CN114438313A - 一种烧结料及其配料方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及矿物加工技术领域，特别是涉及一种烧结料及其配料方法。所述烧结料包括含铁矿料、熔剂和燃料，所述含铁矿料包括液相流动性指数≥5.0的含铁矿料A、连晶强度≥2000N的含铁矿料B、铁酸钙生成晶粒含量≥45wt％的含铁矿料C和同化温度≤1300℃的含铁矿料D。本发明通过控制矿料的液相流动性、连晶强度、铁酸钙生成能力和同化性，提高了配制成的烧结料的烧结利用指数。
Description
技术领域
本发明涉及矿物加工技术领域，特别是涉及一种烧结料及其配料方法。
背景技术
烧结是指向含铁矿料中加入熔剂、固体燃料等物质，经混合、造球后再在烧结设备上使物料发生一些列物理化学变化，将矿物颗粒粘结成块的过程。烧结得到的成品通常称为烧结矿是高炉炼铁的主要原料。
烧结过程主要包括配料、烧结、冷却、筛分等过程。配料是指按照理论计算的配料量，将含铁矿料、熔剂和固体燃料等原料按照比例配成烧结料的过程。配料对烧结矿成品率(指成品烧结矿占烧结饼量的比率)起着至关重要的影响，进而影响烧结机的生产效率、能源消耗及成本。受铁矿市场波动和国家政策的影响，钢铁企业生产经营面临节能减排的巨大挑战，降低成本和能耗、提高效益、节能减排成为钢铁行业的必然发展趋势。
传统的配料方式是将粉矿和精矿作为含铁矿料添加到烧结料中。然而，这种配料方式无法兼顾不同矿石的高温性能，各种矿石机械地组合在一起，无法发挥烧结料良好的烧结性能导致烧结利用系数低(<1.400t/m2·h)，导致烧结矿成品率低(<70％)。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种烧结料及其配料方法，用于解决采用现有的配料方式得到的烧结料进行烧结，烧结利用系数低，导致烧结矿成品率低的技术问题。
第一个方面，本发明提供一种烧结料，所述烧结料包括含铁矿料、熔剂和燃料，所述含铁矿料包括液相流动性指数≥5.0的含铁矿料A、连晶强度≥2000N的含铁矿料B、铁酸钙生成晶粒含量≥45wt％的含铁矿料C和同化温度≤1300℃的含铁矿料D。
本发明中，晶粒含量是指矿料微粒中，晶粒微粒所占的质量百分比。
进一步地，所述含铁矿料A的液相流动性指数为5.0-5.5，优选为5.0-5.2。
进一步地，所述含铁矿料B的连晶强度为2000-2200N。
进一步地，所述含铁矿料C的铁酸钙生成晶粒含量为46wt％-48wt％，优选为47wt％-48％。
进一步地，所述含铁矿料D的同化温度为1100-1200℃。
进一步地，所述含铁矿料A的铁元素(Fe)含量为56.5wt％-57.5wt％，硫元素(S)含量≤0.1wt％，砷元素(As)含量≤0.1wt％，铅元素(Pb)含量≤0.1wt％，碱金属元素含量≤0.01wt％。
进一步地，所述含铁矿料B的铁元素(Fe)含量为56.5wt％-57.5wt％，硫元素(S)含量≤0.1wt％，砷元素(As)含量≤0.1wt％，铅元素(Pb)含量≤0.1wt％，碱金属元素含量≤0.01wt％。
进一步地，所述含铁矿料C的铁元素(Fe)含量为56.5wt％-57.5wt％，硫元素(S)含量≤0.1wt％，砷元素(As)含量≤0.1wt％，铅元素(Pb)含量≤0.1wt％，碱金属元素含量≤0.01wt％。
进一步地，所述含铁矿料D的铁元素(Fe)含量为56.5wt％-57.5wt％，硫元素(S)含量≤0.1wt％，砷元素(As)含量≤0.1wt％，铅元素(Pb)含量≤0.1wt％，碱金属元素含量≤0.01wt％。
进一步地，以质量百分比计，所述含铁矿料包括含铁矿料A 30wt％-40wt％：含铁矿料B20wt％-30wt％、含铁矿料C10wt％-30wt％和含铁矿料D余量，优选包括含铁矿料A35wt％-40wt％：含铁矿料B 25wt％-30wt％、含铁矿料C 20wt％-30wt％和含铁矿料D余量。
