CN114433709A - 一种超混杂复合材料异形件的成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种超混杂复合材料异形件的成型方法，包括以下步骤：S1、制备超混杂复合材料层合板，超混杂复合材料层合板包括金属板以及夹设在金属板之间的纤维增强热塑性复合材料层；S2、将超混杂复合材料层合板放在冲压机上，开启冲压机外围的加热套对冲柱、底座及超混杂复合材料层合板加热达到设定温度，冲柱下降将超混杂复合材料层合板冲压成所需形状，得到超混杂复合材料异形件。本发明超混杂复合材料层合板使用了纤维增强热塑性复合材料作为芯材，利用其在加热后具有良好塑形和外表金属层可冲压特性，实现在冲压时金属/纤维/树脂三者的协同变形，不用大面积改变现有汽车零部件冲压成型的生产装备，在汽车轻量化领域潜在巨大使用价值。

Description

一种超混杂复合材料异形件的成型方法

技术领域

本发明涉及复合材料异形件成型技术领域，具体涉及一种超混杂复合材料异形件的成型方法。

背景技术

超混杂复合材料是指金属蒙皮与连续纤维增强树脂基复合材料通过合适的工艺复合而成的层合结构复合材料，一般制成板状，上下外表面为金属，内层是纤维树脂基复合材料。由于超混杂复合材料具有轻质高强、良好的抗冲击性及表面涂装性能，所以在汽车轻量化领域内潜在巨大的应用价值。但汽车零部件为了降低成本，提高生产效率，大部分金属零部件采用冲压成型工艺。超混杂复合材料由于外层金属与中间复合材料夹芯层的模量不同，层与层之间存在复杂的界面关系，在成型过程中涉及到纤维/金属/树脂三者之间的协同变形问题，所以超混杂复合材料异形构件的冲压成型一直是个挑战性难题。对于具有热固芯材的超混杂材料，一般采用在模具中铺放金属层和热固性芯材层一步模压成型，该种方法效率低，模具费用高。

发明内容

本发明为了解决现有技术问题中的一种或几种，提供了一种超混杂复合材料异形件的成型方法。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种超混杂复合材料异形件的成型方法，包括以下步骤：

S1、制备超混杂复合材料层合板，所述超混杂复合材料层合板包括上下表面金属板以及夹在金属板之间的纤维增强热塑性树脂复合材料层；

S2、将所述超混杂复合材料层合板压放在冲压机上，开启冲压机外围的加热套对冲柱、压边圈、底座及超混杂复合材料层合板加热达到设定温度，冲柱下降将超混杂复合材料层合板冲压成型，得到超混杂复合材料异形件。

本发明的有益效果是：本发明超混杂复合材料异形件的成型方法，超混杂复合材料层合板中间芯材使用了纤维增强热塑性树脂复合材料，利用其在加热温度下具有良好的塑形，同时外表的金属层可冲压的特性，对超混杂复合材料进行冲压成型。本发明的成型方法不用大面积改变现有汽车零部件冲压成型的生产装备，在汽车轻量化领域潜在巨大的使用价值。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。

进一步，S2中，所述冲柱的冲压力为500～1000kN，所述冲柱的下冲速率为1～10mm/s，所述设定温度为100～300℃，所述超混杂复合材料层合板的压边力为3～15MPa。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过设置合理的冲柱下冲力，可以避免冲压力过小而造成无法成型出所需零部件的形状，冲压力过大而造成零部件在冲压过程中破裂。通过设置合理的加热温度，避免加热温度过低，造成冲压成型的异形件外表的金属层合破裂，避免加热温度过高，而造成中间热塑性树脂流动性太大外溢污染设备。通过设置合理的压边力，避免压边力过高而造成在冲压时金属/纤维/树脂无法协同变形，中间芯材层的纤维断裂，避免压边力过低而造成对周边约束不充分，零部件出现褶皱。通过对冲压过程中冲压力、下冲速率、设定温度及压边力的等工艺参数的限定，实现了超混杂复合材料中表层的金属板与中间纤维增强热塑性复合材料层的协同变形，最终得到金属板层不褶皱、不脱落、外观平整的超混杂复合材料异形件，大大拓宽了超混杂复合材料的应用能力，降低了超混杂复合材料一次成型工艺带来的难度和风险。

