CN114459743A - 螺栓异常检测方法、装置、设备及存储介质 - Google Patents

螺栓异常检测方法、装置、设备及存储介质 Download PDF

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CN114459743A CN202210035843.XA CN202210035843A CN114459743A CN 114459743 A CN114459743 A CN 114459743A CN 202210035843 A CN202210035843 A CN 202210035843A CN 114459743 A CN114459743 A CN 114459743A
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Abstract

本发明涉及汽车质量检测技术领域，尤其涉及一种螺栓异常检测方法、装置、设备及存储介质。本发明通过目标螺栓的基础信息确定螺栓扭矩参数区间，并通过目标螺栓的扭矩参数与力矩测量参数确定测量值变化率区间，基于螺栓扭矩参数区间与测量值变化率区间确定增固扭矩参数区间，最后根据所述测量值变化率区间进行螺栓异常检测，避免了对螺栓进行异常检测时，因为螺栓进一步拧紧，影响异常检测的准确度的技术问题，提高了异常检测的准确度。

Description

螺栓异常检测方法、装置、设备及存储介质
技术领域
本发明涉及汽车质量检测技术领域，尤其涉及一种螺栓异常检测方法、装置、设备及存储介质。
背景技术
目前，整车产品零部件联接多采用螺栓、螺母联接，评估螺栓/螺母联接质量及可靠性目前一般采用紧固法对螺栓/螺母的扭矩进行测量，紧固法规定如下：对已经拧紧的螺栓或螺母用扭力检测扳手沿螺栓、螺母的拧紧方向再施加一个逐渐增大的扭矩，直至螺栓再次产生拧紧运动，扭力扳手显示的瞬时值。
上述内容仅用于辅助理解本发明的技术方案，并不代表承认上述内容是现有技术。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种螺栓异常检测方法、装置、设备及存储介质，旨在解决现有技术对螺栓进行异常检测时，因为螺栓进一步拧紧，影响异常检测的准确度的技术问题。
为实现上述目的，本发明提供了一种螺栓异常检测方法，所述方法包括以下步骤：
在接收到螺栓异常检测指令时，获取目标螺栓的基础信息，并根据所述基础信息确定螺栓扭矩参数区间；
采集所述目标螺栓的扭矩参数与力矩测量参数，并根据所述扭矩参数与所述力矩测量参数确定测量值变化率区间；
根据所述测量值变化率区间与所述螺栓扭矩参数区间确定增固扭矩参数区间；
基于所述增固扭矩参数区间对所述目标螺栓进行异常检测。
可选地，所述测量值变化率区间包括最大测量值变化率与最小测量值变化率；
所述根据所述扭矩参数与所述力矩测量参数确定测量值变化率区间，包括：
根据所述扭矩参数与所述力矩测量参数确定测量值变化率；
根据所述测量值变化率与预设样本数量生成测量值变化率平均值；
基于所述测量值变化率、所述测量值变化率平均值以及所述预设样本数量获得测量值变化率标准偏差；
根据所述测量值变化率平均值与所述测量值变化率标准偏差获得最大测量值变化率与最小测量值变化率。
可选地，所述螺栓扭矩参数区间包括最大螺栓扭矩参数与最小螺栓扭矩参数，所述增固扭矩参数区间包括最大增固参数与最小增固参数；
所述根据所述测量值变化率区间与所述螺栓扭矩参数区间确定增固扭矩参数区间，包括：
将所述最大测量值变化率与预设最大测量值变化率进行对比，并根据最大对比结果与所述最大螺栓扭矩参数确定最大增固参数；
将所述最小测量值变化率与预设最小测量值变化率进行对比，并根据最小对比结果与所述最小螺栓扭矩参数确定最小增固参数。
可选地，所述根据最大对比结果与所述最大螺栓扭矩参数确定最大增固参数，包括：
