数据采集器采集到的物料数据以及所述生产设备数据采集器采集到的生产设备的工作参数，并将采集到的物料数据以及工作参数上传至数据库中；
所述数据库分析所述物料数据以确定所述物料数据的物料编码、生成所述物料数据的预设时间段，以及分析所述生产设备的工作参数以确定生成所述工作参数的预设时间段；
所述数据库根据物料编码对所述物料数据进行分类，以将具备相同物料编码的物料数据及对应预设时间段生成的生产设备工作参数进行关联保存，以及将相同预设时间段的物料数据和生产设备工作参数进行关联保存。
9.根据权利要求8所述的连续物料的全信息追溯方法，其特征在于，所述物料数据检测系统响应生成的所述控制指令，在预设检测时间段内控制对应的物料数据采集器工作以采集相应的物料数据；以及响应所述生产设备数据采集模块生成的控制指令，在预设检测时间段内控制对应的生产设备数据采集器工作以采集相应的生产设备的工作参数之后，还包括：
所述物料数据检测系统根据所述物料数据采集器采集到的所述物料数据和数据采集面物料传输速度识别出物料缺陷NG信息，将所述物料缺陷NG信息与物料编码关联形成物料缺陷清单，并上传至所述数据库中进行保存；其中，所述物料缺陷NG信息包括物料缺陷的NG种类、NG位置信息、NG所在面。
10.根据权利要求8所述的连续物料的全信息追溯方法，其特征在于，所述物料数据检测系统响应生成的所述控制指令，在预设检测时间段内控制对应的物料数据采集器工作以采集相应的物料数据；以及响应所述生产设备数据采集模块生成的控制指令，在预设检测时间段内控制对应的生产设备数据采集器工作以采集相应的生产设备的工作参数之后，还包括：
所述物料数据检测系统根据所述物料数据采集器采集到的所述物料数据与生成的所述物料加工数据检测程序所包括的物料数据进行对比以判定物料缺陷数据，将所述物料缺陷数据和物料编码关联形成所述物料缺陷清单，并上传至所述数据库中进行保存。
11.根据权利要求9、10所述的连续物料的全信息追溯方法，其特征在于，还包括：
所述物料数据检测系统访问所述数据库以控制所述显示单元显示一物料加工数据分析程序设定界面，并根据所述物料加工数据分析程序设定界面接收到的所述输入单元发送的物料数据和/或生产设备的工作参数，生成物料加工数据分析程序；其中，所述物料加工数据分析程序包括至少一组物料加工数据分析信息，每组物料加工数据分析信息包括目标物料、所述物料数据采集器采集到的所述目标物料的物料数据、生产设备数据采集器采集到的加工所述目标物料的生产设备工作参数、以及物料缺陷清单；
所述物料数据检测系统根据所述物料加工数据分析程序对所述物料数据、生产设备工作参数按照生成时间进行分类筛选，确定不包含所述物料缺陷清单的时间所对应的物料数据和生产设备工作参数，以生成所述目标物料的标准物料加工数据。
12.根据权利要求11所述的连续物料的全信息追溯方法，其特征在于，还包括：
所述物料数据检测系统将所述标准物料加工数据保存至所述MES系统，以更新所述MES系统中保存的所述目标物料的物料数据、生产设备的原始工作参数。
13.一种物料数据检测系统，其特征在于，与MES系统、数据库建立通信连接，设置于物料输送系统的物料检测工段，包括处理单元、与处理单元分别相连的输入单元、存储单元和显示单元；
所述处理单元包括：
数据采集配置模块，用于访问所述MES系统以控制所述显示单元显示一物料加工数据检测程序设定界面，并根据所述物料加工数据检测程序设定界面接收到的所述输入单元发送的物料信息和/或生产设备的工作参数，生成物料加工数据检测程序；其中，所述物料加工数据检测程序包括至少一组物料加工数据检测信息，每组物料加工数据检测信息包括物料加工过程中的进行物料加工操作的生产设备的工作参数、以及物料数据；所述MES系统预先保存不同物料的物料数据、多种生产设备的原始工作参数；其中，所述物料数据至少包括物料加工标准参数、合格物料参数；所述参数至少包括：物料编码、物料尺寸、物料厚度、物料密度；所述生产设备的原始工作参数至少包括生产设备的出厂设置参数，所述出厂设置参数包括生产设备的原始参数、工作标准参数；所述参数至少包括工作电压、电机转速、治具参数调节范围、涂布设备参数调节范围；
物料数据采集模块，用于根据所述数据采集配置模块生成的物料数据检测程序，生成用于驱动相应物料数据采集器工作的控制指令；
生产设备数据采集模块，用于根据所述数据采集配置模块生成的物料数据检测程序，生成用于驱动相应生产设备数据采集器工作的控制指令；
采集器管理模块，用于响应所述物料数据采集模块生成的控制指令，在预设检测时间段内控制对应的物料数据采集器工作以采集相应的物料数据；响应所述生产设备数据采集模块生成的控制指令，在预设检测时间段内控制对应的生产设备数据采集器工作以采集相应的生产设备的工作参数；以及将采集到的物料数据以及工作参数上传至所述数据库，以将具备相同物料编码的物料数据及对应预设时间段生成的生产设备工作参数进行关联保存，还将相同预设时间段的物料数据和生产设备工作参数进行关联保存。
14.一种连续物料的全信息追溯方法，应用于上述权利要求13所述的物料数据检测系统，其特征在于，所述方法包括：
访问MES系统以控制所述显示单元显示一物料加工数据检测程序设定界面，并根据所述物料加工数据检测程序设定界面接收到的所述输入单元发送的物料信息和/或生产设备的工作参数，生成物料加工数据检测程序；其中，所述物料加工数据检测程序包括至少一组物料加工数据检测信息，每组物料加工数据检测信息包括物料加工过程中的进行物料加工操作的生产设备的工作参数、以及物料数据；所述MES系统预先保存不同物料的物料数据、多种生产设备的原始工作参数；所述物料数据至少包括物料加工标准参数、合格物料参数；所述参数至少包括：物料编码、物料尺寸、物料厚度、物料密度；所述生产设备的原始工作参数至少包括生产设备的出厂设置参数，所述出厂设置参数包括生产设备的原始参数、工作标准参数；所述参数至少包括工作电压、电机转速、治具参数调节范围、涂布设备参数调节范围；
根据所述数据采集配置模块生成的物料数据检测程序，生成用于驱动相应物料数据采集器工作的控制指令，以及用于驱动相应生产设备数据采集器工作的控制指令；
响应生成的所述控制指令，在预设检测时间段内控制对应的物料数据采集器工作以采集相应的物料数据；以及响应所述生产设备数据采集模块生成的控制指令，在预设检测时间段内控制对应的生产设备数据采集器工作以采集相应的生产设备的工作参数；
将采集到的物料数据以及工作参数上传至数据库，以将具备相同物料编码的物料数据及对应预设时间段生成的生产设备工作参数进行关联保存，还将相同预设时间段的物料数据和生产设备工作参数进行关联保存。
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