进一步，S2中，超混杂复合材料层合板与冲压机的接触面上设置有改变摩擦系数的材料。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过加入改变摩擦系数的材料，可以改变超混杂复合材料层合板与冲压机的摩擦力，有利于冲压的顺利进行。

进一步，所述改变摩擦系数的材料为石墨、石蜡、玻璃微珠中的任意一种或任意两种的混合物。

进一步，S1中，制备超混杂复合材料层合板具体为，将纤维增强热塑性树脂复合材料预浸料层平铺在一块金属板上，然后压上另一块金属板复合制备得到超混杂复合材料层合板。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过调整表层不同金属板性能的组合方式、中间层纤维增强热塑性树脂复合材料预浸料层的数量、铺放方式等参数，能够制备出具有一定可冲压成型的超混杂复合材料层合板。

进一步，所述纤维增强热塑性树脂预浸料层包括纤维和热塑性树脂，所述纤维为玄武岩纤维、玻璃纤维、碳纤维的一种或几种的组合物，所述热塑性树脂为聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚酰胺、聚碳酸酯的任意一种。

采用上述进一步方案的有益效果是：将热塑性树脂加热之后浸渍纤维形成纤维增强热塑性树脂预浸料层，有利于后续与金属板的压合成型。

进一步，所述纤维增强热塑性复合材料预浸料层包括两层以上的纤维预浸料层，每层纤维预浸料层采用同一方向连续的单向带预浸料或不同方向的单向带预浸料连接而成，相邻两层纤维预浸料层的单向带预浸料的铺放方向成角度铺层。

采用上述进一步方案的有益效果是：经过同一层同一方向连续的单向带预浸料或者不同方向的纤维增强热塑性预浸料单向带之间的搭接或拼接，与相邻的一层纤维增强热塑性树脂预浸料单向带成角度铺层，可以有效增强超混杂复合材料层合板的抗变形效果。

进一步，所述超混杂复合材料层合板的复合成型工艺为模压成型或双缸带连续辊压成型。

进一步，所述金属板的厚度为0.2～1mm，所述金属板与所述纤维增强热塑性树脂复合材料层接触的一面经过喷砂或氧化处理；所述金属板为2系、5系或6系的铝合金板，所述铝合金板的断裂延伸率为5～15％。

采用上述进一步方案的有益效果是：采用喷砂或氧化处理的金属板，可以有效提高金属与纤维增强热塑性树脂复合材料之间的界面结合性能。

进一步，所述超混杂复合材料层合板的厚度为1.5～3mm。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过设置合理的超混杂复合材料层合板的厚度，有利于冲压成型，避免过厚而不利于冲压，过薄而不利于异形件的稳定性。

附图说明

图1为本发明超混杂复合材料层合板的立体结构示意图；

图2为本发明超混杂复合材料层合板冲压过程示意图；

图3a为实施例1冲压获得的超混杂复合材料异形件；

图3b为实施例2冲压获得的超混杂复合材料异形件；

图3c为对比例1冲压获得的超混杂复合材料异形件；

图4a为实施例3中中间单向带预浸料可选的铺放方式一；

图4b为实施例3中中间单向带预浸料可选的铺放方式二；

图4c为实施例3中中间单向带预浸料可选的铺放方式三；

图4d为实施例3中中间单向带预浸料可选的铺放方式四；

图4e为实施例3冲压获得的超混杂复合材料异形件；

图5a为实施例4冲压获得的超混杂复合材料异形件；

图5b为对比例2冲压获得的超混杂复合材料异形件；

图6a为实施例5冲压获得的超混杂复合材料异形件；

图6b为对比例3冲压获得的超混杂复合材料异形件；

图7a为实施例6冲压获得的超混杂复合材料异形件；

图7b为对比例4冲压获得的超混杂复合材料异形件；

图7c为对比例5冲压获得的超混杂复合材料异形件；

图8为对比例6冲压获得的超混杂复合材料异形件。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、第一金属板；2、纤维增强热塑性复合材料层；3、第二金属板；4、超混杂复合材料层合板；5、压边圈；6、加热套；7、冲柱；8、底座。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