在所述最大测量值变化率不大于预设最大测量值变化率时，根据预设倍值参数与所述最大螺栓扭矩参数确定最大增固参数；
在所述最大测量值变化率大于预设最大测量值变化率时，根据所述最大测量值变化率与所述最大螺栓扭矩参数确定最大增固参数。
可选地，所述根据最大对比结果与所述最大螺栓扭矩参数确定最大增固参数，包括：
根据最大对比结果与所述最大螺栓扭矩参数确定初始最大增固参数；
基于所述目标螺栓的基础信息确定目标拧紧扭矩值；
在所述初始最大增固参数大于所述目标拧紧扭矩值时，将所述目标拧紧参数记为最大增固参数。
可选地，所述基于所述目标螺栓的基础信息确定目标拧紧扭矩值，包括：
基于所述目标螺栓的基础信息确定对应的公称应力截面积；
提取所述目标螺栓的基础信息中的螺栓等级与螺纹外径，并根据所述螺栓等级确定螺栓屈服强度；
基于所述公称应力截面积与所述螺栓屈服强度生成屈服应力；
根据所述屈服应力、预设安全系数、预设拧紧力系数以及所述螺纹外径确定目标拧紧扭矩值。
可选地，所述根据最小对比结果与所述最小螺栓扭矩参数确定最小增固参数，包括：
在所述最小测量值变化率大于预设最小测量值变化率时，将所述最小螺栓扭矩参数记为最小增固参数；
在所述最小测量值变化率不大于预设最小测量值变化率时，根据所述最小测量值变化率与所述最小螺栓扭矩参数确定最小增固参数。
此外，为实现上述目的，本发明还提出一种螺栓异常检测装置，所述螺栓异常检测装置包括：
扭矩确定模块，用于在接收到螺栓异常检测指令时，获取目标螺栓的基础信息，并根据所述基础信息确定螺栓扭矩参数区间；
变化率确定模块，用于采集目标螺栓的扭矩参数与力矩测量参数，并根据所述扭矩参数与所述力矩测量参数确定测量值变化率区间；
增固确定模块，用于根据所述测量值变化率区间与所述螺栓扭矩参数区间确定增固扭矩参数区间；
异常检测模块，用于基于所述增固扭矩参数区间对目标螺栓进行异常检测。
此外，为实现上述目的，本发明还提出一种螺栓异常检测设备，所述螺栓异常检测设备包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的螺栓异常检测程序，所述螺栓异常检测程序配置为实现如上文所述的螺栓异常检测方法的步骤。
此外，为实现上述目的，本发明还提出一种存储介质，所述存储介质上存储有螺栓异常检测程序，所述螺栓异常检测程序被处理器执行时实现如上文所述的螺栓异常检测方法的步骤。
本发明公开了在接收到螺栓异常检测指令时，获取目标螺栓的基础信息，并根据所述基础信息确定螺栓扭矩参数区间；采集所述目标螺栓的扭矩参数与力矩测量参数，并根据所述扭矩参数与所述力矩测量参数确定测量值变化率区间；根据所述测量值变化率区间与所述螺栓扭矩参数区间确定增固扭矩参数区间；基于所述增固扭矩参数区间对所述目标螺栓进行异常检测，与现有技术相比，本发明通过目标螺栓的基础信息确定螺栓扭矩参数区间，并通过目标螺栓的扭矩参数与力矩测量参数确定测量值变化率区间，基于螺栓扭矩参数区间与测量值变化率区间确定增固扭矩参数区间，最后根据所述测量值变化率区间进行螺栓异常检测，避免了对螺栓进行异常检测时，因为螺栓进一步拧紧，影响异常检测的准确度的技术问题，提高了异常检测的准确度。
附图说明
图1是本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的螺栓异常检测设备的结构示意图；
图2为本发明螺栓异常检测方法第一实施例的流程示意图；
图3为本发明螺栓异常检测方法第二实施例的流程示意图；
图4为本发明螺栓异常检测装置第一实施例的结构框图。
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
参照图1，图1为本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的螺栓异常检测设备结构示意图。
