CN114433727A - 轮罩及轮罩制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种轮罩及轮罩制造方法。轮罩制造方法，该方法包括以下步骤：第一步，利用单独的平面部分坯料折弯成型轮罩的平面部分，利用单独的凸起部分坯料折弯成型轮罩的弧形凸起部分；第二步，将轮罩的平面部分和弧形凸起部分拼接并固定，以形成轮罩。轮罩包括平面部分和弧形凸起部分，所述弧形凸起部分上具有弧形凸起，所述平面部分与弧形凸起部分相互拼接并固定连接。将轮罩坯料分为两部分，分别放置在冲压模具上进行冲压，这种方式对压机的压力要求较低，冲压步骤容易实现，并且在冲压步骤中，仅需要对各个待冲压部分进行上料和卸料，相对于整体轮罩，各个待冲压部分的重量较轻，上料和卸料均较为方便，模具成本投入较小。

Description

轮罩及轮罩制造方法

技术领域

本发明涉及一种轮罩及轮罩制造方法。

背景技术

轮罩是汽车的重要构件，用于防止车轮运转时所产生的溅污、雨水、飞石等侵入发动机舱内和车体内。为了起到美观及增加强度的作用，越来越多的轮罩不再是平面结构，而是在接近车轮的地方加工出凸起结构。

如图1、图2和图3所示，现有技术中的轮罩1分为平板部分2和弧形凸起部分3，凸起结构为弧形凸起部分3上冲压出的弧形凸起。

现有技术中通过轮罩凸起部位冲压模具对轮罩坯料进行冲压以形成成型弧形凸起。但是这种成型方式对压机的压力要求较高，需要较大尺寸的冲压模具，并且轮罩坯料的重量较重，上料和卸料存在困难。

发明内容

本发明的目的在于提供一种轮罩制造方法，用以解决现有技术中的轮罩在制造时需要较大尺寸的冲压模具并且上料和卸料存在困难的问题，本发明另外的目的在于提供一种轮罩，用以解决现有技术中的轮罩在制造时需要较大尺寸的冲压模具并且上料和卸料存在困难的问题。

为实现上述目的，本发明中轮罩制造方法的技术方案是：

轮罩制造方法，该方法包括以下步骤：第一步，利用单独的平面部分坯料折弯成型轮罩的平面部分，利用单独的凸起部分坯料折弯成型轮罩的弧形凸起部分；

第二步，将轮罩的平面部分和弧形凸起部分拼接并固定，以形成轮罩。

本发明中轮罩制造方法的有益效果是：将轮罩坯料分为两部分，分别放置在冲压模具上进行冲压，这种方式对压机的压力要求较低，冲压步骤容易实现，并且在冲压步骤中，仅需要对各个待冲压部分进行上料和卸料，相对于整体轮罩，各个待冲压部分的重量较轻，上料和卸料均较为方便。

进一步的，第二步中轮罩的平面部分和弧形凸起部分的固定方式为焊接。

其有益之处在于，连接牢固。

进一步的，焊接时先对弧形凸起的弧长方向两端和中部进行点焊，使得平面部分和弧形凸起部分形成定位；然后，在点焊形成的焊点之间以点焊的方式进行补焊，以增加焊接强度。

其有益之处在于，采用该方案便于保证定位精度、焊接精度和焊接牢固程度。

进一步的，所述焊接方法采用脉冲电阻焊。

其有益之处在于，焊接变形小，操作简单。

进一步的，第二步中轮罩的平面部分和弧形凸起部分的拼接形式为搭接。

其有益之处在于，相对于对接后焊合的方式，能够适用于多种焊接工艺，并且对焊接面的加工要求较低。

进一步的，所述轮罩的平面部分搭接在轮罩的弧形凸起部分的外侧。

其有益之处在于，相对于轮罩的平面部分搭接在轮罩的弧形凸起部分的内侧，便于通过打胶填补轮罩的平面部分与轮罩的弧形凸起部分之间的缝隙，使轮罩的表面平整度较好，利于美观。