一种超混杂复合材料异形件的成型方法，包括以下步骤：

S1、制备超混杂复合材料层合板4，所述超混杂复合材料层合板4包括金属板以及夹设在金属板之间的纤维增强热塑性树脂复合材料层2；所述金属板与所述纤维增强热塑性树脂复合材料层2接触的一面经过喷砂或氧化处理；

按照异形件所需的形状，如图1所示，裁剪第一金属板1、第二金属板3以及纤维增强热塑性树脂复合材料层2，按照铺层设计，将纤维增强热塑性复合材料层2平铺在第一金属板1上，然后压上另一块第二金属板3，并经过模压成型或双缸带连续辊压成型(预设成型温度为100～250℃，预设成型压力为0.5-2MPa)，制备得到厚度为1.5～3mm的超混杂复合材料层合板，将超混杂复合材料层合板按照异形件冲压所需的形状切割，得到超混杂复合材料层合板坯料。

所述纤维增强热塑性树脂复合材料层2包括两层以上的纤维预浸料层，每层纤维预浸料层采用同一方向连续的单向带预浸料或不同方向的单向带预浸料连接而成，相邻两层纤维预浸料层的单向带预浸料的铺放方向成角度铺层。所述纤维增强热塑性树脂预浸料层包括纤维和热塑性树脂，即每层的纤维预浸料层包括纤维和预浸料，所述纤维为玄武岩纤维、玻璃纤维、碳纤维的一种或几种的组合物，所述热塑性树脂为聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚酰胺、聚碳酸酯的任意一种。具体可以将热塑性树脂加热之后浸渍纤维形成纤维增强热塑性树脂预浸料单向带。例如，将玄武岩纤维浸渍聚丙烯中可以获得玄武岩纤维增强聚丙烯预浸料，将玻璃纤维浸渍聚氯乙烯中可以获得玻璃纤维增强聚氯乙烯预浸料，将碳纤维浸渍聚酰胺中可以获得碳纤维增强聚酰胺预浸料，将玻璃纤维浸渍聚碳酸酯可以获得玻璃纤维增强聚碳酸酯预浸料。

S2、如图2所示，将所述超混杂复合材料层合板4放在冲压机上，在超混杂复合材料层合板4与冲压机的压边圈5之间、超混杂复合材料层合板4与底座8之间加入改变摩擦系数的材料，所述改变摩擦系数的材料为石墨、石蜡、玻璃微珠中的任意一种或任意两种的混合物。开启冲压机外围的加热套6对冲柱7、压边圈5、底座8和超混杂复合材料层合板4加热达到设定温度，设定压边圈5的压边力其能够将超混在复合材料层合板4压在底座8上，冲压机的冲柱7下降将超混杂复合材料层合板4冲压成型，切割边缘余料，得到超混杂复合材料异形件。可以对超混杂复合材料异形件进行表面检测，检测表面是否有破裂或起皱等。其中，所述冲柱的冲压力为500～1000kN，所述冲柱的下冲速率为1～10mm/s，所述设定温度为100～300℃，所述超混杂复合材料层合板的压边力为3～15MPa。

实施例1

一种超混杂复合材料异形件的成型方法，包括以下步骤：

S1、按照杯凸状异形件所需的形状，裁剪两张边长为17cm，厚度为0.2mm的正方形且表面经过喷砂处理的6061T6的铝合金板，按照铺层设计，裁剪4张边长为17cm玄武岩纤维增强聚丙烯预浸料单向带，然后按照[0°/90°/90°/0°]的铺层方式在一块铝合金板上进行铺层，然后与另一块铝合金板，固定后放入模压机中，在预设成型温度为200℃，预设成型压力为1MPa的压力下保持2min后取出，制备得到厚度为2mm的超混杂复合材料层合板，将超混杂复合材料层合板按照杯凸异形件冲压所需的形状切割为直径为16cm的圆形，得到超混杂复合材料层合板坯件。

