CN115253546A - 一种烧结配料过程中粉尘抑制方法及系统 - Google Patents

Abstract

一种烧结配料过程中粉尘抑制方法，该方法包括：1)向配料带式输送机上铺设混匀铁矿，然后在混匀铁矿上喷洒第一抑制剂；2)将熔剂布料至喷洒过第一抑制剂的混匀铁矿上，然后在熔剂上喷洒第二抑制剂；3)将返矿布料至喷洒过第二抑制剂的熔剂上，然后在返矿上喷洒第三抑制剂；4)将燃料布料至喷洒过第三抑制剂的返矿上，然后在燃料上喷洒第四抑制剂；各烧结原料在配料带式输送机的输送过程中，完成烧结配料。本发明严格限定各物料的下料次序，通过各物料按序的配合来减少落料点扬尘的产生；本发明还在各物料布料后分别按需喷洒不同的抑制剂，对所产生的扬尘进行吸附、抑制，从而有效解决烧结配料过程中岗位粉尘浓度高的问题。

Description

一种烧结配料过程中粉尘抑制方法及系统

技术领域

本发明涉及烧结配料过程粉尘的抑制处理技术，具体涉及一种烧结配料过程中粉尘抑制方法及系统，属于钢铁烧结厂生产中粉尘处理领域。

背景技术

在烧结生产过程中，其工艺流程是：配料—混合—制粒—烧结—冷却—整粒—成品。在整个工艺过程中，配料是关键，既要保证铁矿粉、返矿、熔剂、燃料、除尘灰等各种原料按照配比进行准确配加，还要维持一定的含水率。因为配料矿种多、落料点多的原因，粉尘也比较多，尤其是熔剂、燃料和除尘灰在进行配料时，因为其粒度非常细，含水率很低，所以容易产生扬尘，对环境造成破坏，因此必须考虑除尘以满足岗位粉尘维持在一定的浓度。

在现有的烧结生产过程中，为了降低配料系统中岗位粉尘浓度，改善厂区环境，主要采取如下措施：

1)封闭配料车间，将粉尘关在配料车间内。

2)设配料除尘系统，通过在落料点设除尘罩，将各种粉尘通过抽风集中收集后再通过除尘器进行除尘，达到烟气排放标准后进行外排，这是最常用的方法。

3)洒水除尘。

但是现有这些措施存在如下不足：

1)岗位环境非常恶劣，配料车间外部环境看起来整洁，而车间内部环境特别糟糕，岗位人员根本进不去，不利于生产组织。

2)设配料除尘系统作为常用环境除尘手段，被广为使用，具有除尘的通用性，但是针对性不强。一方面，一台除尘器对应配料室多个除尘点，一旦除尘抽风不均衡或者除尘管磨穿，则收尘效果受到影响；另一方面，对熔剂、燃料和除尘灰这些物料，因其本身粒度小，含水率不高，容易产生扬尘且扬尘面积较大，除尘器无法有效吸附；最后，有的钢铁企业为了除尘，加大了除尘器的收尘风量和面积，这造成了矿粉在一定程度的流失，导致配料不准确，影响烧结球团生产的稳定性。

3)洒水除尘，治标不治本，不符合现代化绿色企业标准。一方面，洒水能够降低配料车间的粉尘，增加车间湿度，但是落下去的粉尘散落在车间内部，造成地面环境恶劣；另一方面，洒水除尘用水量大，对生产组织有影响，不但会增加污水系统处理量，造成矿粉流失，还会导致混合工序添加水不准确，影响烧结球团生产的稳定性。

发明内容

针对上述现有技术中存在的不足，本发明提出一种烧结配料过程中粉尘抑制方法及系统。本发明首先在配料带式输送机上铺设混匀铁矿，并在混匀铁矿上喷洒第一抑制剂；然后将熔剂布料至喷洒过第一抑制剂的混匀铁矿上，并在熔剂上喷洒第二抑制剂；再将返矿布料至喷洒过第二抑制剂的熔剂上，并在返矿上喷洒第三抑制剂；最后将燃料布料至喷洒过第三抑制剂的返矿上，并在燃料上喷洒第四抑制剂。所述混匀铁矿、熔剂、返矿、燃料等各烧结原料在配料带式输送机的输送过程中，完成烧结配料。本发明在每一次布料之后均进行了抑制剂的喷洒，一方面实现了对布料时各落料点粉尘的高效吸附和抑制作用，大大降低烧结配料过程中岗位粉尘浓度；同时，所喷洒的抑制剂还能够与烧结原料发生一定的化学反应，产生一定的热量，并将各烧结原料紧密结合在一起，为后续的混合制粒奠定基础，有利于后续烧结，从而使得烧结效果更好，烧结矿产品的质量更高。

根据本发明的第一种实施方案，提供一种烧结配料过程中粉尘抑制方法。

一种烧结配料过程中粉尘抑制方法，该方法包括以下步骤：

1)向配料带式输送机上铺设混匀铁矿，然后在混匀铁矿上喷洒第一抑制剂。

2)将熔剂布料至喷洒过第一抑制剂的混匀铁矿上，然后在熔剂上喷洒第二抑制剂。

3)将返矿布料至喷洒过第二抑制剂的熔剂上，然后在返矿上喷洒第三抑制剂。

4)将燃料布料至喷洒过第三抑制剂的返矿上，然后在燃料上喷洒第四抑制剂。各烧结原料在配料带式输送机的输送过程中，完成烧结配料。

在本发明中，第一抑制剂为高浓度的氢氧化钙溶液。其中，第一抑制剂的浓度为0.02mol/L～0.0224mol/L。

第二抑制剂为低浓度的氢氧化钙溶液。其中，第二抑制剂的浓度为0.01mol/L～0.015mol/L。

第三抑制剂为水。其中，第三抑制剂的温度为18～30℃，优选为20～28℃。

第四抑制剂为中浓度的氢氧化钙溶液。其中，第四抑制剂的浓度为0.015mol/L～0.02mol/L。

作为优选，配料带式输送机上还设有密封导料槽。所述密封导料槽的出料端采用门帘式胶皮密封。沿着配料带式输送机的运输方向，所述混匀铁矿、熔剂、返矿、燃料依次布料至密封导料槽内，所述第一抑制剂、第二抑制剂、第三抑制剂、第四抑制剂均喷洒在密封导料槽内。

在本发明中，该方法还包括：

5)随着配料带式输送机的运输，步骤4)中的烧结配料从密封导料槽中卸出，此时向配料带式输送机上的烧结配料上喷洒第五抑制剂。

作为优选，所述第五抑制剂为水。其中，第五抑制剂的温度为30～80℃，优选为35～60℃。

根据本发明的第二种实施方案，提供一种烧结配料过程中粉尘抑制系统。

一种烧结配料过程中粉尘抑制系统或用于第一种实施方案所述方法的系统，该系统包括配料带式输送机、物料仓、抑制装置。所述物料仓包括混匀铁矿仓、熔剂仓、返矿仓、燃料仓。沿着配料带式输送机的运输方向，所述混匀铁矿仓、熔剂仓、返矿仓、燃料仓依次设置在配料带式输送机的上方。在配料带式输送机的上方且位于每个物料仓的下游位置均设有抑制装置。

在本发明中，所述抑制装置包括第一抑制装置、第二抑制装置、第三抑制装置、第四抑制装置。沿着配料带式输送机的运输方向，所述混匀铁矿仓、第一抑制装置、熔剂仓、第二抑制装置、返矿仓、第三抑制装置、燃料仓、第四抑制装置依次设置在配料带式输送机的上方。