如图1所示，该螺栓异常检测设备可以包括：处理器1001，例如中央处理器(Central Processing Unit，CPU)，通信总线1002、用户接口1003，网络接口1004，存储器1005。其中，通信总线1002用于实现这些组件之间的连接通信。用户接口1003可以包括显示屏(Display)、输入单元比如键盘(Keyboard)，可选用户接口1003还可以包括标准的有线接口、无线接口。网络接口1004可选的可以包括标准的有线接口、无线接口(如无线保真(Wireless-Fidelity，Wi-Fi)接口)。存储器1005可以是高速的随机存取存储器(RandomAccess Memory，RAM)，也可以是稳定的非易失性存储器(Non-Volatile Memory，NVM)，例如磁盘存储器。存储器1005可选的还可以是独立于前述处理器1001的存储装置。
本领域技术人员可以理解，图1中示出的结构并不构成对螺栓异常检测设备的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。
如图1所示，作为一种存储介质的存储器1005中可以包括操作系统、网络通信模块、用户接口模块以及螺栓异常检测程序。
在图1所示的螺栓异常检测设备中，网络接口1004主要用于与网络服务器进行数据通信；用户接口1003主要用于与用户进行数据交互；本发明螺栓异常检测设备中的处理器1001、存储器1005可以设置在螺栓异常检测设备中，所述螺栓异常检测设备通过处理器1001调用存储器1005中存储的螺栓异常检测程序，并执行本发明实施例提供的螺栓异常检测方法。
本发明实施例提供了一种螺栓异常检测方法，参照图2，图2为本发明一种螺栓异常检测方法第一实施例的流程示意图。
本实施例中，所述螺栓异常检测方法包括以下步骤：
步骤S10：在接收到螺栓异常检测指令时，获取目标螺栓的基础信息，并根据所述基础信息确定螺栓扭矩参数区间。
易于理解的是，在现有技术中，增固扭矩一般用于判定螺栓或者螺母扭矩衰减是否有异常、判定工作中的拧紧工具、设备是否存在异常以及判定检定后的拧紧工具是否存在异常。
但是在对螺栓或者螺母进行异常检测时，由于测量螺栓或者螺母的扭矩值会通过扭矩扳手进行测量，对螺栓或者螺母进行测量实际上是一个对螺栓进行进一步拧紧的过程，由于对螺栓或者螺母进一步拧紧导致测量值会与实际值产生偏差，这个偏差值一般为-6％～10％，例如：发动机与变速箱连接螺栓，设计标准为80±15％N.m，则现场检查该螺栓拧紧力矩时，判定合格的范围应为：80×(1-15％-6％)至80×(1+15％+10％)N.m。
在实际操作过程中，由于因为螺栓连接材料或者螺栓材质的影响，会使得这个偏差范围出现误差，在进行异常检测时，检测结果不够准确，不能满足用户的需求。
需要说明的是，本实施例方法的执行主体可以是具有数据处理、网络通信以及程序运行功能的螺栓异常检测设备，例如：数显式扭矩扳手等，还可以是其他可以实现相同或相似功能的电子设备，本实施例对此不做具体限制，在本实施例以及下述实施例中将会以数显式扭矩扳手为例进行说明。
值得说明的是，螺栓异常检测指令是指需要对待检测设备进行螺栓或者螺母进行扭矩抽检时，用户输入的控制指令。
可以理解的是，目标螺栓是指需要进行扭矩抽检的螺栓，其中，目标螺栓的基础信息可以是螺栓型号、应用场景、螺栓尺寸以及螺栓性能等级等，本实施例对此不做具体限制。
应当理解的是，螺栓扭矩参数区间包括最大螺栓扭矩参数与最小螺栓扭矩参数，其中，螺栓扭矩参数区间由目标螺栓的应用场景、用途以及型号等确定，即最大螺栓扭矩参数与最小螺栓扭矩参数与目标螺栓的应用场景、用途以及型号有关。
步骤S20：采集所述目标螺栓的扭矩参数与力矩测量参数，并根据所述扭矩参数与所述力矩测量参数确定测量值变化率区间。
需要说明的是，扭矩参数是指通过数显式扭矩扳手对螺栓进行扭矩测量时，扭紧获得的参数信息；力矩测量参数是指在通过数显式扭矩扳手对螺栓进行扭矩测量后，测得的扭矩扳手测量值。