进一步地，所述熔剂为由生石灰经水消化而得的干粉状氢氧化钙。
进一步地，所述生石灰与水的质量比为70-75：30-25，优选为72-75：78-75。
进一步地，所述熔剂与含铁矿料的质量比为5.26：100-7.53：100，优选为6：100-7：：100。
进一步地，所述燃料包括焦粉和无烟煤。
进一步地，所述焦粉与无烟煤的质量比为70-85：30-15，优选为75-85：25-15。
进一步地，所述燃料与含铁矿料的质量比为4.16：100-5.26：100，优选为4.5：100-5.26：100。
进一步地，所述烧结料还包括热水。
进一步地，所述热水的温度为90-100℃，优选为92-98℃。
进一步地，所述热水与含铁矿料的质量比为1.01：100-2.05：100，优选为1.5：100-2.05：100。
另一个方面，本发明还提供如上所述烧结料的配料方法，包括以下步骤：
对铁元素(Fe)含量为56.5wt％-57.5wt％，硫元素(S)含量≤0.1wt％，砷元素(As)含量≤0.1wt％，铅元素(Pb)含量≤0.1wt％，碱金属元素含量≤0.01wt％的含铁矿料进行筛选，得到液相流动性指数≥5.0的含铁矿料A、连晶强度≥2000N的含铁矿料B、铁酸钙生成晶粒含量≥45％的含铁矿料C和同化温度≤1300℃的含铁矿料D，然后将含铁矿料A、含铁矿料B、含铁矿料C和含铁矿料D进行混合，得到含铁矿料E，再将含铁矿料E与熔剂和燃料进行混合，得到所述烧结料。
进一步地，所述配料方法包括以下步骤：
对铁元素(Fe)含量为56.5wt％-57.5wt％，硫元素(S)含量≤0.1wt％，砷元素(As)含量≤0.1wt％，铅元素(Pb)含量≤0.1wt％，碱金属元素含量≤0.01wt％的含铁矿料进行筛选，得到液相流动性指数≥5.0的含铁矿料A、连晶强度≥2000N的含铁矿料B、铁酸钙生成晶粒含量≥45wt％的含铁矿料C和同化温度≤1300℃的含铁矿料D，然后将含铁矿料A、含铁矿料B、含铁矿料C和含铁矿料D进行混合，得到含铁矿料E，再将含铁矿料E与熔剂、燃料和90-100℃的热水进行混合，得到所述烧结料。
再一个方面，本发明还提供如上所述烧结料或根据如上所述的配料方法配制而成的烧结料在提高烧结利用系数中的应用。
如上所述，本发明的烧结料及其配料方法，具有以下有益效果：
(1)本发明通过控制矿料的液相流动性、连晶强度、铁酸钙生成能力及同化性，提高了配制成的烧结料的烧结利用系数。
(2)本发明通过向烧结料中添加热水，进一步提高了烧结料的烧结利用系数。
附图说明
图1为实施例2得到的烧结料在烧结性能测试过程中得到的烧结表面；
图2为实施例2得到的烧结料在烧结性能测试过程中得到的烧结矿的形貌。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
本发明提供一种烧结料，其包括含铁矿料、熔剂和燃料，以质量百分比计，含铁矿料包括液相流动性指数≥5.0的含铁矿料A 30wt％-40wt％、连晶强度≥2000N的含铁矿料B20wt％-30wt％、铁酸钙生成晶粒含量≥45wt％的含铁矿料C10wt％-30wt％和同化温度≤1300℃的含铁矿料D余量；熔剂为由生石灰经水消化而得的干粉状氢氧化钙，生石灰与水的质量比为70-75：30-25，熔剂与含铁矿料的质量比为5.26：100-7.53：100；燃料包括焦粉和无烟煤，焦粉与无烟煤的质量比为70-85：30-15，燃料与含铁矿料的质量比为4.16：100-5.26：100。
在本发明的另一个实施例中，烧结料还包括温度为90-100℃的热水，热水与含铁矿料的质量比为1.01：100-2.05：100。
本发明还提供如上所述烧结料的配料方法，包括以下步骤：