作为优选，各类物料仓的数量为一个或多个。其中，每个混匀铁矿仓的下游均对应设置有所述第一抑制装置。每个熔剂仓的下游均对应设置有所述第二抑制装置。每个返矿仓的下游均对应设置有所述第三抑制装置。每个燃料仓的下游均对应设置有所述第四抑制装置。

作为优选，该系统还包括密封导料槽。所述密封导料槽设置在配料带式输送机上。每个物料仓的下方均连接有下料溜槽，所述下料溜槽伸入密封导料槽内。所述抑制装置设置在密封导料槽上，且抑制装置的喷嘴伸入密封导料槽内，并朝向配料带式输送机上的物料方向设置。

在本发明中，在密封导料槽的同一横截面上设置m个所述抑制装置。每个抑制装置的喷嘴均朝向配料带式输送机上的物料方向设置。优选，m个所述抑制装置以该横截面上竖直方向中心线为轴线呈对称分布。所述m个抑制装置在整体上形成第一抑制装置组。其中，m为1～10，优选为2～8。

作为优选，沿着配料带式输送机的运输方向，每个物料仓的下游分别依次设置n个所述第一抑制装置组。其中，n为1～6，优选为2～4。

在本发明中，所述抑制装置还包括第五抑制装置。所述第五抑制装置设置在配料带式输送机上，且位于密封导料槽的下游。所述第五抑制装置的喷嘴朝向配料带式输送机上的物料方向设置。优选，该系统还包括设置在配料带式输送机上且位于密封导料槽下游的抑制装置架。所述第五抑制装置设置在抑制装置架上。

作为优选，所述抑制装置架上设有j个所述第五抑制装置。每个第五抑制装置的喷嘴均朝向配料带式输送机上的物料方向设置。优选，j个所述第五抑制装置以该抑制装置架的竖直方向中心线为轴线呈对称分布。所述抑制装置架上的j个第五抑制装置在整体上形成第二抑制装置组。其中，j为1～10，优选为2～8。优选，沿着配料带式输送机的运输方向，密封导料槽的下游依次设置k个所述抑制装置架，每个抑制装置架上均设有所述第二抑制装置组。其中，k为1～12，优选为2～10。

在本发明中，所述混匀铁矿仓的下料溜槽底部到带式输送机的带面距离为130～200mm，优选为150～180mm。熔剂仓的下料溜槽底部到配料带式输送机带面的距离为140～210mm，优选为160～190mm。返矿仓的下料溜槽底部到配料带式输送机带面的距离为230～310mm，优选为250～290mm。燃料仓的下料溜槽底部到配料带式输送机带面的距离为290～380mm，优选为310～360mm。

为解决现有技术中烧结配料过程中岗位粉尘浓度高、烧结配料环境差等问题，本发明提出了一种烧结配料过程中粉尘抑制方法。该方法首先在配料带式输送机上铺设混匀铁矿，并在混匀铁矿上喷洒第一抑制剂；然后将熔剂布料至喷洒过第一抑制剂的混匀铁矿上，并在熔剂上喷洒第二抑制剂；再将返矿布料至喷洒过第二抑制剂的熔剂上，并在返矿上喷洒第三抑制剂；最后将燃料布料至喷洒过第三抑制剂的返矿上，并在燃料上喷洒第四抑制剂。所述混匀铁矿、熔剂、返矿、燃料等各烧结原料在配料带式输送机的输送过程中，完成烧结配料。为了更好的达到抑尘效果和配料效果，本申请沿着配料带式输送机的运输方向依次设置混匀铁矿、熔剂、返矿、燃料的下料位置。首先，混匀铁矿是主要烧结原料，作为底料先铺设在配料带式输送机的带面上，再在混匀铁矿上喷洒第一抑制剂(例如高浓度的氢氧化钙溶液)，混匀铁矿布料过程中的扬尘情况得到大大改善。熔剂一般为生石灰，生石灰需要进行消化，消化需要水分，消化后的生石灰不仅能提高热，而且还能促进后续混合制粒效果。有了喷洒过第一抑制剂的混匀铁矿打底，生石灰落在其上，然后在生石灰上喷洒第二抑制剂(例如低浓度的氢氧化钙溶液)，此时基本上不会产生大的扬尘。随后，返矿物料再卸落至生石灰上，将生石灰覆盖，由于之前喷洒过第二抑制剂，此时生石灰在第二抑制剂的作用下开始消化反应，产生热，因为有返矿的覆盖，因而生石灰消化反应产生的热不会轻易流失。返矿属于比较干燥的物料，在下料过程中可能会产生一定的扬尘，因而在返矿上喷洒第三抑制剂(例如室温的工业净水)，第三抑制剂对返矿落料点所产生的粉尘进行高效吸附、抑制，使得扬尘情况得到改善。最后，将燃料布料至喷洒过第三抑制剂的返矿之上，返矿的颗粒粒度比燃料大，因而燃料的覆盖对返矿进行了一定的填充，进一步保护了前述生石灰消化产生的热量；而且，燃料具有一定的湿度，将其覆盖在返矿之上，能够实现对扬尘情况进一步的抑制。考虑到燃料湿度较低，布料时还是会产生一定的扬尘，因而在燃料上喷洒第四抑制剂(例如中浓度的氢氧化钙溶液)，一方面能够减少扬尘的产生，同时第四抑制剂的喷洒使得燃料和返矿可以进一步胶结，更为有效的保护热量不被流失，也有利于提高后续混合制粒的效果，使得烧结效果更好。本发明沿着配料带式输送机的运输方向依次设置混匀铁矿、熔剂、返矿、燃料的下料位置，并限定各烧结原料的下料次序和下料时间，这一顺序很重要，通过这一顺序的设置，勾勒出一种新型的烧结配料方法。采用该新型配料方法，所得到的烧结配料的料层结构不仅可以在生石灰消化的过程中提高料温，生石灰在中间，反应后与上下物料进行粘结，在后续的混合中更容易制得具有较好粒级的物料，有利于后续烧结，烧结效果更好，烧结矿产品质量更高。同时，本发明严格限定各烧结原料的下料位置、下料次序和下料时间，通过各烧结原料按序的配合来减少落料点扬尘的产生；本发明还在各烧结原料布料后分别按需喷洒不同的抑制剂，对所产生的扬尘进行吸附、抑制，进一步避免扬尘情况的发生，从而有效解决现有技术中烧结配料过程中岗位粉尘浓度高、烧结配料环境差的问题。

需要说明的是，本申请中在混匀铁矿布料后所选用的第一抑制剂优选为高浓度的氢氧化钙溶液，此处所述的高浓度的范围为0.02mol/L～0.0224mol/L。本申请在熔剂布料后所选用的第二抑制剂优选为低浓度的氢氧化钙溶液，此处所述的低浓度的范围为0.01mol/L～0.015mol/L。本申请在燃料布料后所选用的第四抑制剂优选为中浓度的氢氧化钙溶液，此处所述的中浓度的范围为0.015mol/L～0.02mol/L。本申请针对不同的烧结原料匹配不同浓度的氢氧化钙溶液作为抑制剂，将高浓度的氢氧化钙溶液喷洒到混匀铁矿上，不仅可以抑制混匀铁矿粉尘外扬，而且高浓度的氢氧化钙溶液将混匀铁矿的颗粒物粘附在一起，为后续生石灰(即熔剂)的消化提供反应“温床”；将低浓度的氢氧化钙溶液喷洒到熔剂上，不仅可以抑制熔剂粉尘外扬，而且可以作为催化剂促使作为熔剂的生石灰进行消化反应；将中浓度的氢氧化钙溶液喷洒到燃料上，不仅可以抑制燃料粉尘外扬，而且可以使得燃料和返矿能够进一步胶结，起到保温作用，还能提高后续混合制粒的效果。此外，由于返矿属于很干燥的物料，因而本申请在返矿布料后可以直接选用室温(例如18～30℃，优选为20～28℃，例如20℃、25℃等)的工业净水作为第三抑制剂。