其中，扭矩参数可以采用数显式扭矩扳手进行该工序螺栓的拧紧，并记录拧紧扭矩值，即扭矩参数，且测量样本量应满足N≥25；采用数显式扭矩扳手进行该工序螺栓拧紧力矩的测量，并记录测量值，即力矩测量参数且样本量应满足N≥25。
应当理解的是，测量值变化率区间是指数显式扭矩扳手测量值变化率范围区间，其中，测量值变化率区间是指最大测量值变化率与最小测量值变化率之间的变化率范围。
在具体实现中，对于目标螺栓进行扭矩测量需要根据目标螺栓的测量精度，以使测量结果更为精准，其中，判定进行扭矩测量的扭矩扳手可以根据扭矩分度值确定，扭矩分度值的计算公式为：
Figure BDA0003470872430000071
其中，TC为扭矩分度值，Tmax为拧紧扭矩上限值，Tmin为拧紧扭矩下限值。
步骤S30：根据所述测量值变化率区间与所述螺栓扭矩参数区间确定增固扭矩参数区间。
可以理解的是，增固扭矩参数区间是指最大增固参数与最小增固参数之间的增固扭矩参数对应的参数区间。
值得说明的是，增固扭矩一般用于判定螺栓扭矩衰减是否有异常、判定工作中的拧紧工具、设备是否存在异常以及判定检定后的拧紧工具是否存在异常，其中，增固扭矩参数区间是指在进行异常检测时允许螺栓测量得到的扭矩值误差区间。
在具体实现中，可以通过测量预设数量的拧紧扭矩值与扭力扳手测量值数据，并对获得的数据进行统计处理，来确定螺栓增固扭矩的设定范围。其中测量的数据样本量越大，增固扭矩的设定范围越准确，在本实施例中，预设数量可以由用户进行设置，例如：25组或者50组等，本实施例对此不作具体限制，在本实施例以及下述实施例中，将会以25组数据为例进行说明。
此外，还可以将预设数量测得数据建立螺栓或者螺母拧紧扭矩测量记录表，以供后续进行异常检测作为参考表格。
步骤S40：基于所述增固扭矩参数区间对所述目标螺栓进行异常检测。
需要说明的是，根据增固扭矩参数区间对目标螺栓进行异常检测时，若是通过力矩扳手测量得到的力矩值不在增固扭矩参数区间之内，则表示此次检测存在异常，需要重检。
本实施例公开了在接收到螺栓异常检测指令时，获取目标螺栓的基础信息，并根据所述基础信息确定螺栓扭矩参数区间；采集所述目标螺栓的扭矩参数与力矩测量参数，并根据所述扭矩参数与所述力矩测量参数确定测量值变化率区间；根据所述测量值变化率区间与所述螺栓扭矩参数区间确定增固扭矩参数区间；基于所述增固扭矩参数区间对所述目标螺栓进行异常检测，本实施例通过目标螺栓的基础信息确定螺栓扭矩参数区间，并通过目标螺栓的扭矩参数与力矩测量参数确定测量值变化率区间，基于螺栓扭矩参数区间与测量值变化率区间确定增固扭矩参数区间，最后根据所述测量值变化率区间进行螺栓异常检测，避免了对螺栓进行异常检测时，因为螺栓进一步拧紧，影响异常检测的准确度的技术问题，提高了异常检测的准确度。
参考图3，图3为本发明一种螺栓异常检测方法第二实施例的流程示意图。
基于上述第一实施例，在本实施例中，所述步骤S20，包括：
步骤S201：根据所述扭矩参数与所述力矩测量参数确定测量值变化率。
需要说明的是，测量值变化率是指扭矩扳手测量扭矩参数与力矩测量参数时，数显扭矩扳手的测量值变化率，测量值变化率的计算公式为：
Figure BDA0003470872430000081
其中，Pn为测量值的变化率，TC2n为螺栓或者螺母拧紧扭矩值，TC1n为螺栓或者螺母拧紧力矩测量值。
步骤S202：根据所述测量值变化率与预设样本数量生成测量值变化率平均值。
值得说明的是，预设样本数量可以由用户进行设置，例如：25组或者50组等，本实施例对此不作具体限制，在本实施例以及下述实施例中，将会以25组数据为例进行说明。
可以理解的是，测量值变化率平均值是指这25次测量得到的测量值变化率的平均值，还可以通过螺栓或者螺母拧紧扭矩测量记录表计算测量值变化率平均值，测量值变化率平均值的计算公式为：
Figure BDA0003470872430000082
其中，P为测量值变化率平均值，Pn为测量值的变化率，N为测量样本量，且测量样本量须应满足N≥25。