S2、将所述超混杂复合材料层合板坯件放在冲压机上，在超混杂复合材料层合板坯件与冲压机的压边圈之间、以及超混杂复合材料层合板坯件与底座之间加入5g的玻璃微珠。开启冲压机外围的加热套对冲柱及超混杂复合材料层合板加热达到160℃，设定压边力为7MPa使压边圈能够将超混在复合材料层合板压在底座上，设定5mm/s的下冲速率和700kN冲压力，冲压机的冲柱下降将超混杂复合材料层合板冲压成型，切割边缘余料，得到超混杂复合材料杯凸状异形件。可以对超混杂复合材料异形件进行表面检测，检测表面无破裂和起皱，如图3a所示，可以看出冲压后的混杂复合材料杯凸状异形件表面无褶皱，经测量后冲压深度可达2cm。

实施例2

一种超混杂复合材料异形件的成型方法，包括以下步骤：

S1、按照杯凸状异形件所需的形状，裁剪两张边长为17cm，厚度为0.2mm的正方形且表面经过喷砂处理的6061T6的铝合金板，按照铺层设计，裁剪4张边长为17cm玄武岩纤维增强聚丙烯预浸料单向带，然后按照[-45°/0°/45°/90°]的铺层方式在一块铝合金板上进行铺层，然后与另一块铝合金板固定后放入模压机中，在预设成型温度为200℃，预设成型压力为1MPa的压力下保持2min后取出，制备得到厚度为2mm的超混杂复合材料层合板，将超混杂复合材料层合板按照杯凸异形件冲压所需的形状切割为直径为16cm的圆形，得到超混杂复合材料层合板坯件。

S2、将所述超混杂复合材料层合板坯件放在冲压机上，在超混杂复合材料层合板坯件与冲压机的压边圈之间、以及超混杂复合材料层合板坯件与底座之间加入5g的玻璃微珠。开启冲压机外围的加热套对冲柱及超混杂复合材料层合板加热达到160℃，设定压边力为7MPa使压边圈能够将超混在复合材料层合板压在底座上，设定5mm/s的下冲速率和700kN冲压力，冲压机的冲柱下降将超混杂复合材料层合板冲压成型，切割边缘余料，得到超混杂复合材料杯凸状异形件。可以对超混杂复合材料异形件进行表面检测，检测表面无破裂和起皱，如图3b所示，可以看出冲压后的混杂复合材料杯凸状异形件表面无褶皱，经测量后冲压深度可达2cm。

实施例3

一种超混杂复合材料异形件的成型方法，包括以下步骤：

S1、按照杯凸状异形件所需的形状，裁剪两张直径为17cm圆形厚度为0.2mm且表面经过喷砂处理的6061T6的铝合金板，按照铺层设计，裁剪16张圆心角为45°，直径为8.5cm的扇形状玄武岩纤维增强聚丙烯单向带预浸料，然后按照每一层按照图4a～图4d依次拼接，在同一层内将4块不同方向的玄武岩纤维增强聚丙烯单向带预浸料进行拼接，相邻两层内不同方向的单向带成一定角度，铺设4层，然后与外表面的两块铝合金板固定后放入模压机中，在预设成型温度为200℃，预设成型压力为1MPa的压力下保持2min后取出，制备得到厚度为2mm的超混杂复合材料层合板，将超混杂复合材料层合板坯料按照凸杯异形件冲压所需的形状切割为直径为16cm的圆形坯件，得到超混杂复合材料层合板坯件。