为实现对烧结配料过程中扬尘情况的进一步抑制，本发明在配料带式输送机的带面上从混匀铁矿下料位置开始，沿配料带式输送机的运输方向到燃料的下料位置设置一通长的密封导料槽。所述密封导料槽除了顶部预留各烧结原料的下料口和各抑制剂的喷洒口，其他四周全部密封，密封导料槽的尾端密封，前端(即出料端，靠近配料带式输送机卸料端的一端)采用门帘式胶皮密封。也就是说，本申请中混匀铁矿、熔剂、返矿、燃料都布料在密封导料槽内，各抑制剂也都喷洒在密封导料槽内。当各烧结原料布料至配料带式输送机，并在传送过程中进行烧结配料时，密封导料槽则可以将物料下落过程及配料过程全部密封住，以防止物料下落或配料过程中产生的粉尘外扬，即密封导料槽的设置在布料后喷洒抑制剂的基础上进一步降低了烧结配料过程中岗位粉尘浓度，解决了现有技术中烧结配料环境差的问题。而且，密封导料槽的前端采用门帘式胶皮密封，即在密封导料槽起到密封防扬尘效果的同时也不影响烧结配料的卸料与输送。

作为优选方案，本发明方法还包括对从密封导料槽中卸出的烧结配料进行第五抑制剂的喷洒。其中第五抑制剂可以选择高于室温(例如30～80℃，优选为35～60℃，例如40℃、45℃等)的工业净水，一方面能够进一步确保粉尘抑制的效果，即在没有密封导料槽遮挡的情况下避免烧结配料在配料带式输送机的传送过程中产生粉尘，同时第五抑制剂能够对烧结配料的料层表面进一步保温，有利于后续烧结。

基于上述烧结配料过程中粉尘抑制方法，本发明还提出一种烧结配料过程中粉尘抑制系统。该系统包括配料带式输送机、物料仓、抑制装置。一般来说，烧结原料主要包括混匀铁矿、熔剂、返矿、燃料等，因而本发明中物料仓包括混匀铁矿仓、熔剂仓、返矿仓和燃料仓。按照物料走向，所述混匀铁矿仓、熔剂仓、返矿仓、燃料仓依次设置在配料带式输送机上。而在配料带式输送机上、每个物料仓的下游均设有抑制装置。在本发明中，各物料仓内的物料依次下落至配料带式输送机上，并在配料带式输送机的输送过程中完成烧结配料。在配料过程中，待每个物料仓内的物料在配料带式输送机上完成布料后，均通过设置在该物料仓下游的抑制装置在该物料上喷洒抑制剂，所述抑制剂对落料点的粉尘进行高效吸附、抑制，尤其是对烧结原料中的熔剂和返矿这些粒度非常细、含水率低、容易产生扬尘破坏环境的物料所产生的扬尘进行高效抑制。本发明对烧结配料车间中各个物料仓的位置设定，不仅有利于配料和后期混合制粒，而且根据物料的物化性质，可以降低粉尘量。将混匀铁矿仓设置在靠近带式输送机尾轮的位置，在配料过程中，混匀铁矿先落在配料带式输送机的带面上，经过抑制装置的喷洒，所喷洒的雾化剂(即抑制剂，例如氢氧化钙溶液)与混匀铁矿表面形成粘附颗粒；沿配料带式输送机的运输方向，熔剂也会落到配料带式输送机带面的混匀铁矿上，被粘附住，然后再经过抑制装置的喷洒，雾化剂与熔剂发生部分化学反应，产生一定的热量，进一步提升粘附性；当返矿落入配料带式输送机的带面上被粘附，燃料由于有一点点含水量，所以设置在最后，覆盖在前面已在的物料上，保证了热量不散发，然后再经过抑制装置的喷洒，雾化剂促使燃料结合更紧密。本发明在每个物料仓的下游位置设置抑制装置，通过对所布设的物料进行抑制剂的喷洒，大大减少了扬尘情况的产生，有效降低烧结配料岗位粉尘浓度；而且，本发明通过设置抑制装置的雾化抑尘点来替代传统的配料除尘系统，一方面节省了配料除尘系统的整体投资，另一方面增加了烧结混合料的含水率，起到预润湿作用，因而能够减少后续混合用水的消耗量，实现绿色环保节水。

在本发明中，不同的烧结原料在布料完成后所喷洒的抑制剂是不一样的。其中，混匀铁矿仓的下游设置第一抑制装置，用于向布料完成的混匀铁矿上喷洒第一抑制剂(例如高浓度的氢氧化钙溶液)。熔剂仓的下游设置第二抑制装置，用于向布料完成的熔剂上喷洒第二抑制剂(例如低浓度的氢氧化钙溶液)。返矿仓的下游设置第三抑制装置，用于向布料完成的返矿上喷洒第三抑制剂(例如室温的工业净水)。燃料仓的下游设置第四抑制装置，用于向布料完成的燃料上喷洒第四抑制剂(例如中浓度的氢氧化钙溶液)。本发明针对不同的烧结原料匹配不同的抑制剂，能够更好地保持本申请所得到的烧结配料的料层结构，实现各烧结原料的紧密胶结，有利于对料层中热量的保护，也能达到更好的抑尘效果和配料效果，使得烧结效果更好，烧结矿质量更高。如前所述，根据不同的烧结原料选用不同浓度的氢氧化钙溶液作为抑制剂，不仅收尘效果好，而且氢氧化钙会与物料发生一定的化学反应，产生一定的热量，还能将各物料紧密结合在一起，为后续的混合制粒奠定了基础，进而还能辅助后续烧结，提高烧结矿的质量。

作为优选，本发明中所述各类物料仓的数量不做限定，可以按需进行调整。其中，各类物料仓的下游对应设置同一种抑制装置，即每个混匀铁矿仓的下游均对应设置有第一抑制装置，每个熔剂仓的下游均对应设置有第二抑制装置，每个返矿仓的下游均对应设置有第三抑制装置，每个燃料仓的下游均对应设置有第四抑制装置。通常来说，在烧结配料时需要量较多的物料仓则可以多布置几个。例如，图2中则沿着物料的输送方向依次布置了5个混匀铁矿仓、1个熔剂仓、2个返矿仓、2个燃料仓，而每个物料仓的下游均设有上述对应的抑制装置。此外，还可以按需调整各物料仓的下料速度，以确保烧结配料及后续的混合制粒效果。