步骤S203：基于所述测量值变化率、所述测量值变化率平均值以及所述预设样本数量获得测量值变化率标准偏差。
应当理解的是，测量值变化率标准偏差是指在测量时，可能由于用户的操作不当或者环境因素的影响造成的测量值变化率的偏差值，其中，测量值变化率标准偏差的计算公式为：
Figure BDA0003470872430000091
其中，σ为测量值变化率标准偏差，Pn为测量值的变化率，P为测量值变化率平均值，N为测量样本量。
步骤S204：根据所述测量值变化率平均值与所述测量值变化率标准偏差获得最大测量值变化率与最小测量值变化率。
易于理解的是，在测量值变化率消除测量值变化率标准偏差带来的影响后，获得最大测量值变化率与最小测量值变化率，并根据最大测量值变化率与最小测量值变化率可以确定测量值变化率区间，其中，最大测量值变化率计算公式为：
Pmin＝P-3σ
其中，Pmin为测量值变化率最小值，P为测量值变化率平均值，σ为测量值变化率标准偏差。
最小测量值变化率计算公式为：
Pmax＝P+3σ
其中，Pmax为测量值变化率最大值，P为测量值变化率平均值，σ为测量值变化率标准偏差。
本实施例公开了根据所述扭矩参数与所述力矩测量参数确定测量值变化率；根据所述测量值变化率与预设样本数量生成测量值变化率平均值；基于所述测量值变化率、所述测量值变化率平均值以及所述预设样本数量获得测量值变化率标准偏差；根据所述测量值变化率平均值与所述测量值变化率标准偏差获得最大测量值变化率与最小测量值变化率；本实施例通过扭矩参数与力矩测量参数分别计算出测量值变化率平均值与测量值变化率标准偏差，从而生成出最大测量值变化率与最小测量值变化率，并根据最大测量值变化率与最小测量值变化率以获得测量值变化率区间。
在本实施例中，所述步骤S30，包括：
步骤S301：将所述最大测量值变化率与预设最大测量值变化率进行对比，并根据最大对比结果与所述最大螺栓扭矩参数确定最大增固参数。
需要说明的是，预设最大测量值变化率用于根据不同最大测量值变化率确定不同的最大增股扭矩参数，此外，预设最大测量值变化率可以是用户设置的一个参数值，本实施以及下述实施例中将以20％为例进行说明。
进一步地，所述步骤S301，包括：
在所述最大测量值变化率不大于预设最大测量值变化率时，根据预设倍值参数与所述最大螺栓扭矩参数确定最大增固参数；
在所述最大测量值变化率大于预设最大测量值变化率时，根据所述最大测量值变化率与所述最大螺栓扭矩参数确定最大增固参数。
需要说明的是，预设倍值参数在本实施例中可以是1.2，在最大测量值变化率不大于20％时，最大增固参数的计算公式为：
TZmax＝1.2×Tmax
其中，TZmax螺栓/螺母增固扭矩上限值，Tmax为拧紧扭矩上限值。
此外，在最大测量值变化率大于20％时，最大增固参数的计算公式为：
TZmax＝Tmax×(1+Pmax)
其中，TZmin螺栓/螺母增固扭矩上限值，Tmax为拧紧扭矩上限值。
进一步地，所述根据最大对比结果与所述最大螺栓扭矩参数确定最大增固参数的步骤，包括：
根据最大对比结果与所述最大螺栓扭矩参数确定初始最大增固参数；
基于所述目标螺栓的基础信息确定目标拧紧扭矩值；
在所述初始最大增固参数大于所述目标拧紧扭矩值时，将所述目标拧紧参数记为最大增固参数。
需要说明的是，目标拧紧扭矩值是指螺栓在收到外力可能导致螺栓损坏时的扭矩值，其中，如果给螺栓施加的扭矩值大于目标拧紧扭矩值，螺栓就有可能发生损坏，因此，在进行异常检测时，最大增固参数不大于目标拧紧扭矩值。
进一步地为了获得目标拧紧扭矩值，所述基于所述目标螺栓的基础信息确定目标拧紧扭矩值的步骤，包括：
基于所述目标螺栓的基础信息确定对应的公称应力截面积；
提取所述目标螺栓的基础信息中的螺栓等级与螺纹外径，并根据所述螺栓等级确定螺栓屈服强度；
基于所述公称应力截面积与所述螺栓屈服强度生成屈服应力；
根据所述屈服应力、预设安全系数、预设拧紧力系数以及所述螺纹外径确定目标拧紧扭矩值。
