CN114453465A - 一种汽车骨架零件双向旋转成型用自动复位结构及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车骨架零件双向旋转成型用自动复位结构，属于模具技术领域，包括上模、脱料板和下模，所述上模上设置有折弯模型，所述下模上设置有与所述折弯模型匹配的折弯腔，所述下模上设置有若干个复位件和若干个顶针件，所述复位件转动连接在所述下模的型腔内，所述上模上设置有导正槽，所述下模上设置有导正柱，所述导正柱对应连接在所述导正槽内。本发明通过复位件和顶针件的相互配合，使得折弯件顺着折弯腔的反向进行脱模，保证了汽车骨架零件正常脱模，避免了汽车骨架零件在脱模时与折弯腔发生过大的摩擦导致的报废，提高产品的品质。

Description

一种汽车骨架零件双向旋转成型用自动复位结构及方法

技术领域

本发明属于模具技术领域，尤其涉及一种汽车骨架零件双向旋转成型用自动复位结构及方法。

背景技术

随着时代的发展，汽车开始被广泛地应用到人们的生活中，现有的折弯模具在对汽车骨架零件进行折弯的过程中，大多采用斜契块加顶针结构对折弯后的汽车骨架零件进行脱模，但是顶针加斜契块结构很容易导致零件在折弯腔内侧发生摩擦，导致模具不可以进行正常的脱模，且会影响折弯产品的质量，大大影响产品的品质，增加报废率。

发明内容

本发明的目的在于：为了解决现有的折弯模具在对汽车骨架零件进行折弯的过程中，大多采用斜契块加顶针结构对折弯后的汽车骨架零件进行脱模，但是顶针加斜契块结构很容易导致零件在折弯处发生摩擦，导致模具不可以进行正常的脱模，且会影响折弯产品的质量，大大影响产品的品质，增加报废率而提出的一种汽车骨架零件双向旋转成型用自动复位结构。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种汽车骨架零件双向旋转成型用自动复位结构，包括上模、脱料板和下模，所述上模上设置有折弯模型，所述下模上设置有与所述折弯模型匹配的折弯腔，所述下模上设置有若干个复位件和若干个顶针件，所述复位件转动连接在所述下模的型腔内，所述上模上设置有导正槽，所述下模上设置有导正柱，所述导正柱对应连接在所述导正槽内。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述折弯模型两侧壁呈倾斜状，所述型腔内侧壁与所述折弯模型两侧壁相匹配。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述复位件包括扭簧件和复位抵接板，所述复位抵接板连接在所述扭簧件上，所述扭簧件弹性转动连接在所述型腔内。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述复位件的数量有2个，2个所述复位件分别呈对角线布置在所述型腔内。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述顶针件包括顶针和顶出块，所述顶出块连接在所述顶针上。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述顶针件的数量有2个，2个所述顶针件分别布置在所述折弯腔的两端。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述扭簧件上设置有限位块，所述型腔内设置有限位挡体。

本发明还提供了一种汽车骨架零件双向旋转成型用自动复位方法，具体步骤如下：

1)将汽车骨架零件放置在所述下模上的所述型腔内，并将需要折弯的位置对准所述折弯腔；

2)驱动装置带动所述上模进行下行，所述折弯模型的两侧壁对所述复位件进行挤压，将所述复位抵接板抵接在所述型腔内侧壁上，所述折弯模型底部的折弯模块对准所述折弯腔，并对所述型腔内的汽车骨架零件进行折弯，且所述顶针件抵接在所述上模上，并通过所述导正柱插接在所述导正槽内进行合模；

3)所述上模和所述下模合模后，汽车骨架零件成型，所述型腔内对角线布置的所述复位抵接板受到所述扭簧件的弹性影响自动复位，所述下模两端上的所述顶针自动向上所述顶出块，将汽车骨架零件顶出，从而完成汽车骨架零件的脱模。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