S2、将所述超混杂复合材料层合板压放在冲压机上，在超混杂复合材料层合板与冲压机的压边圈之间、以及超混杂复合材料层合板与底座之间加入5g石墨与玻璃微珠的混合物。开启冲压机外围的加热套对冲柱以及超混杂复合材料层合板加热达到160℃，设定压边圈的压边力为7MPa使压边圈能够将超混在复合材料层合板压在底座上，设定5mm/s的下冲速率和700kN冲压力，冲柱下冲将超混杂复合材料层合板冲压成型，切割边缘余料，得到超混杂复合材料杯凸状异形件，如图4e所示，可以看出冲压后的混杂复合材料杯凸状异形件表面光滑、无褶皱，经测量后冲压深度可达到2.5cm。

实施例4

一种超混杂复合材料异形件的成型方法，包括以下步骤：

S1、按照杯凸状异形件所需的形状，裁剪两张边长为17cm的正方形,厚度为0.2mm且表面经过喷砂处理的6061T6的铝合金板，按照铺层设计裁剪4张边长为17cm玄武岩纤维增强聚丙烯预浸料，然后按照[0°/90°/90°/0°]的铺层方式在一块铝合金板上进行铺层，然后压上另一块铝合金板，固定后放入模压机中，在预设成型温度为200℃，预设成型压力为1MPa的压力下保持2min后取出，制备得到厚度为2mm的超混杂复合材料层合板，将超混杂复合材料层合板坯料按照凸杯异形件冲压所需的形状切割为直径为16cm的圆形坯件，得到超混杂复合材料层合板坯件。

S2、将所述超混杂复合材料层合板压放在冲压机上，在超混杂复合材料层合板与冲压机的压边圈之间、以及超混杂复合材料层合板与底座之间加入5g石墨与玻璃微珠的混合物。开启冲压机外围的加热套对冲柱以及超混杂复合材料层合板加热达到160℃，设定压边圈的压边力为7MPa使压边圈能够将超混在复合材料层合板压在底座上，设定5mm/s的下冲速率和700kN冲压力，冲柱下冲将超混杂复合材料层合板冲压成型，切割边缘余料，得到超混杂复合材料杯凸状异形件，如图5a所示，可以看出冲压后的混杂复合材料杯凸状异形件表面无褶皱，经测量后冲压深度可达到1.5cm。

实施例5

在实施例4的基础上，步骤S1与实施例4相同，步骤S2中，开启冲压机外围的加热套对冲柱以及超混杂复合材料层合板加热达到100℃，设定压边圈的压边力为15MPa使压边圈能够将超混在复合材料层合板压在底座上，设定1mm/s的下冲速率和1000kN冲压力，冲柱下冲将超混杂复合材料层合板冲压成型，切割边缘余料，得到超混杂复合材料杯凸状异形件。其余步骤与实施例4步骤S2相同。冲压后的混杂复合材料杯凸状异形件,如图6a所示，表面平整光滑无褶皱，经测量后冲压深度可达到1.7cm。

实施例6

在实施例4的基础上，步骤S1与实施例4相同，步骤S2中，开启冲压机外围的加热套对冲柱以及超混杂复合材料层合板加热达到200℃，设定压边圈的压边力为3MPa使压边圈能够将超混在复合材料层合板压在底座上，设定10mm/s的下冲速率和500kN冲压力，冲柱下冲将超混杂复合材料层合板冲压成型，切割边缘余料，得到超混杂复合材料杯凸状异形件。其余步骤与实施例4的步骤S2相同。冲压后的混杂复合材料杯凸状异形件，如图7a所示表面平整光滑无褶皱，经测量后冲压深度可达到2cm。

对比例1

保持其他条件不变，将实施例1中制备超混杂复合材料板时，将武岩纤维增强聚丙烯预浸料单向带的4层按照[0°/0°/0°/0°]单向铺层方式与铝合金板复合，经过冲压后得到的杯凸件如图3c所示，可以看出表层的铝合金出现了严重的褶皱，并且沿着纤维方向出现了严重破裂。

对比例2

保持其他条件不变，将实施例4中超混杂复合复合材料板在冲压时，混杂复合材料层合板与冲压机的压边圈之间、以及超混杂复合材料层合板与底座之间不加入任何物质，到的杯凸件如5b所示，可以看出冲压后的杯凸状异形件表面出现了明显的褶皱，还有轻微破裂。