在具体实现中，目标拧紧扭矩值的计算公式为：
TQ＝K×Kt×F×d
其中，TQ为允许最大拧紧扭矩，N.m，K为安全系数，一般取值范围为0.7～0.9，Kt为拧紧力系数，d为螺纹外径，F为达到屈服应力时的拧紧力。
需要说明的是，拧紧力系数与螺纹表面及法兰面的光洁度、润滑状况等有关，一般取值范围为0.1～0.3，具体取值参考表1
表1：
Figure BDA0003470872430000111
可以理解的是，屈服应力的计算公式为；
F＝σS×AS
其中，σS为最小屈服强度，AS为螺栓公称应力截面积。
同理，螺栓公称应力截面积的计算公式为：
Figure BDA0003470872430000112
其中，ds为螺纹部分危险剖面的计算直径。
螺纹部分危险剖面的计算直径计算公式为：
Figure BDA0003470872430000113
其中，d2为螺纹中径，d3为螺纹的计算直径。
同理，螺纹的计算直径的计算公式为：
Figure BDA0003470872430000121
其中，d1为螺纹小径，H为螺纹牙的公称工作高度。
同理，螺纹牙的公称工作高度计算公式为；
Figure BDA0003470872430000122
其中，P为螺距。
步骤S302：将所述最小测量值变化率与预设最小测量值变化率进行对比，并根据最小对比结果与所述最小螺栓扭矩参数确定最小增固参数。
需要说明的是，预设最小测量值变化率可以是用户设置的一个参数值，本实施中将以0为例进行说明。
进一步地，步骤S302，包括：
在所述最小测量值变化率大于预设最小测量值变化率时，将所述最小螺栓扭矩参数记为最小增固参数；
在所述最小测量值变化率不大于预设最小测量值变化率时，根据所述最小测量值变化率与所述最小螺栓扭矩参数确定最小增固参数。
在具体实现中，在最小测量值变化率大于0时，最小增固参数的计算公式为：
TZmin＝Tmin
此外，在最小测量值变化率不大于0时，最小增固参数的计算公式为：
TZmin＝Tmin×(1+Pmin)
其中，TZmin为螺栓/螺母增固扭矩下限值，Tmin为拧紧扭矩下限值，N.m，Pmin为测量值变化率最小值。
本实施例公开了将所述最大测量值变化率与预设最大测量值变化率进行对比，并根据最大对比结果与所述最大螺栓扭矩参数确定最大增固参数；将所述最小测量值变化率与预设最小测量值变化率进行对比，并根据最小对比结果与所述最小螺栓扭矩参数确定最小增固参数；本实施例通过测量值变化率区间的大小确定最大增固参数与最小增固参数的取值范围，以获得增固扭矩参数区间。
此外，本发明实施例还提出一种存储介质，所述存储介质上存储有螺栓异常检测程序，所述螺栓异常检测程序被处理器执行时实现如上文所述的螺栓异常检测方法的步骤。
由于本存储介质采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
参照图4，图4为本发明螺栓异常检测装置第一实施例的结构框图。
如图4所示，本发明实施例提出的螺栓异常检测装置包括：
扭矩确定模块10，用于在接收到螺栓异常检测指令时，获取目标螺栓的基础信息，并根据所述基础信息确定螺栓扭矩参数区间。
变化率确定模块20，用于采集目标螺栓的扭矩参数与力矩测量参数，并根据所述扭矩参数与所述力矩测量参数确定测量值变化率区间。
增固确定模块30，用于根据所述测量值变化率区间与所述螺栓扭矩参数区间确定增固扭矩参数区间。
异常检测模块40，用于基于所述增固扭矩参数区间对目标螺栓进行异常检测。
本实施例公开了在接收到螺栓异常检测指令时，获取目标螺栓的基础信息，并根据所述基础信息确定螺栓扭矩参数区间；采集所述目标螺栓的扭矩参数与力矩测量参数，并根据所述扭矩参数与所述力矩测量参数确定测量值变化率区间；根据所述测量值变化率区间与所述螺栓扭矩参数区间确定增固扭矩参数区间；基于所述增固扭矩参数区间对所述目标螺栓进行异常检测，本实施例通过目标螺栓的基础信息确定螺栓扭矩参数区间，并通过目标螺栓的扭矩参数与力矩测量参数确定测量值变化率区间，基于螺栓扭矩参数区间与测量值变化率区间确定增固扭矩参数区间，最后根据所述测量值变化率区间进行螺栓异常检测，避免了对螺栓进行异常检测时，因为螺栓进一步拧紧，影响异常检测的准确度的技术问题，提高了异常检测的准确度。