本发明中，通过在下模的型腔内设置可向下旋转的复位件，在折弯腔的两侧设置顶针件，将汽车骨架零件放置在下模上的型腔内，并将需要折弯的位置对准折弯腔，驱动装置带动上模进行下行，折弯模型的两侧壁对复位件进行挤压，将复位抵接块抵接在型腔内侧壁上，折弯模型底部的折弯模块对准折弯腔，并对型腔内的汽车骨架零件进行折弯，且顶针件抵接在上模上，并通过导正柱插接在导正槽内进行合模，上模和下模合模后，汽车骨架零件成型，型腔内对角线布置的复位抵接块受到扭簧件的弹性影响自动复位，下模两端上的顶针自动向上顶出块，将汽车骨架零件顶出，从而完成汽车骨架零件的脱模，同时，通过在型腔内设置限位挡体，在扭簧件上设置限位块，使得扭簧件在复位过程中，限位块抵接在限位挡体上，避免扭簧件受力过大，整个弹出，大大提高了扭簧件的使用寿命，从而提高复位结构的使用寿命，此结构的设计，通过复位件和顶针件的相互配合，使得折弯件顺着折弯腔的反向进行脱模，保证了汽车骨架零件正常脱模，避免了汽车骨架零件在脱模时与折弯腔发生过大的摩擦导致的报废，提高产品的品质。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为一种汽车骨架零件双向旋转成型用自动复位结构的正视图。

图2为一种汽车骨架零件双向旋转成型用自动复位结构中上模结构示意图。

图3为一种汽车骨架零件双向旋转成型用自动复位结构中下模结构示意图。

图例说明：

1-上模；2-脱料板；3-下模；4-折弯模型；5-折弯腔；6-复位件；61-扭簧件；62-复位抵接板；7-顶针件；71-顶针；72-顶出块；8-型腔；9-导正槽；10-导正柱；11-限位块；12-限位挡体。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“内”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1-3，本发明提供一种技术方案：一种汽车骨架零件双向旋转成型用自动复位结构，包括上模1、脱料板2和下模3，所述上模1上设置有折弯模型4，所述下模3上设置有与所述折弯模型4匹配的折弯腔5，所述下模3上设置有若干个复位件6和若干个顶针件7，所述复位件6转动连接在所述下模3的型腔8内，所述上模1上设置有导正槽9，所述下模3上设置有导正柱10，所述导正柱10对应连接在所述导正槽9内。

所述折弯模型4两侧壁呈倾斜状，所述型腔8内侧壁与所述折弯模型4两侧壁相匹配。

所述复位件6包括扭簧件61和复位抵接板62，所述复位抵接板62连接在所述扭簧件61上，所述扭簧件61弹性转动连接在所述型腔8内。

所述复位件6的数量有2个，2个所述复位件6分别呈对角线布置在所述型腔8内。对称设置的复位件，配合着顶针件，保证汽车零件被正常地顶出。

所述顶针件7包括顶针71和顶出块72，所述顶出块72连接在所述顶针71上。

所述顶针件7的数量有2个，2个所述顶针件7分别布置在所述折弯腔5的两端。对称布置的顶针件，保证了顶针顶出顶出块，从而对型腔的两端进行顶出，保证汽车零件的正常脱模。

所述扭簧件61上设置有限位块11，所述型腔8内设置有限位挡体12。

本发明还提供了一种汽车骨架零件双向旋转成型用自动复位方法，具体包括步骤；

1)将汽车骨架零件放置在所述下模3上的所述型腔8内，并将需要折弯的位置对准所述折弯腔5；

2)驱动装置带动所述上模1进行下行，所述折弯模型4的两侧壁对所述复位件6进行挤压，将所述复位抵接板62抵接在所述型腔8内侧壁上，所述折弯模型4底部的折弯模块对准所述折弯腔5，并对所述型腔8内的汽车骨架零件进行折弯，且所述顶针件7抵接在所述上模1上，并通过所述导正柱10插接在所述导正槽9内进行合模；

3)所述上模1和所述下模3合模后，汽车骨架零件成型，所述型腔8内对角线布置的所述复位抵接板62受到所述扭簧件61的弹性影响自动复位，所述下模3两端上的所述顶针71自动向上所述顶出块72，将汽车骨架零件顶出，从而完成汽车骨架零件的脱模。