对比例3

保持其他条件不变，将实施例5中冲压时，不开启压机外围的加热套，使其在室温23℃进行冲压，得到超混杂复合材料杯凸状异形件如图6b。可以看出冲压后的混杂复合材料外表的铝合金出现了严重的破裂，并且与内部的纤维增强聚丙烯预浸料脱层。

对比例4

保持其他条件不变，将实施例6中的压边力设置为20MPa，冲压后的杯凸状异形件如图7b所示，可以看冲压后的杯凸状异形件由于压边力过大，在冲压时候铝合金与内部的复合材料无法协同变形，在凸起的部分出现了破裂。

对比例5

保持其他条件不变，将实施例6中冲压时的冲压速度调整为25mm/s，杯凸状异形件如图7c所示，由于冲压速度过快，超混杂复合材料杯凸件底部铝合金出现了轻微破裂。

对比例6

保持其他条件不变，将实施例6中的冲压力300kN，则得到的杯凸件如图8所示，此时由于冲压力不够，超混杂复合材料杯凸件的冲压深度只能达到0.5cm。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种超混杂复合材料异形件的成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、制备超混杂复合材料层合板，所述超混杂复合材料层合板包括金属板以及夹设在金属板之间的纤维增强热塑性树脂复合材料层；

S2、将所述超混杂复合材料层合板放在冲压机上，开启冲压机外围的加热套对冲柱、底座及超混杂复合材料层合板加热达到设定温度，冲柱下降将超混杂复合材料层合板冲压成型，得到超混杂复合材料异形件。

2.根据权利要求1所述一种超混杂复合材料异形件的成型方法，其特征在于，S2中，所述冲柱的冲压力为500～1000kN，所述冲柱的下冲速率为1～10mm/s，所述设定温度为100～300℃，所述超混杂复合材料层合板上面的压边力为3～15MPa。

3.根据权利要求1所述一种超混杂复合材料异形件的成型方法，其特征在于，S2中，超混杂复合材料层合板与冲压机的接触面上设置有改变摩擦系数的材料。

4.根据权利要求3所述一种超混杂复合材料异形件的成型方法，其特征在于，所述改变摩擦系数的材料为石墨、石蜡、玻璃微珠中的任意一种或任意两种的混合物。

5.根据权利要求1所述一种超混杂复合材料异形件的成型方法，其特征在于，S1中，制备超混杂复合材料层合板具体为，将纤维增强热塑性复合材料预浸料层平铺在一块金属板上，然后压上另一块金属板复合成型制备得到超混杂复合材料层合板。

6.根据权利要求5所述一种超混杂复合材料异形件的成型方法，其特征在于，所述纤维增强热塑性树脂预浸料层包括纤维和热塑性树脂，所述纤维为玄武岩纤维、玻璃纤维、碳纤维的一种或几种的组合物，所述热塑性树脂为聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚酰胺、聚碳酸酯的任意一种。

7.根据权利要求5所述一种超混杂复合材料异形件的成型方法，其特征在于，所述纤维增强热塑性复合材料预浸料层包括两层以上的纤维预浸料层，每层纤维预浸料层采用同一方向连续的单向带预浸料或不同方向的单向带预浸料连接而成，相邻两层纤维预浸料层的单向带预浸料的铺放方向成角度铺层。

8.根据权利要求5所述一种超混杂复合材料异形件的成型方法，其特征在于，所述超混杂复合材料层合板的复合成型工艺为模压成型或双缸带连续辊压成型。

9.根据权利要求5所述一种超混杂复合材料异形件的成型方法，其特征在于，所述金属板的厚度为0.2～1mm，所述金属板与所述纤维增强热塑性复合材料层接触的一面经过喷砂或氧化处理；所述金属板为2系、5系或6系的铝合金板，所述铝合金板的断裂延伸率为5～15％。

10.根据权利要求1所述一种超混杂复合材料异形件的成型方法，其特征在于，所述超混杂复合材料层合板的厚度为1.5～3mm。

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