对铁元素含量为56.5wt％-57.5wt％，硫元素含量≤0.1wt％，砷元素含量≤0.1wt％，铅元素含量≤0.1wt％，碱金属元素的含量≤0.01wt％的含铁矿料进行筛选，得到液相流动性指数≥5.0的含铁矿料A、连晶强度≥2000N的含铁矿料B、铁酸钙生成晶粒含量≥45％的含铁矿料C和同化温度≤1300℃的含铁矿料D，随后混合含铁矿料A、含铁矿料B、含铁矿料C和含铁矿料D，得到含铁矿料E，以质量百分比计，含铁矿料E包括含铁矿料A30wt％-40wt％、含铁矿料B 20wt％-30wt％、含铁矿料C10wt％-30wt％和含铁矿料D余量，随后将含铁矿料E与熔剂和燃料进行混合，得到烧结料，熔剂为由生石灰经水消化而得的干粉状氢氧化钙，生石灰与水的质量比为70-75：30-25，熔剂与含铁矿料E的质量比为5.26：100-7.53：100；燃料包括焦粉和无烟煤，焦粉与无烟煤的质量比为70-85：30-15，燃料与含铁矿料E的质量比为4.16：100-5.26：100。
在本发明的另一个实施例中，烧结矿的配料方法包括以下步骤：
对铁元素含量为56.5wt％-57.5wt％，硫元素含量≤0.1wt％，砷元素含量≤0.1wt％，铅元素含量≤0.1wt％，碱金属元素的含量≤0.01wt％的含铁矿料进行筛选，得到液相流动性指数≥5.0的含铁矿料A、连晶强度≥2000N的含铁矿料B、铁酸钙生成晶粒含量≥45wt％的含铁矿料C和同化温度≤1300℃的含铁矿料D，随后混合含铁矿料A、含铁矿料B、含铁矿料C和含铁矿料D，得到含铁矿料E，以质量百分比计，含铁矿料E包括含铁矿料A30wt％-40wt％、含铁矿料B 20wt％-30wt％、含铁矿料C10wt％-30wt％和含铁矿料D余量；随后将含铁矿料E与熔剂燃料和90-100℃的热水进行混合，得到烧结料，熔剂为由生石灰经水消化而得的干粉状氢氧化钙，生石灰与水的质量比为70-75：30-25，熔剂与含铁矿料E的质量比为5.26：100-7.53：100；燃料包括焦粉和无烟煤，焦粉与无烟煤的质量比为70-85：30-15，燃料与含铁矿料E的质量比为4.16：100-5.26：100，热水与含铁矿料的质量比为1.01：100-2.05：100。
下面通过具体的例举实施例以详细说明本发明。同样应理解，以下实施例只用于对本发明进行具体的说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的上述内容作出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。下述示例具体的工艺参数等也仅是合适范围中的一个示例，即本领域技术人员可以通过本文的说明做合适的范围内选择，而并非要限定于下文示例的具体数值。
本发明中，铁元素含量按照《GB/6730.5-2007铁矿石全铁含量的测定三氯化铁还原法》进行检测；
硫元素(S)含量按照《GB/6730.16-2016铁矿石硫含量的测定硫酸钡重量法》进行检测；
砷元素(As)含量按照《GB/6730.45-2006铁矿石砷含量的测定砷化氢分离-砷钼蓝分光光度法》进行检测；铅元素(Pb)含量按照《GB/6730.42-2017铁矿石铅含量的测定双硫腙分光光度法》进行检测；
碱金属元素含量按照《GB/6730.13-2007铁矿石钙和镁含量的测定EDTA-CyDTA滴定法》分别检测矿料中钙含量和镁含量，然后加和得到碱金属元素的含量；
转鼓强度按照《GB/T 8209-1987烧结矿和球团矿-转鼓强度的测定方法》进行检测。
实施例1
一种烧结料，其具体采用以下原料按照以下步骤配制而得：
S1.含铁矿料筛选
S1.1液相流动性筛选
针对本企业长期用铁元素(Fe)含量为56.5wt％-57.5wt％，硫元素(S)含量≤0.1wt％，砷元素(As)含量≤0.1wt％，铅元素(Pb)含量≤0.1wt％，碱金属元素含量≤0.01wt％的含铁矿料，检测各含铁矿料的液相流动性指数，具体检测方法为：将含铁矿料研磨至100目，接着压制成直径为22mm，高度为15mm的圆柱状小饼，随后将小饼试样置于微型烧结试验炉中于1200℃且氮气气氛下焙烧4min，待试样冷却至100℃取出，测试烧结后试样的垂直投影面积(即为流动面积)，然后按照公式