本发明系统还包括设置在配料带式输送机上的密封导料槽，此时每个物料仓下方连接的下料溜槽均伸入密封导料槽内。所述抑制装置设置在密封导料槽上。抑制装置上设有喷嘴(优选为旋转喷嘴，角度可调)，所述喷嘴伸入密封导料槽内，并朝向密封导料槽内配料带式输送机上的物料方向。在本发明中，密封导料槽除了顶部预留各物料仓的下料口(即物料仓的下料溜槽与密封导料槽的连接位置)和各抑制装置的安装口，其他四周全部密封，密封导料槽尾端密封，密封导料槽前端采用门帘式胶皮密封。密封导料槽的设置，能够确保各个物料仓内的物料下料过程及各抑制装置喷洒抑制剂的过程全部密封，避免粉尘外扬，改善厂区环境。

作为优选方案，本发明在密封导料槽的同一横截面(即与密封导料槽的长度方向垂直的面)上设置m个抑制装置，每个抑制装置的喷嘴均朝向配料带式输送机上的物料方向设置。其中，密封导料槽同一横截面上抑制装置的数量不做限定，能够满足抑制装置对物料喷洒雾化剂做到无死角覆盖即可。例如，m为1～10，优选为2～8。在本申请中，同一横截面上所述的各个抑制装置的喷嘴的朝向角度是可以调整的，且每个抑制装置的具体位置也是可以调整的，优选，所述m个抑制装置以该横截面上竖直方向中心线为轴线呈对称分布。例如，在图3中，以密封导料槽同一横截面上设置5个抑制装置为例，密封导料槽上的竖直方向中心线上垂直设置1个抑制装置，密封导料槽竖直方向中心轴线的左右两侧分别对称设置有2个抑制装置，靠近中心轴线的左右两个抑制装置与水平方向成35°～45°(例如40°)角度设置，远离中心轴线的左右两个抑制装置对称设置在导料槽侧挡板上，角度也可调，其与水平方向的角度为15°～25°(例如20°)，即所有抑制装置的喷嘴均朝向物料方向。前述同一横截面上设置的m个抑制装置在整体上形成第一抑制装置组。按照物料走向，各物料仓的下游依次设置n个所述第一抑制装置组。其中，第一抑制装置组的数量不做限定，能够对扬尘产生高效抑制作用即可。例如，n为1～6，优选为2～4。本申请设置在各物料仓下游位置的n个第一抑制装置组与相应物料仓的下料溜槽之间的距离成梯级设置。例如，在每个物料仓下料溜槽的下游位置，且与该下料溜槽距离a、b、c的位置依次设置一组第一抑制装置组，a＜b＜c。其中，a、b、c的数值与配料带式输送机的运输速度和带宽(即输送带的宽度)有关。例如，当配料带式输送机的带速为1.25m/s，配料带式输送机的带宽为1800mm时，a＝800mm，b＝1200mm，c＝2000mm；当配料带式输送机的带速为1.25m/s，配料带式输送机的带宽为1600mm时，a＝600mm，b＝900mm，c＝1500mm；当配料带式输送机的带速为1.25m/s，配料带式输送机的带宽为1400mm时，a＝500mm，b＝750mm，c＝1250mm；当配料带式输送机的带速为1.25m/s，配料带式输送机的带宽为1200mm时，a＝400mm，b＝600mm，c＝1000mm。在本申请中，沿配料带式输送机的运输方向，在每个物料仓下料溜槽的下游位置依次梯级设置多组第一抑制装置组，而且每组第一抑制装置组中各抑制装置的角度可调，其目的不仅是为了更加均匀的润湿各物料，而且还能从各个方向出发抑制扬尘的发生。按照不同距离，梯级设置多组第一抑制装置组，可以针对性地对不同大小的配料带式输送机提高润湿效果，实用性更广；还可以根据配料带式输送机的输送速度来调整设置距离和组数，可以做到在不同的带宽、不同的速度下零扬尘。每一组第一抑制装置组中包括若干个抑制装置，所述若干个抑制装置在运输方向的一个横截面上呈现不同的安装角度，不仅实现了全方位对物料的润湿和抑尘，而且实现了不同方位的叠加增效，形成一个屏障，保护其中的物料。在一个横截面的料堆上，每个方位产生的扬尘情况是不一样的，所以通过在同一横截面上设置多个角度可调的抑制装置则可以解决所有扬尘点，最终做到零扬尘，同时也对料堆不同角度进行了润湿，使得其中生石灰的消化效果最佳，相互粘结效果最好，有利于后续烧结。

前述密封导料槽的同一横截面上设置的m个抑制装置在整体上形成第一抑制装置组。需要说明的是，若此处所述的密封导料槽的同一横截面是位于混匀铁矿仓的下游位置，则此时的第一抑制装置组中均为第一抑制装置；若此处所述的密封导料槽的同一横截面是位于熔剂仓的下游位置，则此时的第一抑制装置组中均为第二抑制装置；若此处所述的密封导料槽的同一横截面是位于返矿仓的下游位置，则此时的第一抑制装置组中均为第三抑制装置；若此处所述的密封导料槽的同一横截面是位于燃料仓的下游位置，则此时的第一抑制装置组中均为第四抑制装置。

进一步优选，本发明系统还包括第五抑制装置。所述第五抑制装置设置在配料带式输送机上，且位于密封导料槽的下游。所述第五抑制装置的喷嘴朝向配料带式输送机上的物料方向设置。当烧结配料从密封导料槽中卸出时，第五抑制装置向配料带式输送机上的烧结配料喷洒第五抑制剂(例如高于室温的工业净水)，一方面进一步确保粉尘抑制的效果，同时第五抑制剂能够对烧结配料的料层表面进一步保温，有利于后续烧结。作为优选，本申请首先在前述设置第五抑制装置的位置设置抑制装置架，然后将第五抑制装置设置在抑制装置架上。所述抑制装置架的设置位置可以按需进行调整，例如，沿带式输送机运输方向，在距密封导料槽前端1000mm～1500mm处开始，依次在配料带式输送机上设置抑制装置架，且每个抑制装置架之间的距离可调，如相邻抑制装置架之间的距离可以为500mm，抑制装置架的数量为一个或多个，所述抑制装置架上设有第五抑制装置。所述第五抑制装置的喷嘴朝向配料带式输送机上的物料方向设置。一般来说，抑制装置架的数量、抑制装置架上的第五抑制装置的数量均不做限定，能够满足对密封导料槽卸出的烧结配料的扬尘产生高效抑制作用即可。例如，所述抑制装置架上设有j个抑制装置。其中，j为1～10，优选为2～8。在本申请中，同一抑制装置架上所述的各个第五抑制装置的喷嘴的朝向角度是可以调整的，且每个第五抑制装置的具体位置也是可以调整的，优选，所述j个第五抑制装置以该抑制装置架的竖直方向中心线为轴线呈对称分布。例如，在图4中，以一个抑制装置架上设置5个第五抑制装置为例，在抑制装置架竖直方向的中心轴线上垂直设置1个第五抑制装置，抑制装置架中心轴线的左右两侧分别对称设置有2个抑制装置，靠近中心轴线的左右两个第五抑制装置与水平方向成45°～50°(例如47°)角度设置，远离中心轴线的左右两个第五抑制装置与水平方向成25°～35°(例如30°)角度设置，即所有第五抑制装置的喷嘴均朝向物料方向。前述抑制装置架上的j个第五抑制装置在整体上形成第二抑制装置组。同样的，抑制装置架的数量，也即第二抑制装置组的数量不做限定。按照物料走向，密封导料槽的下游依次设置k个所述抑制装置架，每个抑制装置架上均设有所述第二抑制装置组。例如，k为1～12，优选为2～10。本发明在密封导料槽的下游设置抑制装置架和第五抑制装置，并对一个第二抑制装置组内的第五抑制装置进行多角度的系统布置，这样不仅能够灵活应对各种物料变化情况，而且抑尘效果很好，即在密封导料槽上抑制装置的抑尘作用的基础上进一步提高了对粉尘的吸附和抑制作用，从而大大降低烧结配料过程中岗位粉尘浓度，解决了现有技术中烧结配料环境差的问题。