在一实施例中，所述变化率确定模块20，还用于根据所述扭矩参数与所述力矩测量参数确定测量值变化率；根据所述测量值变化率与预设样本数量生成测量值变化率平均值；基于所述测量值变化率、所述测量值变化率平均值以及所述预设样本数量获得测量值变化率标准偏差；根据所述测量值变化率平均值与所述测量值变化率标准偏差获得最大测量值变化率与最小测量值变化率。
在一实施例中，所述增固确定模块30，还用于将所述最大测量值变化率与预设最大测量值变化率进行对比，并根据最大对比结果与所述最大螺栓扭矩参数确定最大增固参数；将所述最小测量值变化率与预设最小测量值变化率进行对比，并根据最小对比结果与所述最小螺栓扭矩参数确定最小增固参数。
在一实施例中，所述增固确定模块30，还用于在所述最大测量值变化率不大于预设最大测量值变化率时，根据预设倍值参数与所述最大螺栓扭矩参数确定最大增固参数；在所述最大测量值变化率大于预设最大测量值变化率时，根据所述最大测量值变化率与所述最大螺栓扭矩参数确定最大增固参数。
在一实施例中，所述增固确定模块30，还用于根据最大对比结果与所述最大螺栓扭矩参数确定初始最大增固参数；基于所述目标螺栓的基础信息确定目标拧紧扭矩值；在所述初始最大增固参数大于所述目标拧紧扭矩值时，将所述目标拧紧参数记为最大增固参数。
在一实施例中，所述增固确定模块30，还用于基于所述目标螺栓的基础信息确定对应的公称应力截面积；提取所述目标螺栓的基础信息中的螺栓等级与螺纹外径，并根据所述螺栓等级确定螺栓屈服强度；基于所述公称应力截面积与所述螺栓屈服强度生成屈服应力；根据所述屈服应力、预设安全系数、预设拧紧力系数以及所述螺纹外径确定目标拧紧扭矩值。
在一实施例中，所述增固确定模块30，还用于在所述最小测量值变化率大于预设最小测量值变化率时，将所述最小螺栓扭矩参数记为最小增固参数；在所述最小测量值变化率不大于预设最小测量值变化率时，根据所述最小测量值变化率与所述最小螺栓扭矩参数确定最小增固参数。
应当理解的是，以上仅为举例说明，对本发明的技术方案并不构成任何限定，在具体应用中，本领域的技术人员可以根据需要进行设置，本发明对此不做限制。
需要说明的是，以上所描述的工作流程仅仅是示意性的，并不对本发明的保护范围构成限定，在实际应用中，本领域的技术人员可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部来实现本实施例方案的目的，此处不做限制。
另外，未在本实施例中详尽描述的技术细节，可参见本发明任意实施例所提供的螺栓异常检测方法，此处不再赘述。
此外，需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。
上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质(如只读存储器(Read Only Memory，ROM)/RAM、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端设备(可以是手机，计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种螺栓异常检测方法，其特征在于，所述螺栓异常检测方法包括：
在接收到螺栓异常检测指令时，获取目标螺栓的基础信息，并根据所述基础信息确定螺栓扭矩参数区间；
采集所述目标螺栓的扭矩参数与力矩测量参数，并根据所述扭矩参数与所述力矩测量参数确定测量值变化率区间；
根据所述测量值变化率区间与所述螺栓扭矩参数区间确定增固扭矩参数区间；