计算液相流动性指数，式中，η为液相流动性指数，λ1为试样流动后垂直投影面积，单位为cm2，λ0为试样流动前垂直投影面积，单位为cm2；
然后筛选出液相流动性指数≥5.0的含铁矿料，此处记为A矿，A矿为单一矿种，具体为巴西矿，其液相流动性指数为5.0-5.5；
S1.2连晶强度筛选
针对本企业长期用铁元素(Fe)含量为56.5wt％-57.5wt％，硫元素(S)含量≤0.1wt％，砷元素(As)含量≤0.1wt％，铅元素(Pb)含量≤0.1wt％，碱金属元素含量≤0.01wt％的含铁矿料，检测各矿料的连晶强度，检测方法为：将氧化钙(CaO)和矿料分别研磨至100目，随后分别压制成直径为22mm，高度为15mm的圆柱状小饼，将矿粉小饼置于氧化钙小饼之上，并置于微型烧结试验炉中于1200℃且氮气气氛下焙烧4min，待试样冷却至室温后取出，采用压力机测定试样的抗压强度，即为试样的连晶强度；
筛选出连晶强度≥2000N的含铁矿料，此处记为B矿，B矿为单一矿种，具体为褐铁矿，其连晶强度为2000-2200N；
S1.3铁酸钙生成能力筛选
针对本企业长期用铁元素(Fe)含量为56.5wt％-57.5wt％，硫元素(S)含量≤0.1wt％，砷元素(As)含量≤0.1wt％，铅元素(Pb)含量≤0.1wt％，碱金属元素含量≤0.01wt％的含铁矿料，检测B矿中各矿料的铁酸钙生成晶粒含量，检测方法为：将矿料研磨至100目，于110℃下烘干处理2h，随后向矿料中加入氧化钙(CaO)，使其总碱度为2，然后压制成直径为22mm，高度为15mm的圆柱状小饼，接着将小饼试样置于微型烧结试验炉中于1200℃且氮气气氛下焙烧4min，冷却至室温后制成光片，用矿相显微镜进行鉴定，从而得到各矿料的矿料微粒中，晶粒微粒的质量百分含量即铁酸钙生成晶粒含量；
筛选出铁酸钙生成晶粒含量≥45wt％的含铁矿料，此处记为C矿，C矿单一矿种，具体为赤铁矿，其铁酸钙生成晶粒含量为46wt％-48wt％；
S1.4同化性筛选
检测C矿中各矿料的同化温度，检测方法为：将氧化钙(CaO)和矿料分别研磨至100目，随后分别压制成直径为22mm，高度为15mm的圆柱状小饼，将矿粉小饼置于氧化钙小饼之上，并置于微型烧结试验炉中于1200℃且氮气气氛下焙烧4min，待试样冷却至室温后取出，置于铂金坩埚中进行加热，记录试样初始熔化时的温度，即为同化温度；
筛选出同化温度≤1300℃的含铁矿料，此处记为D矿，D矿单一矿种，具体为磁铁矿，其同化温度为1100-1200℃；
S1.5混合
将含铁矿料A、含铁矿料B、含铁矿料C和含铁矿料D按照质量百分比35wt％：25wt％、20wt％：20wt％进行混合，得到含铁矿料E；
S2预处理
S2.1消化
向生石灰中加入水，生石灰与水的质量比为70：30，得到干粉状氢氧化钙即熔剂；
S2.2燃料预混合
将焦粉和无烟煤(又名白煤)按照质量比75：25混合均匀，得到燃料；
S3配料
将含铁矿料E、熔剂干粉状氢氧化钙和燃料按照质量比100：5.26：5.26混合均匀，得到烧结料。
实施例2
除以下条件外，以与实施例1相同的方式配制烧结料：
S1.5混合
将含铁矿料A、含铁矿料B、含铁矿料C和含铁矿料D按照质量百分比30wt％：30wt％、10wt％：30wt％进行混合，得到含铁矿料E；
S3配料
将含铁矿料E、熔剂干粉状氢氧化钙、燃料和温度为90℃的热水按照质量比100：7.53：4.16：1.01混合均匀，得到烧结料。
实施例3
除以下条件外，以与实施例2相同的方式配制烧结料：
S1.5混合
将含铁矿料A、含铁矿料B、含铁矿料C和含铁矿料D按照质量百分比40wt％：20wt％、30wt％：10wt％进行混合，得到含铁矿料E；
S3配料
将含铁矿料E、熔剂干粉状氢氧化钙、燃料和温度为100℃的热水按照质量100：7.53：4.16：2.05混合均匀，得到烧结料。
实施例4
除以下条件外，以与实施例2相同的方式配制烧结料：
S3配料
将含铁矿料E、熔剂干粉状氢氧化钙、燃料和温度为95℃的热水按照质量100：7.53：4.16：1.01混合均匀，得到烧结料。