一般来说，物料下落至配料带式输送机的带面上所产生的粉尘量与物料和落料点之间的距离及物料的粒径大小等有关。显然，烧结原料中混匀铁矿粉、熔剂、返矿、燃料等各自的粒度不一样。因此，为从源头上即能减少粉尘的产生，本发明根据试验研究和工程实践经验，结合具体物料的物化性质，对各类物料仓与配料带式输送机带面之间的距离进行了具体限定，即各类物料仓的下料溜槽底部到配料带式输送机带面的距离都有所不同。其中，混匀铁矿仓的下料溜槽底部到配料带式输送机带面的距离为130～200mm，优选为150mm～180mm。因为混匀铁矿要作为打底物料需要先在配料带式输送机的输送带上铺设，所以混匀铁矿仓的下料溜槽底部到配料带式输送机带面的距离最小，同时混匀铁矿在喷洒高浓度氢氧化钙溶液后，扬尘情况大大改善；150mm～180mm的距离既保证打底物料的厚度，又不会产生大的扬尘，再加上第一抑制装置的作用，基本能够做到零扬尘。熔剂仓的下料溜槽底部到配料带式输送机带面的距离为160～200mm，优选为180mm～190mm。这个距离刚好是在打底物料混匀铁矿之上，形成约10mm厚的生石灰料层，这个厚度在喷洒低浓度氢氧化钙溶液作用下消化效果最佳，产生的热效应最好，基本都会消化完全；而且，这个距离也不会产生大的扬尘，再加上第二抑制装置的作用，基本能够做到零扬尘。返矿仓的下料溜槽底部到配料带式输送机带面的距离为230～320mm，优选为250～300mm。由于返矿的粒级较大，因此需要较大的落料空间，刚好可以铺盖在生石灰之上，形成90～100mm厚的返矿层，这个厚度不仅可以达到返矿的合理配比，而且保温效果也较佳，其中还形成一定的空隙，这个空隙刚好被后续的燃料所补充；此外，这个距离也不会产生大的扬尘，再加上第三抑制装置的作用，基本能够做到零扬尘。燃料仓的下料溜槽底部到配料带式输送机带面的距离为180～260mm，优选为195～245mm。此高度刚好使得燃料覆盖在返矿之上，同时也会有一部分燃料进入返矿料层的空隙之中，形成更加保暖的保护层，保护好生石灰的消化反应；同样的，这个距离也不会产生大的扬尘，再加上第四抑制装置的作用，基本能够做到零扬尘。经过第四抑制装置的作用后，烧结配料从密封导料槽中卸出，此时位于密封导料槽下游的第五抑制装置通过对烧结配料表面喷洒第五抑制剂，进一步避免扬尘的产生，同时对烧结配料的料层进行保温。

在本发明中，抑制装置将抑制剂(例如氢氧化钙溶液)充分雾化产生雾化粒子，雾化后粒子达到3-45微米，同时抑制装置可以通过旋转喷嘴在一定范围内实现角度的调整，高速飞驰的雾化粒子吸附粉尘，在配料过程中，保证了落料点向四周产生的扬尘被雾化处理后再次落入配料带式输送机上，在一定的空间范围内持续不断地将下料点的粉尘高效吸附、抑制，从而降低岗位粉尘排放，改善配料车间环境。同时，雾化后的氢氧化钙溶液(即抑制剂)在各种物料中产生一定的化学反应，促进各个物料在后续的混合制粒中更加顺畅，制粒效果更佳。

在本申请中，配料带式输送机和带式输送机为具有相同意思的表述。密封导料槽的前端与密封导料槽的出料端为具有相同意思的表述。密封导料槽的尾端是相对于密封导料槽的前端而言的概念，即为密封导料槽除开前端以外的另一端。配料带式输送机的尾端与前端(即卸料端)的方向和密封导料槽的设置方向一致。

与现有技术相比，本发明具有以下有益技术效果：

1、本发明沿着配料带式输送机的运输方向依次设置混匀铁矿、熔剂、返矿、燃料的下料位置，并限定各烧结原料的下料次序和下料时间，通过这一顺序的限定，勾勒出一种新型的烧结配料方法；采用该新型配料方法，所得到的烧结配料的料层结构不仅可以在生石灰消化的过程中提高料温，生石灰在中间，反应后与上下物料进行粘结，在后续的混合中更容易制得具有较好粒级的物料，有利于后续烧结，烧结效果更好，烧结矿产品质量更高。

2、本发明严格限定各烧结原料的下料位置、下料次序和下料时间，通过各烧结原料按序的配合来减少落料点扬尘的产生；本发明还在各烧结原料布料后分别按需喷洒不同的抑制剂，对所产生的扬尘进行吸附、抑制，进一步避免扬尘情况的发生，从而有效解决现有技术中烧结配料过程中岗位粉尘浓度高、烧结配料环境差的问题。

3、本发明在配料带式输送机上设置一通长的密封导料槽，密封导料槽能够将物料下落过程及烧结配料过程全部密封住，以防止物料下落过程中产生的粉尘外扬，从而进一步降低烧结配料过程中岗位粉尘浓度，解决了现有技术中烧结配料环境差的问题。

4、本发明在密封导料槽上和在密封导料槽下游的配料带式输送机上均设置抑制装置，用抑制装置取代了现有配料抽风除尘系统，实现了对落料点粉尘的高效吸附、抑制，尤其是对烧结原料中的熔剂和返矿这些粒度非常细、含水率低、容易产生扬尘破坏环境的物料所产生的扬尘进行高效抑制。抑制装置与密封导料槽的密切配合，有效解决了烧结配料过程中扬尘的问题。

5、为从源头上减少粉尘的产生，本发明根据试验研究和工程实践经验，结合具体物料的物化性质，对各类物料仓与配料带式输送机带面之间的距离进行了具体限定，所设置的各类物料仓与带面之间的距离一方面不会产生大的扬尘，同时能够保证各烧结原料的料层厚度及作用效果最佳，即通过相应距离的设置确保能够达到更好的抑尘效果和烧结配料效果，有利于后续烧结。

6、本发明针对不同的烧结原料匹配不同的抑制剂，能够更好地保持本申请所得到的烧结配料的料层结构，实现各烧结原料的紧密胶结，有利于对料层中热量的保护，也能达到更好的抑尘效果和配料效果，使得烧结效果更好，烧结矿质量更高。其中，根据不同的烧结原料选用不同浓度的氢氧化钙溶液作为抑制剂，不仅收尘效果好，而且氢氧化钙会与物料发生一定的化学反应，产生一定的热量，还能将各物料紧密结合在一起，为后续的混合制粒奠定了基础，进而还能辅助后续烧结，提高烧结矿的质量。

7、本发明通过对一个抑制装置组内的多个抑制装置的多角度系统布置，并在密封导料槽上和密封导料槽的下游位置梯级设置多个抑制装置组，一方面能够更加均匀的润湿物料，提高物料之间的粘结效果，同时，还能从各个方向出发抑制扬尘的产生，从而实现全方位对物料的润湿和抑尘，不同方位的叠加增效，形成一个屏障，使得抑尘效果得到极大改善，基本实现零扬尘。