进一步的，所述弧形凸起部分包括平面搭接区域和压型区域，

平面搭接区域，具有用于与轮罩的平面部分搭接的搭接平面；

压型区域，用于形成轮罩上的弧形凸起；

平面搭接区域与压型区域的相交处形成过渡区域；

所述平面部分靠近弧形凸起部分一侧的边缘位于过渡区域。

其有益之处在于，利于美观。

本发明的轮罩的技术方案是：轮罩，包括平面部分和弧形凸起部分，所述弧形凸起部分上具有弧形凸起，所述平面部分与弧形凸起部分相互拼接并固定连接。

本发明的轮罩的有益效果是：制造过程中便于搬运且对压机的压力要求较小，便于制造。

进一步的，所述平面部分与弧形凸起部分的拼接方式为搭接。

其有益之处在于，利于美观。

进一步的，所述轮罩的平面部分搭接在轮罩的弧形凸起部分的外侧；

弧形凸起部分包括平面搭接区域和压型区域；

平面搭接区域，具有用于与轮罩的平面部分搭接的搭接平面；

压型区域，用于形成轮罩上的弧形凸起；

平面搭接区域与压型区域的相交处形成过渡区域；

所述平面部分靠近弧形凸起部分一侧的边缘位于过渡区域。

其有益之处在于，利于美观。

附图说明

图1为现有技术中轮罩的结构示意图；

图2为图1的左视图；

图3为图1中A-A处的剖视图；

图4为本发明的轮罩的具体实施例1的结构示意图；

图5为图4的左视图；

图6为图4中B-B的结构示意图；

图7为用于成型本发明的轮罩的具体实施例1中弧形凸起部分的冲压模具的结构示意图；

图8为图7中上模组件的结构示意图；

图9为图7中下模组件的结构示意图；

图10为图7中退料板的结构示意图；

图11为图7中外模的结构示意图；

图12为图7中C处的放大图；

图中：1、轮罩，2、平板部分，3、弧形凸起部分，4、轮罩，5、平面部分，51、折边，6、弧形凸起部分，61、平面搭接区域，62、压型区域，63、过渡区域，7、优力胶柱，8、上吊耳，9、环形压料板，10、定位导柱，11、环形冲压凸起，12、凹槽，13、导柱避让孔，14、底板，15、外模体，151、限位台阶，16、退料板，161、顶面，162、限位部分，163、顶料部分，17、内模体，171、环形凹部，18、下吊耳，19、导杆过孔，20、定位孔，21、连接螺栓，22、等高套筒，221、外翻沿，23、活动空间，24、外模体垫板，25、内模体垫板，26、上模压机连接板，27、封板，28、中间支撑板，29、上模垫板，30、凸模底板，31、优力胶压板。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明，即所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。

本发明的轮罩的具体实施例1：如图4和图5所示，轮罩4包括平面部分5和弧形凸起部分6，平面部分5与弧形凸起部分6搭接后焊接固定，焊点位于平面部分5与弧形凸起部分6之间。如图5所示，平面部分5的底部设有折边51，折边51能够使平面部分5具有较高的结构强度，避免平面部分5产生变形。

焊接时采用焊点交叉焊接的方式：先把平面部分5和弧形凸起部分6在焊接夹具上固定到位，然后在需要焊接处的两端及中间通过点焊进行定位，此时点焊的目的是为了固定平面部分5和弧形凸起部分6的相对位置，以保证在后续的焊接过程中平面部分5和弧形凸起部分6不发生相对移动。然后按照焊点间距要求进行通过点焊的方式进行补焊，补焊的目的是在定位点焊的基础上增加焊接强度。

如图6所示，弧形凸起部分6包括平面搭接区域61和压型区域62，平面搭接区域61的外侧板面为用于与平面部分5搭接的搭接平面；压型区域62形成轮罩上的弧形凸起，平面搭接区域61与压型区域62的相交处形成过渡区域63；平面部分5靠近弧形凸起部分6一侧的边缘位于过渡区域63。