实施例5
除以下条件外，以与实施例2相同的方式配制烧结料：
S1.1液相流动性筛选
针对本企业长期用铁元素(Fe)含量为56.5wt％-57.5wt％，硫元素(S)含量≤0.1wt％，砷元素(As)含量≤0.1wt％，铅元素(Pb)含量≤0.1wt％，碱金属元素含量≤0.01wt％的含铁矿料，检测各含铁矿料的液相流动性指数，具体检测方法为：将含铁矿料研磨至100目，接着压制成直径为22mm，高度为15mm的圆柱状小饼，随后将小饼试样置于微型烧结试验炉中于1200℃且氮气气氛下焙烧4min，待试样冷却至100℃取出，测试烧结后试样的垂直投影面积(即为流动面积)，然后按照公式
计算液相流动性指数，式中，η为液相流动性指数，λ1为试样流动后垂直投影面积，单位为cm2，λ0为试样流动前垂直投影面积，单位为cm2；
然后筛选出液相流动性指数为5.5的含铁矿料，此处记为A矿，A矿为单一矿种，具体为巴西矿。
实施例6
除以下条件外，以与实施例2相同的方式配制烧结料：
S1.2连晶强度筛选
针对本企业长期用铁元素(Fe)含量为56.5wt％-57.5wt％，硫元素(S)含量≤0.1wt％，砷元素(As)含量≤0.1wt％，铅元素(Pb)含量≤0.1wt％，碱金属元素含量≤0.01wt％的含铁矿料，检测各矿料的连晶强度，检测方法为：将氧化钙(CaO)和矿料分别研磨至100目，随后分别压制成直径为22mm，高度为15mm的圆柱状小饼，将矿粉小饼置于氧化钙小饼之上，并置于微型烧结试验炉中于1200℃且氮气气氛下焙烧4min，待试样冷却至室温后取出，采用压力机测定试样的抗压强度，即为试样的连晶强度；
筛选出连晶强度为2200N的含铁矿料，此处记为B矿，B矿为单一矿种，具体为褐铁矿。
实施例7
除以下条件外，以与实施例2相同的方式配制烧结料：
S1.3铁酸钙生成能力筛选
针对本企业长期用铁元素(Fe)含量为56.5wt％-57.5wt％，硫元素(S)含量≤0.1wt％，砷元素(As)含量≤0.1wt％，铅元素(Pb)含量≤0.1wt％，碱金属元素含量≤0.01wt％的含铁矿料，检测B矿中各矿料的铁酸钙生成晶粒含量，检测方法为：将矿料研磨至100目，于110℃下烘干处理2h，随后向矿料中加入氧化钙(CaO)，使其总碱度为2，然后压制成直径为22mm，高度为15mm的圆柱状小饼，接着将小饼试样置于微型烧结试验炉中于1200℃且氮气气氛下焙烧4min，冷却至室温后制成光片，用矿相显微镜进行鉴定，从而得到各矿料的矿料微粒中，晶粒微粒的质量百分含量即铁酸钙生成晶粒含量；
筛选出铁酸钙生成晶粒含量为48wt％的含铁矿料，此处记为C矿，C矿单一矿种，具体为赤铁矿。
实施例8
除以下条件外，以与实施例2相同的方式配制烧结料：
S1.4同化性筛选
检测C矿中各矿料的同化温度，检测方法为：将氧化钙(CaO)和矿料分别研磨至100目，随后分别压制成直径为22mm，高度为15mm的圆柱状小饼，将矿粉小饼置于氧化钙小饼之上，并置于微型烧结试验炉中于1200℃且氮气气氛下焙烧4min，待试样冷却至室温后取出，置于铂金坩埚中进行加热，记录试样初始熔化时的温度，即为同化温度；
筛选出同化温度为1100℃的含铁矿料，此处记为D矿，D矿单一矿种，具体为磁铁矿。
实施例9
除热水温度为95℃外，以与实施例2相同的方式配制烧结料。
对比例1
除以下条件外，以与实施例1相同的方式配制烧结料：
S2.2燃料预混合
将焦粉和无烟煤(又名白煤)按照质量比50：50混合均匀，得到燃料。
对比例2
除以下条件外，以与实施例1相同的方式配制烧结料：
S2.2燃料预混合
将焦粉和无烟煤(又名白煤)按照质量比20：80混合均匀，得到燃料。
对比例3
除热水温度为80℃外，以与实施例2相同的方式配制烧结料。
烧结性能检测
检测实施例1-9及对比例1-3配制得到的烧结料烧结得到的烧结矿的转鼓强度，烧结参数为：于1200℃且氮气气氛下烧结4min，结果如表1所示；