8、本发明采用抑制装置的雾化抑尘来替代现有的配料除尘系统，一方面节省了配料除尘系统的整体投资，另一方面增加了混合料含水率，起到预润湿作用，因而能够减少后续混合用水的消耗量，实现绿色环保节水。此外，本发明投资少、效率高，既能用于新建烧结配料车间，也可用于烧结改造配料车间，具有一定的普适性和可移植性。

附图说明

图1为本发明一种烧结配料过程中粉尘抑制系统的结构示意图；

图2为本发明系统中各类物料仓设置为多个的结构示意图；

图3为图1中A-A截面的剖视图；

图4为图1中B-B截面的剖视图。

附图标记：

1：配料带式输送机；2：密封导料槽；3：物料仓；301：混匀铁矿仓；302：熔剂仓；303：返矿仓；304：燃料仓；4：抑制装置；401：第一抑制装置；402：第二抑制装置；403：第三抑制装置；404：第四抑制装置；405：第五抑制装置；5：抑制装置架。

具体实施方式

下面对本发明的技术方案进行举例说明，本发明请求保护的范围包括但不限于以下实施例。

根据本发明的第一种实施方案，提供一种烧结配料过程中粉尘抑制方法。

一种烧结配料过程中粉尘抑制方法，该方法包括以下步骤：

1)向配料带式输送机1上铺设混匀铁矿，然后在混匀铁矿上喷洒第一抑制剂。

2)将熔剂布料至喷洒过第一抑制剂的混匀铁矿上，然后在熔剂上喷洒第二抑制剂。

3)将返矿布料至喷洒过第二抑制剂的熔剂上，然后在返矿上喷洒第三抑制剂。

4)将燃料布料至喷洒过第三抑制剂的返矿上，然后在燃料上喷洒第四抑制剂。各烧结原料在配料带式输送机1的输送过程中，完成烧结配料。

在本发明中，第一抑制剂为高浓度的氢氧化钙溶液。其中，第一抑制剂的浓度为0.02mol/L～0.0224mol/L。

第二抑制剂为低浓度的氢氧化钙溶液。其中，第二抑制剂的浓度为0.01mol/L～0.015mol/L。

第三抑制剂为水。其中，第三抑制剂的温度为18～30℃，优选为20～28℃。

第四抑制剂为中浓度的氢氧化钙溶液。其中，第四抑制剂的浓度为0.015mol/L～0.02mol/L。

作为优选，配料带式输送机1上还设有密封导料槽2。所述密封导料槽2的出料端采用门帘式胶皮密封。沿着配料带式输送机1的运输方向，所述混匀铁矿、熔剂、返矿、燃料依次布料至密封导料槽2内，所述第一抑制剂、第二抑制剂、第三抑制剂、第四抑制剂均喷洒在密封导料槽2内。

在本发明中，该方法还包括：

5)随着配料带式输送机1的运输，步骤4)中的烧结配料从密封导料槽2中卸出，此时向配料带式输送机1上的烧结配料上喷洒第五抑制剂。

作为优选，所述第五抑制剂为水。其中，第五抑制剂的温度为30～80℃，优选为35～60℃。

根据本发明的第二种实施方案，提供一种烧结配料过程中粉尘抑制系统。

一种烧结配料过程中粉尘抑制系统或用于第一种实施方案所述方法的系统，该系统包括配料带式输送机1、物料仓3、抑制装置4。所述物料仓3包括混匀铁矿仓301、熔剂仓302、返矿仓303、燃料仓304。沿着配料带式输送机1的运输方向，所述混匀铁矿仓301、熔剂仓302、返矿仓303、燃料仓304依次设置在配料带式输送机1的上方。在配料带式输送机1的上方且位于每个物料仓3的下游位置均设有抑制装置4。

在本发明中，所述抑制装置4包括第一抑制装置401、第二抑制装置402、第三抑制装置403、第四抑制装置404。沿着配料带式输送机1的运输方向，所述混匀铁矿仓301、第一抑制装置401、熔剂仓302、第二抑制装置402、返矿仓303、第三抑制装置403、燃料仓304、第四抑制装置404依次设置在配料带式输送机1的上方。

作为优选，各类物料仓3的数量为一个或多个。其中，每个混匀铁矿仓301的下游均对应设置有所述第一抑制装置401。每个熔剂仓302的下游均对应设置有所述第二抑制装置402。每个返矿仓303的下游均对应设置有所述第三抑制装置403。每个燃料仓304的下游均对应设置有所述第四抑制装置404。

作为优选，该系统还包括密封导料槽2。所述密封导料槽2设置在配料带式输送机1上。每个物料仓3的下方均连接有下料溜槽，所述下料溜槽伸入密封导料槽2内。所述抑制装置4设置在密封导料槽2上，且抑制装置4的喷嘴伸入密封导料槽2内，并朝向配料带式输送机1上的物料方向设置。

在本发明中，在密封导料槽2的同一横截面上设置m个所述抑制装置4。每个抑制装置4的喷嘴均朝向配料带式输送机1上的物料方向设置。优选，m个所述抑制装置4以该横截面上竖直方向中心线为轴线呈对称分布。所述m个抑制装置4在整体上形成第一抑制装置组。其中，m为1～10，优选为2～8。

作为优选，沿着配料带式输送机1的运输方向，每个物料仓3的下游分别依次设置n个所述第一抑制装置组。其中，n为1～6，优选为2～4。

在本发明中，所述抑制装置4还包括第五抑制装置405。所述第五抑制装置405设置在配料带式输送机1上，且位于密封导料槽2的下游。所述第五抑制装置405的喷嘴朝向配料带式输送机1上的物料方向设置。优选，该系统还包括设置在配料带式输送机1上且位于密封导料槽2下游的抑制装置架5。所述第五抑制装置405设置在抑制装置架5上。

作为优选，所述抑制装置架5上设有j个所述第五抑制装置405。每个第五抑制装置405的喷嘴均朝向配料带式输送机1上的物料方向设置。优选，j个所述第五抑制装置405以该抑制装置架5的竖直方向中心线为轴线呈对称分布。所述抑制装置架5上的j个第五抑制装置405在整体上形成第二抑制装置组。其中，j为1～10，优选为2～8。优选，沿着配料带式输送机1的运输方向，密封导料槽2的下游依次设置k个所述抑制装置架5，每个抑制装置架5上均设有所述第二抑制装置组。其中，k为1～12，优选为2～10。

在本发明中，所述混匀铁矿仓301的下料溜槽底部到带式输送机1的带面距离为130～200mm，优选为150～180mm。熔剂仓302的下料溜槽底部到配料带式输送机1带面的距离为140～210mm，优选为160～190mm。返矿仓303的下料溜槽底部到配料带式输送机1带面的距离为230～310mm，优选为250～290mm。燃料仓304的下料溜槽底部到配料带式输送机1带面的距离为290～380mm，优选为310～360mm。

实施例1

如图1所示，一种烧结配料过程中粉尘抑制系统，该系统包括配料带式输送机1、物料仓3、抑制装置4。所述物料仓3包括混匀铁矿仓301、熔剂仓302、返矿仓303、燃料仓304。沿着配料带式输送机1的运输方向，所述混匀铁矿仓301、熔剂仓302、返矿仓303、燃料仓304依次设置在配料带式输送机1的上方。在配料带式输送机1的上方且位于每个物料仓3的下游位置均设有抑制装置4。