用于将弧形凸起部分6冲压出弧形凸起的冲压模具的结构如下：如图7至图12，冲压模具包括用于形成凸模的上模组件和用于形成凹模的下模组件；如图7和图8所示，上模组件包括位于上部的上模压机连接板26，上模压机连接板26用于与压机的输出端固定连接以带动上模组件上下移动，上模压机连接板26通过中间支撑板28和与中间支撑板28垂直的封板27与上模垫板29固定连接，中间支撑板28竖直布置，并与上模压机连接板26以及上模垫板29均通过连接螺栓固定连接。封板27具有两个，垂直于中间支撑板28的板面，在水平方向上位于中间支撑板28的两侧，封板27固定连接在中间支撑板28上，通过封板27和中间支撑板28使上模垫板29受力均衡。

如图7和图8所示，上模垫板29下方通过固定螺栓固定连接有凸模底板30，凸模底板30的中部设有凹槽12，凸模底板30位于凹槽12外侧的部位为环形冲压凸起11，环形冲压凸起11上设有沉孔，用于与上模垫板29固定连接的固定螺栓设置在沉孔中，以避免固定螺栓对弧形凸起部分6的压型产生影响。

上模垫板29上于凸模底板30的外侧设有弹性顶压件，弹性顶压件包括优力胶柱7和环形压料板9，上模垫板29上围绕凸模底板30沿周向均匀设置有容纳通孔，容纳通孔远离凸模底板30的一端覆盖有优力胶压板31，优力胶压板31和容纳通孔围成用于容纳优力胶柱7的优力胶容纳槽，优力胶压板31的下板面对优力胶柱7进行挡止，形成优力胶柱7弹性变型的基准面。环形压料板9用于在冲压模具进行冲压动作前，将弧形凸起部分6压紧到外模体15的顶面上，优力胶柱7在冲压模具进行冲压动作时，使环形压料板9压紧的弧形凸起部分6的同时，避免环形压料板9对冲压模具的冲压动作产生干涉。

如图12所示，环形压料板9通过连接螺栓21导向装配到上模垫板29上，连接螺栓21固定到环形压料板9的顶面上，上模垫板29上设有螺栓过孔，螺栓过孔供连接螺栓21的螺杆穿过。连接螺栓21的螺杆上套设有等高套筒22，等高套筒22的顶部设有外翻沿221，外翻沿221的顶面顶抵在连接螺栓21的螺栓头上，外翻沿221的底面与螺栓过孔的孔沿产生挡止，等高套筒22的底面顶抵在环形压料板9的上板面。

如图9所示，下模组件包括底板14，底板14用于与压机的工作台固定连接，底板14上与凸模底板30的凹槽12对应设置有内模体17，如图12，内模体17下方设有内模体垫板25，内模体垫板25与内模体17通过从内模体垫板25的底部旋入的螺栓固定连接，然后内模体17与内模体垫板25一起通过螺栓固定到底板14上。

底板14上通过螺栓固定有外模体15，外模体15与上模组件的环形压料板9对应，外模体15与底板14之间设有外模体垫片24，如图11，外模体15的内侧的顶部设有限位台阶151，限位台阶151具有朝下的限位面。外模体垫板24与内模体垫板25共同构成下模垫板。

内模体17、外模体15之间形成活动间隔，活动间隔中设有退料板16，外模体垫板24与内模体垫板25之间具有容纳间隔，容纳间隔供退料板16的底部进入，退料板16的顶面161、内模体17的竖直外侧面和外模体15的竖直内侧面共同围成凹模的型腔，型腔为周向贯通的环形腔，型腔与环形冲压凸起11配合以成形出弧形凸起部分6的弧形凸起。