并计算实施例1-9及对比例1-3配制得到的烧结料单位时间烧结机每1平方米有效烧结面积上生产等到的烧结矿的质量。
表1烧结性能检测结果
| 来源 | 烧结利用系数/(t/m<sup>2</sup>·h) | 转鼓强度/％ |
| 实施例1 | 1.52 | 79 |
| 实施例2 | 1.53 | 80 |
| 实施例3 | 1.55 | 80 |
| 实施例4 | 1.552 | 80.5 |
| 实施例5 | 1.50 | 78 |
| 实施例6 | 1.52 | 78 |
| 实施例7 | 1.55 | 79.5 |
| 实施例8 | 1.52 | 79 |
| 实施例9 | 1.51 | 79.5 |
| 对比例1 | 1.48 | 78.5 |
| 对比例2 | 1.46 | 78 |
| 对比例3 | 1.46 | 78 |
由表1可知，与对比例1-3相比，实施例1-9的烧结利用系数得到了显著提高。
综上，本发明显著提高了烧结料的烧结利用率，显著提高了得到的烧结矿的转鼓强度。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
Claims (10)
1.一种烧结料，其特征在于，包括含铁矿料、熔剂和燃料，所述含铁矿料包括液相流动性指数≥5.0的含铁矿料A、连晶强度≥2000N的含铁矿料B、铁酸钙生成晶粒含量≥45wt％的含铁矿料C和同化温度≤1300℃的含铁矿料D。
2.根据权利要求1所述的烧结料，其特征在于，所述含铁矿料A的铁元素含量为56.5wt％-57.5wt％，硫元素含量≤0.1wt％，砷元素含量≤0.1wt％，铅元素含量≤0.1wt％，碱金属元素含量≤0.01wt％；
和/或，所述含铁矿料B的铁元素含量为56.5wt％-57.5wt％，硫元素含量≤0.1wt％，砷元素含量≤0.1wt％，铅元素含量≤0.1wt％，碱金属元素含量≤0.01wt％；
和/或，所述含铁矿料C的铁元素含量为56.5wt％-57.5wt％，硫元素含量≤0.1wt％，砷元素含量≤0.1wt％，铅元素含量≤0.1wt％，碱金属元素含量≤0.01wt％；
和/或，所述含铁矿料D的铁元素含量为56.5wt％-57.5wt％，硫元素含量≤0.1wt％，砷元素含量≤0.1wt％，铅元素含量≤0.1wt％，碱金属元素含量≤0.01wt％；
和/或，以质量百分比计，所述含铁矿料包括含铁矿料A 30wt％-40wt％：含铁矿料B20wt％-30wt％、含铁矿料C10wt％-30wt％和含铁矿料D余量；
和/或，所述熔剂为由生石灰经水消化而得的干粉状氢氧化钙；
和/或，所述燃料包括焦粉和无烟煤。
3.根据权利要求2所述的烧结料，其特征在于，所述生石灰与水的质量比为70-75：30-25；
和/或，所述焦粉与无烟煤的质量比为70-85：30-15。
4.根据权利要求1所述的烧结料，其特征在于，所述熔剂与含铁矿料的质量比为5.26：100-7.53：100。
5.根据权利要求1所述的烧结料，其特征在于，所述燃料与含铁矿料的质量比为4.16：100-5.26：100。
6.根据权利要求1所述的烧结料，其特征在于，还包括热水。
7.根据权利要求6所述的烧结料，其特征在于，所述热水的温度为90-100℃。
8.根据权利要求6或7所述的烧结料，其特征在于，所述热水与含铁矿料的质量比为1.01：100-2.05：100。
9.一种烧结料的配料方法，其特征在于，包括以下步骤：
对含铁矿料进行筛选，得到液相流动性指数≥5.0的含铁矿料A、连晶强度≥2000N的含铁矿料B、铁酸钙生成晶粒含量≥45wt％的含铁矿料C和同化温度≤1300℃的含铁矿料D，然后将含铁矿料A、含铁矿料B、含铁矿料C和含铁矿料D进行混合，得到含铁矿料E，再将含铁矿料E与熔剂和燃料进行混合，得到所述烧结料。
10.权利要求1-8任一项所述烧结料或根据权利要求9所述的配料方法配制而成的烧结料在提高烧结利用系数中的应用。
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