工作原理：通过在下模的型腔内设置可向下旋转的复位件，在折弯腔的两侧设置顶针件，将汽车骨架零件放置在下模上的型腔内，并将需要折弯的位置对准折弯腔，驱动装置带动上模进行下行，折弯模型的两侧壁对复位件进行挤压，将复位抵接块抵接在型腔内侧壁上，折弯模型底部的折弯模块对准折弯腔，并对型腔内的汽车骨架零件进行折弯，且顶针件抵接在上模上，并通过导正柱插接在导正槽内进行合模，上模和下模合模后，汽车骨架零件成型，型腔内对角线布置的复位抵接块受到扭簧件的弹性影响自动复位，下模两端上的顶针自动向上顶出块，将汽车骨架零件顶出，从而完成汽车骨架零件的脱模，同时，通过在型腔内设置限位挡体，在扭簧件上设置限位块，使得扭簧件在复位过程中，限位块抵接在限位挡体上，避免扭簧件受力过大，整个弹出，大大提高了扭簧件的使用寿命，从而提高复位结构的使用寿命，此结构的设计，通过复位件和顶针件的相互配合，使得折弯件顺着折弯腔的反向进行脱模，保证了汽车骨架零件正常脱模，避免了汽车骨架零件在脱模时与折弯腔发生过大的摩擦导致的报废，提高产品的品质。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种汽车骨架零件双向旋转成型用自动复位结构，其特征在于，包括上模(1)、脱料板(2)和下模(3)，所述上模(1)上设置有折弯模型(4)，所述下模(3)上设置有与所述折弯模型(4)匹配的折弯腔(5)，所述下模(3)上设置有若干个复位件(6)和若干个顶针件(7)，所述复位件(6)转动连接在所述下模(3)的型腔(8)内，所述上模(1)上设置有导正槽(9)，所述下模(3)上设置有导正柱(10)，所述导正柱(10)对应连接在所述导正槽(9)内。

2.根据权利要求1所述的一种汽车骨架零件双向旋转成型用自动复位结构，其特征在于，所述折弯模型(4)两侧壁呈倾斜状，所述型腔(8)内侧壁与所述折弯模型(4)两侧壁相匹配。

3.根据权利要求2所述的一种汽车骨架零件双向旋转成型用自动复位结构，其特征在于，所述复位件(6)包括扭簧件(61)和复位抵接板(62)，所述复位抵接板(62)连接在所述扭簧件(61)上，所述扭簧件(61)弹性转动连接在所述型腔(8)内。

4.根据权利要求3所述的一种汽车骨架零件双向旋转成型用自动复位结构，其特征在于，所述复位件(6)的数量有2个，2个所述复位件(6)分别呈对角线布置在所述型腔(8)内。

5.根据权利要求1所述的一种汽车骨架零件双向旋转成型用自动复位结构，其特征在于，所述顶针件(7)包括顶针(71)和顶出块(72)，所述顶出块(72)连接在所述顶针(71)上。

6.根据权利要求5所述的一种汽车骨架零件双向旋转成型用自动复位结构，其特征在于，所述顶针件(7)的数量有2个，2个所述顶针件(7)分别布置在所述折弯腔(5)的两端。

7.根据权利要求2所述的一种汽车骨架零件双向旋转成型用自动复位结构，其特征在于，所述扭簧件(61)上设置有限位块(11)，所述型腔(8)内设置有限位挡体(12)。

8.一种汽车骨架零件双向旋转成型用自动复位方法，其特征在于，具体步骤如下：

1)将汽车骨架零件放置在所述下模(3)上的所述型腔(8)内，并将需要折弯的位置对准所述折弯腔(5)；

2)驱动装置带动所述上模(1)进行下行，所述折弯模型(4)的两侧壁对所述复位件(6)进行挤压，将所述复位抵接板(62)抵接在所述型腔(8)内侧壁上，所述折弯模型(4)底部的折弯模块对准所述折弯腔(5)，并对所述型腔(8)内的汽车骨架零件进行折弯，且所述顶针件(7)抵接在所述上模(1)上，并通过所述导正柱(10)插接在所述导正槽(9)内进行合模；

3)所述上模(1)和所述下模(3)合模后，汽车骨架零件成型，所述型腔(8)内对角线布置的所述复位抵接板(62)受到所述扭簧件(61)的弹性影响自动复位，所述下模(3)两端上的所述顶针(71)自动向上所述顶出块(72)，将汽车骨架零件顶出，从而完成汽车骨架零件的脱模。

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