实施例2

重复实施例1，只是所述抑制装置4包括第一抑制装置401、第二抑制装置402、第三抑制装置403、第四抑制装置404。沿着配料带式输送机1的运输方向，所述混匀铁矿仓301、第一抑制装置401、熔剂仓302、第二抑制装置402、返矿仓303、第三抑制装置403、燃料仓304、第四抑制装置404依次设置在配料带式输送机1的上方。

实施例3

如图2所示，重复实施例2，只是在本实施例中，混匀铁矿仓301的数量为5个，熔剂仓的数量为1个，返矿仓303的数量为2个，燃料仓304的数量为2个。沿着配料带式输送机1的运输方向，所述5个混匀铁矿仓301、1个熔剂仓302、2个返矿仓303、2个燃料仓304依次设置在配料带式输送机1的上方。其中，每个混匀铁矿仓301的下游均对应设置有所述第一抑制装置401。每个熔剂仓302的下游均对应设置有所述第二抑制装置402。每个返矿仓303的下游均对应设置有所述第三抑制装置403。每个燃料仓304的下游均对应设置有所述第四抑制装置404。

实施例4

重复实施例3，只是该系统还包括密封导料槽2。所述密封导料槽2设置在配料带式输送机1上。每个物料仓3的下方均连接有下料溜槽，所述下料溜槽伸入密封导料槽2内。所述抑制装置4设置在密封导料槽2上，且抑制装置4的喷嘴伸入密封导料槽2内，并朝向配料带式输送机1上的物料方向设置。

实施例5

如图3所示，重复实施例4，只是在密封导料槽2的同一横截面上设置5个所述抑制装置4。5个所述抑制装置4以该横截面上竖直方向中心线为轴线呈对称分布。其中，在密封导料槽2的该横截面的竖直方向中心线上垂直设置一个抑制装置，该横截面上竖直方向中心线的两侧分别对称设置两个抑制装置，靠近中心线的左右两个抑制装置分别与水平方向成40°夹角设置，远离中心线的左右两个抑制装置则对称设置在密封导料槽的侧挡板上，这两个抑制装置分别与水平方向成20°夹角设置。所述5个抑制装置4在整体上形成第一抑制装置组。每个抑制装置4的喷嘴均朝向配料带式输送机1上的物料方向设置。

实施例6

重复实施例5，只是沿着配料带式输送机1的运输方向，每个物料仓3的下游分别依次设置3个所述第一抑制装置组。

实施例7

重复实施例4，只是在密封导料槽2的同一横截面上设置8个所述抑制装置4。每个抑制装置4的喷嘴均朝向配料带式输送机1上的物料方向设置。8个所述抑制装置4以该横截面上竖直方向中心线为轴线呈对称分布。所述8个抑制装置4在整体上形成第一抑制装置组。

沿着配料带式输送机1的运输方向，每个物料仓3的下游分别依次设置4个所述第一抑制装置组。

实施例8

重复实施例6，只是所述抑制装置4还包括第五抑制装置405。所述第五抑制装置405设置在配料带式输送机1上，且位于密封导料槽2的下游。所述第五抑制装置405的喷嘴朝向配料带式输送机1上的物料方向设置。

实施例9

重复实施例8，只是该系统还包括设置在配料带式输送机1上且位于密封导料槽2下游的抑制装置架5。所述第五抑制装置405设置在抑制装置架5上。

实施例10

如图4所示，重复实施例9，只是所述抑制装置架5上设有5个所述第五抑制装置405。5个所述第五抑制装置405以该抑制装置架5的竖直方向中心线为轴线呈对称分布。其中，在该抑制装置架5的竖直方向中心线上垂直设置一个抑制装置，抑制装置架5的竖直方向中心线的两侧分别对称设置两个抑制装置，靠近中心线的左右两个抑制装置分别与水平方向成45°夹角设置，远离中心线的左右两个抑制装置分别与水平方向成30°夹角设置。所述抑制装置架5上的5个第五抑制装置405在整体上形成第二抑制装置组。每个第五抑制装置405的喷嘴均朝向配料带式输送机1上的物料方向设置。

实施例11

重复实施例10，只是沿着配料带式输送机1的运输方向，密封导料槽2的下游依次设置4个所述抑制装置架5，每个抑制装置架5上均设有所述第二抑制装置组。

实施例12

重复实施例9，只是所述抑制装置架5上设有7个所述第五抑制装置405。每个第五抑制装置405的喷嘴均朝向配料带式输送机1上的物料方向设置。7个所述第五抑制装置405以该抑制装置架5的竖直方向中心线为轴线呈对称分布。所述抑制装置架5上的7个第五抑制装置405在整体上形成第二抑制装置组。

沿着配料带式输送机1的运输方向，密封导料槽2的下游依次设置6个所述抑制装置架5，每个抑制装置架5上均设有所述第二抑制装置组。

实施例13

重复实施例11，只是所述混匀铁矿仓301的下料溜槽底部到带式输送机1的带面距离为180mm。熔剂仓302的下料溜槽底部到配料带式输送机1带面的距离为190mm。返矿仓303的下料溜槽底部到配料带式输送机1带面的距离为280mm。燃料仓304的下料溜槽底部到配料带式输送机1带面的距离为340mm。

实施例14

重复实施例11，只是所述混匀铁矿仓301的下料溜槽底部到带式输送机1的带面距离为180mm。熔剂仓302的下料溜槽底部到配料带式输送机1带面的距离为190mm。返矿仓303的下料溜槽底部到配料带式输送机1带面的距离为290mm。燃料仓304的下料溜槽底部到配料带式输送机1带面的距离为360mm。

实施例15

一种烧结配料过程中粉尘抑制方法，该方法包括以下步骤：

1)向配料带式输送机1上铺设混匀铁矿，然后在混匀铁矿上喷洒第一抑制剂。

2)将熔剂布料至喷洒过第一抑制剂的混匀铁矿上，然后在熔剂上喷洒第二抑制剂。

3)将返矿布料至喷洒过第二抑制剂的熔剂上，然后在返矿上喷洒第三抑制剂。

4)将燃料布料至喷洒过第三抑制剂的返矿上，然后在燃料上喷洒第四抑制剂。各烧结原料在配料带式输送机1的输送过程中，完成烧结配料。

实施例16

一种烧结配料过程中粉尘抑制方法，使用实施例13中的系统，该方法包括以下步骤：

1)向配料带式输送机1上铺设混匀铁矿，然后在混匀铁矿上喷洒第一抑制剂。其中，第一抑制剂为高浓度的氢氧化钙溶液。第一抑制剂的浓度为0.02mol/L。

2)将熔剂布料至喷洒过第一抑制剂的混匀铁矿上，然后在熔剂上喷洒第二抑制剂。其中，第二抑制剂为低浓度的氢氧化钙溶液。第二抑制剂的浓度为0.01mol/L。

3)将返矿布料至喷洒过第二抑制剂的熔剂上，然后在返矿上喷洒第三抑制剂。其中，第三抑制剂为20℃的工业净水。

4)将燃料布料至喷洒过第三抑制剂的返矿上，然后在燃料上喷洒第四抑制剂。其中，第四抑制剂为中浓度的氢氧化钙溶液。其中，第四抑制剂的浓度为0.015mol/L。

各烧结原料在配料带式输送机1的输送过程中，完成烧结配料。

实施例17

重复实施例16，只是配料带式输送机1上还设有密封导料槽2。所述密封导料槽2的出料端采用门帘式胶皮密封。沿着配料带式输送机1的运输方向，所述混匀铁矿、熔剂、返矿、燃料依次布料至密封导料槽2内，所述第一抑制剂、第二抑制剂、第三抑制剂、第四抑制剂均喷洒在密封导料槽2内。