基于所述增固扭矩参数区间对所述目标螺栓进行异常检测。
2.如权利要求1所述的螺栓异常检测方法，其特征在于，所述测量值变化率区间包括最大测量值变化率与最小测量值变化率；
所述根据所述扭矩参数与所述力矩测量参数确定测量值变化率区间，包括：
根据所述扭矩参数与所述力矩测量参数确定测量值变化率；
根据所述测量值变化率与预设样本数量生成测量值变化率平均值；
基于所述测量值变化率、所述测量值变化率平均值以及所述预设样本数量获得测量值变化率标准偏差；
根据所述测量值变化率平均值与所述测量值变化率标准偏差获得最大测量值变化率与最小测量值变化率。
3.如权利要求2所述的螺栓异常检测方法，其特征在于，所述螺栓扭矩参数区间包括最大螺栓扭矩参数与最小螺栓扭矩参数，所述增固扭矩参数区间包括最大增固参数与最小增固参数；
所述根据所述测量值变化率区间与所述螺栓扭矩参数区间确定增固扭矩参数区间，包括：
将所述最大测量值变化率与预设最大测量值变化率进行对比，并根据最大对比结果与所述最大螺栓扭矩参数确定最大增固参数；
将所述最小测量值变化率与预设最小测量值变化率进行对比，并根据最小对比结果与所述最小螺栓扭矩参数确定最小增固参数。
4.如权利要求3所述的螺栓异常检测方法，其特征在于，所述根据最大对比结果与所述最大螺栓扭矩参数确定最大增固参数，包括：
在所述最大测量值变化率不大于预设最大测量值变化率时，根据预设倍值参数与所述最大螺栓扭矩参数确定最大增固参数；
在所述最大测量值变化率大于预设最大测量值变化率时，根据所述最大测量值变化率与所述最大螺栓扭矩参数确定最大增固参数。
5.如权利要求4所述的螺栓异常检测方法，其特征在于，所述根据最大对比结果与所述最大螺栓扭矩参数确定最大增固参数，包括：
根据最大对比结果与所述最大螺栓扭矩参数确定初始最大增固参数；
基于所述目标螺栓的基础信息确定目标拧紧扭矩值；
在所述初始最大增固参数大于所述目标拧紧扭矩值时，将所述目标拧紧参数记为最大增固参数。
6.如权利要求5所述的螺栓异常检测方法，其特征在于，所述基于所述目标螺栓的基础信息确定目标拧紧扭矩值，包括：
基于所述目标螺栓的基础信息确定对应的公称应力截面积；
提取所述目标螺栓的基础信息中的螺栓等级与螺纹外径，并根据所述螺栓等级确定螺栓屈服强度；
基于所述公称应力截面积与所述螺栓屈服强度生成屈服应力；
根据所述屈服应力、预设安全系数、预设拧紧力系数以及所述螺纹外径确定目标拧紧扭矩值。
7.如权利要求3所述的螺栓异常检测方法，其特征在于，所述根据最小对比结果与所述最小螺栓扭矩参数确定最小增固参数，包括：
在所述最小测量值变化率大于预设最小测量值变化率时，将所述最小螺栓扭矩参数记为最小增固参数；
在所述最小测量值变化率不大于预设最小测量值变化率时，根据所述最小测量值变化率与所述最小螺栓扭矩参数确定最小增固参数。
8.一种螺栓异常检测装置，其特征在于，所述螺栓异常检测装置包括：
扭矩确定模块，用于在接收到螺栓异常检测指令时，获取目标螺栓的基础信息，并根据所述基础信息确定螺栓扭矩参数区间；
变化率确定模块，用于采集目标螺栓的扭矩参数与力矩测量参数，并根据所述扭矩参数与所述力矩测量参数确定测量值变化率区间；
增固确定模块，用于根据所述测量值变化率区间与所述螺栓扭矩参数区间确定增固扭矩参数区间；
异常检测模块，用于基于所述增固扭矩参数区间对目标螺栓进行异常检测。
9.一种螺栓异常检测设备，其特征在于，所述螺栓异常检测设备包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的螺栓异常检测程序，所述螺栓异常检测程序配置为实现如权利要求1至7中任一项所述的螺栓异常检测方法。
10.一种存储介质，其特征在于，所述存储介质上存储有螺栓异常检测程序，所述螺栓异常检测程序被处理器执行时实现如权利要求1至7任一项所述的螺栓异常检测方法。
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