如图10和图12，退料板16包括呈L形布置的顶料部分163和限位部分162，顶料部分163为环形用于顶推弧形凸起部分6。如图10，限位部分162为方形结构，设置在顶料部分163的外侧底部，用于与限位面挡止配合，对退料板16的顶起高度进行限定。限位面下方的空间形成供限位部分活动的活动空间23，限位部分162构成挡止凸起。顶料部分163的四个角部分别与压机的工作台的四根压机导杆配合，使退料板16在压机导杆的顶推下向上运动，底板14上与顶料部分163的四个角部对应的部分分别设有导杆过孔19，导杆过孔19用于供压机导杆穿过。

内模体17的高度高于外模体15，内模体17的外边沿处具有环形凹部171，环形凹部171的顶面与外模体15的顶面处于同一水平面上，环形凹部171的顶面与外模体的部分顶面形成供弧形凸起部分6的坯料放置位。坯料放置位共有两个，供两个弧形凸起部分6以开口相对的方式对合放置，环形冲压凸起11与凹模的整体轮廓与对合的两个弧形凸起部分6的形状吻合。内模体17位于环形凹部171内侧的部分形成定位凸起，定位凸起沿弧形凸起部分6的径向对U形坯料进行挡止以将弧形凸起部分6定位在坯料放置位中。

上模垫板29上设有定位导柱10，环形压料板9上设有用于避让定位导柱10的导柱避让孔13，外模体15上设有用于与定位导柱10配合的定位孔20，定位导柱10能同时对环形压料板9与上模垫板29的相对移动以及上模组件与下模组件的相对移动进行导向。上模组件和下模组件上分别设有上吊耳8和下吊耳18，以通过吊装的方式运输。

本发明轮罩的弧形凸起部分的冲压过程如下：先将上模组件和下模组件在贴合状态放置在压机的工作台上，然后将底板14与压机的工作台固定连接，将上模压机连接板26与压机的驱动滑块固定连接，调整压机的行程和闭合高度至固定值。控制压机带动上模组件上升，将两个弧形凸起部分6定位放置在坯料放置位上，控制压机滑块下落并加压，环形压料板9与外模体15夹紧弧形凸起部分6，环形冲压凸起11与退料板16的顶面161夹紧弧形凸起部分6。压机滑块持续下落，优力胶柱7产生弹性变型使环形压料板9向上移动以避让外模体15，退料板16在活动空间内向下移动以避让环形冲压凸起11，直至环形压料板9与上模垫板29贴合，冲压模具的冲压动作完成。控制驱动滑块上升，同时，通过压机导杆推动退料板16上升以将弧形凸起部分6从下模组件上顶出，完成弧形凸起部分6的弧形凸起的加工。作为压机的常规结构，位于压机的工作台下方设有液压垫，液压垫内设有液压缸，液压缸用于顶撑托举平台，托举平台用于托举压机导杆；液压缸被设置为自动泄压或手动泄压，完成工件的冲压后，压机液压垫泄压，带动托举平台下落，压机导杆失去托举平台的举升作用，随托举平台下落，使得退料板16也能够实现下落。

本发明的轮罩的具体实施例2：本实施例与实施例1的区别在于，平面部分与弧形凸起部分的拼接方式为对接，焊点位于对接处。

本发明的轮罩的具体实施例3：本实施例与实施例1的区别在于，平面部分靠近弧形凸起部分一侧的边缘位于过渡区域之外，此时为了美观，可以在平面部分靠近弧形凸起部分一侧的边缘与压型区域之间设置填料。

本发明的轮罩制造方法的具体实施例1：轮罩制造方法包括以下步骤：第一步，利用单独的平面部分坯料折弯成型轮罩的平面部分5，利用单独的凸起部分坯料折弯成型轮罩的弧形凸起部分6；第二步，将轮罩的平面部分5和弧形凸起部分6搭接并焊合，以形成轮罩4。