实施例18

重复实施例17，只是该方法还包括：

5)随着配料带式输送机1的运输，步骤4)中的烧结配料从密封导料槽2中卸出，此时向配料带式输送机1上的烧结配料上喷洒第五抑制剂。其中，第五抑制剂为45℃的工业净水。

实施例19

重复实施例18，只是在本实施例中，第一抑制剂为浓度为0.0224mol/L的氢氧化钙溶液。第二抑制剂为浓度为0.015mol/L的氢氧化钙溶液。第三抑制剂为25℃的工业净水。第四抑制剂为浓度为0.02mol/L的氢氧化钙溶液。第五抑制剂为60℃的工业净水。

Claims (10)

1.一种烧结配料过程中粉尘抑制方法，该方法包括以下步骤：

1)向配料带式输送机(1)上铺设混匀铁矿，然后在混匀铁矿上喷洒第一抑制剂；

2)将熔剂布料至喷洒过第一抑制剂的混匀铁矿上，然后在熔剂上喷洒第二抑制剂；

3)将返矿布料至喷洒过第二抑制剂的熔剂上，然后在返矿上喷洒第三抑制剂；

4)将燃料布料至喷洒过第三抑制剂的返矿上，然后在燃料上喷洒第四抑制剂；各烧结原料在配料带式输送机(1)的输送过程中，完成烧结配料。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：第一抑制剂为高浓度的氢氧化钙溶液；其中，第一抑制剂的浓度为0.02mol/L～0.0224mol/L；

第二抑制剂为低浓度的氢氧化钙溶液；其中，第二抑制剂的浓度为0.01mol/L～0.015mol/L；

第三抑制剂为水；其中，第三抑制剂的温度为18～30℃，优选为20～28℃；

第四抑制剂为中浓度的氢氧化钙溶液；其中，第四抑制剂的浓度为0.015mol/L～0.02mol/L。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：配料带式输送机(1)上还设有密封导料槽(2)；所述密封导料槽(2)的出料端采用门帘式胶皮密封；沿着配料带式输送机(1)的运输方向，所述混匀铁矿、熔剂、返矿、燃料依次布料至密封导料槽(2)内，所述第一抑制剂、第二抑制剂、第三抑制剂、第四抑制剂均喷洒在密封导料槽(2)内。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：该方法还包括：

5)随着配料带式输送机(1)的运输，步骤4)中的烧结配料从密封导料槽(2)中卸出，此时向配料带式输送机(1)上的烧结配料上喷洒第五抑制剂；

作为优选，所述第五抑制剂为水；其中，第五抑制剂的温度为30～80℃，优选为35～60℃。

5.一种烧结配料过程中粉尘抑制系统或用于权利要求1-4中任一项所述方法的系统，该系统包括配料带式输送机(1)、物料仓(3)、抑制装置(4)；所述物料仓(3)包括混匀铁矿仓(301)、熔剂仓(302)、返矿仓(303)、燃料仓(304)；沿着配料带式输送机(1)的运输方向，所述混匀铁矿仓(301)、熔剂仓(302)、返矿仓(303)、燃料仓(304)依次设置在配料带式输送机(1)的上方；在配料带式输送机(1)的上方且位于每个物料仓(3)的下游位置均设有抑制装置(4)。

6.根据权利要求5所述的系统，其特征在于：所述抑制装置(4)包括第一抑制装置(401)、第二抑制装置(402)、第三抑制装置(403)、第四抑制装置(404)；沿着配料带式输送机(1)的运输方向，所述混匀铁矿仓(301)、第一抑制装置(401)、熔剂仓(302)、第二抑制装置(402)、返矿仓(303)、第三抑制装置(403)、燃料仓(304)、第四抑制装置(404)依次设置在配料带式输送机(1)的上方；

作为优选，各类物料仓(3)的数量为一个或多个；其中，每个混匀铁矿仓(301)的下游均对应设置有所述第一抑制装置(401)；每个熔剂仓(302)的下游均对应设置有所述第二抑制装置(402)；每个返矿仓(303)的下游均对应设置有所述第三抑制装置(403)；每个燃料仓(304)的下游均对应设置有所述第四抑制装置(404)。

7.根据权利要求5或6所述的系统，其特征在于：该系统还包括密封导料槽(2)；所述密封导料槽(2)设置在配料带式输送机(1)上；每个物料仓(3)的下方均连接有下料溜槽，所述下料溜槽伸入密封导料槽(2)内；所述抑制装置(4)设置在密封导料槽(2)上，且抑制装置(4)的喷嘴伸入密封导料槽(2)内，并朝向配料带式输送机(1)上的物料方向设置。

8.根据权利要求7所述的系统，其特征在于：在密封导料槽(2)的同一横截面上设置m个所述抑制装置(4)；每个抑制装置(4)的喷嘴均朝向配料带式输送机(1)上的物料方向设置；优选，m个所述抑制装置(4)以该横截面上竖直方向中心线为轴线呈对称分布；所述m个抑制装置(4)在整体上形成第一抑制装置组；其中，m为1～10，优选为2～8；

作为优选，沿着配料带式输送机(1)的运输方向，每个物料仓(3)的下游分别依次设置n个所述第一抑制装置组；其中，n为1～6，优选为2～4。

9.根据权利要求7或8所述的系统，其特征在于：所述抑制装置(4)还包括第五抑制装置(405)；所述第五抑制装置(405)设置在配料带式输送机(1)上，且位于密封导料槽(2)的下游；所述第五抑制装置(405)的喷嘴朝向配料带式输送机(1)上的物料方向设置；优选，该系统还包括设置在配料带式输送机(1)上且位于密封导料槽(2)下游的抑制装置架(5)；所述第五抑制装置(405)设置在抑制装置架(5)上；

作为优选，所述抑制装置架(5)上设有j个所述第五抑制装置(405)；每个第五抑制装置(405)的喷嘴均朝向配料带式输送机(1)上的物料方向设置；优选，j个所述第五抑制装置(405)以该抑制装置架(5)的竖直方向中心线为轴线呈对称分布；所述抑制装置架(5)上的j个第五抑制装置(405)在整体上形成第二抑制装置组；其中，j为1～10，优选为2～8；优选，沿着配料带式输送机(1)的运输方向，密封导料槽(2)的下游依次设置k个所述抑制装置架(5)，每个抑制装置架(5)上均设有所述第二抑制装置组；其中，k为1～12，优选为2～10。

10.根据权利要求7-9中任一项所述的系统，其特征在于：所述混匀铁矿仓(301)的下料溜槽底部到带式输送机(1)的带面距离为130～200mm，优选为150～180mm；熔剂仓(302)的下料溜槽底部到配料带式输送机(1)带面的距离为140～210mm，优选为160～190mm；返矿仓(303)的下料溜槽底部到配料带式输送机(1)带面的距离为230～310mm，优选为250～290mm；燃料仓(304)的下料溜槽底部到配料带式输送机(1)带面的距离为290～380mm，优选为310～360mm。

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