具体搭接方式如下：弧形凸起部分6包括平面搭接区域61和压型区域62，平面搭接区域61具有用于与平面部分5搭接的搭接平面；压型区域62用于形成轮罩上的弧形凸起；平面搭接区域61与压型区域62的相交处形成过渡区域63；平面部分5靠近弧形凸起部分一侧的边缘位于过渡区域63的外侧。

焊接方式如下：采用脉冲电阻焊对平面部分5和弧形凸起部分6进行焊点交叉焊接。

本发明的轮罩制造方法的具体实施例2，本实施例与实施例1的区别在于：采用铆接的方式将平面部分和弧形凸起部分固定连接。

本发明的轮罩制造方法的具体实施例3，本本实施例与实施例1的区别在于：轮罩的平面部分和弧形凸起部分的拼接形式为对接。

本发明的轮罩制造方法的具体实施例4，本实施例与实施例1的区别在于：轮罩的平面部分搭接在轮罩的弧形凸起部分的内侧。

本发明的轮罩制造方法的具体实施例5，本实施例与实施例1的区别在于：平面部分靠近弧形凸起部分一侧的边缘位于过渡区域之外，此时为了美观，可以在平面部分靠近弧形凸起部分一侧的边缘与压型区域之间设置填料。

本发明的轮罩制造方法的具体实施例6，本实施例与实施例1的区别在于：焊接平面部分和弧形凸起部分6采用的方式为钎焊。

本发明的轮罩制造方法的具体实施例7，本实施例与实施例1的区别在于：采用激光焊接方法焊接平面部分和弧形凸起部分。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，本发明的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本发明的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.轮罩制造方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

第一步，利用单独的平面部分坯料折弯成型轮罩的平面部分，利用单独的凸起部分坯料折弯成型轮罩的弧形凸起部分；

第二步，将轮罩的平面部分和弧形凸起部分拼接并固定，以形成轮罩。

2.根据权利要求1所述的轮罩制造方法，其特征在于：第二步中轮罩的平面部分和弧形凸起部分的固定方式为焊接。

3.根据权利要求2所述的轮罩制造方法，其特征在于：焊接时先对弧形凸起的弧长方向两端和中部进行点焊，使得平面部分和弧形凸起部分形成定位；然后，在点焊形成的焊点之间以点焊的方式进行补焊，以增加焊接强度。

4.根据权利要求3所述的轮罩制造方法，其特征在于：所述焊接方法采用脉冲电阻焊。

5.根据权利要求1至4中任一权利要求所述的轮罩制造方法，其特征在于：第二步中轮罩的平面部分和弧形凸起部分的拼接形式为搭接。

6.根据权利要求5所述的轮罩制造方法，其特征在于：所述轮罩的平面部分搭接在轮罩的弧形凸起部分的外侧。

7.根据权利要求6所述的轮罩制造方法，其特征在于：所述弧形凸起部分包括平面搭接区域和压型区域；

平面搭接区域，具有用于与轮罩的平面部分搭接的搭接平面；

压型区域，用于形成轮罩上的弧形凸起；

平面搭接区域与压型区域的相交处形成过渡区域；

所述平面部分靠近弧形凸起部分一侧的边缘位于过渡区域。

8.轮罩，其特征在于：包括平面部分和弧形凸起部分，所述弧形凸起部分上具有弧形凸起，所述平面部分与弧形凸起部分相互拼接并固定连接。

9.根据权利要求8所述的轮罩，其特征在于：所述平面部分与弧形凸起部分的拼接方式为搭接。

10.根据权利要求9所述的轮罩，其特征在于：所述轮罩的平面部分搭接在轮罩的弧形凸起部分的外侧；

弧形凸起部分包括平面搭接区域和压型区域；

平面搭接区域，具有用于与轮罩的平面部分搭接的搭接平面；

压型区域，用于形成轮罩上的弧形凸起；

平面搭接区域与压型区域的相交处形成过渡区域；

所述平面部分靠近弧形凸起部分一侧的边缘位于过渡区域。

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