CN114410878B - 一种采用大颗粒石灰石替代全量石灰造渣的转炉冶炼铁水方法 - Google Patents

一种采用大颗粒石灰石替代全量石灰造渣的转炉冶炼铁水方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种采用大颗粒石灰石替代全量石灰造渣的转炉冶炼铁水方法。本发明方法通过对转炉全留渣操作、在转炉溅完渣后兑铁水废钢之前先加20‑25kg/t钢石灰石利用转炉内1200‑1350℃的温度对大颗粒石灰石先进行煅烧、造渣料加入方式、冶炼过程恒压变枪位操作、转炉一倒前低枪位压枪操作等多工艺集成创新，促进石灰石快速分解成高活性石灰,改善了冶炼反应动力学条件，促进转炉冶炼快速成渣，冶炼脱磷效率比用石灰提高2%‑5%，冶炼喷溅率、耗氧量未明显增加，整个冶炼过程无明显变化，造渣成本同比现有常规造渣工艺降低8‑10元/t钢，很好的解决了石灰大幅涨价或期间性断供石灰对炼钢厂的生产影响，并且提高了转炉冶炼脱磷效率。

Description

一种采用大颗粒石灰石替代全量石灰造渣的转炉冶炼铁水 方法
技术领域
本发明属于冶金炼钢技术领域，具体涉及一种采用大颗粒石灰石替代全量石灰造渣的转炉冶炼铁水方法。
背景技术
目前炼钢过程主要以石灰造渣炼钢为主，炼钢用石灰主要通过石灰窑将石灰石进行高温煅烧获得，煅烧石灰石会产生CO2、SO2等气体污染物；同时，石灰在进入转炉前经过运输、投料等过程会产生大量粉尘，石灰经过降温再升温过程则造成严重的能源浪费。在石灰生产的过程中，石灰石在700~900℃ 间进行预热处理，然后集中利用1100~1300℃的温度环境完成快速煅烧，结合转炉溅完渣及冶炼前期温度炉内温度在1200~1350℃范围，也完全具备将石灰石快速煅烧成活性石灰的条件。尽管转炉冶炼使用石灰造渣热量损失小，但存在以下问题：生产石灰的企业受限电、限能耗的影响，生产石灰的成本在不断上涨，预计将来甚至可能出现期间性断供石灰的情况，影响炼钢的正常生产及生产成本增加，开展炼钢转炉冶炼石灰造渣材料替代研究及采用显得尤为重要和迫切。
目前国内已有炼钢转炉冶炼采用石灰石替代石灰造渣研究及生产的报道，但大多仅局限于利用石灰石部分替代小颗粒（粒度为1-5mm）石灰具有下列化学成分(Si 0.40-0.60wt%，P≤0.100wt%)的低P铁水进行脱磷的冶炼，发明专利“一种转炉应用石灰石炼钢的方法”，通过调整石灰石加入量、氧枪枪位及供氧强度来解决石灰石炼钢粘氧枪严重及化渣效果不好影响脱磷的技术问题。但针对具有下列化学成分(Si 0.20-0.60wt%，P 0.120-0.150wt%)的高磷铁水，目前国内还没有转炉冶炼采用大颗粒石灰石替代全量石灰造渣工艺的相关研究报道。
发明内容
本发明的目的在于提供一种采用大颗粒石灰石替代全量石灰冶炼铁水的方法。
本发明的目的是这样实现的，一种采用大颗粒石灰石替代全量石灰造渣的转炉冶炼铁水方法，由以下工艺步骤实现：
1）转炉冶炼装入工艺：上炉钢出钢溅渣完毕后保留全部终渣在转炉内，按20-25kg/t钢的数量向120吨LD顶底复吹转炉加入石灰石；按80-100kg/t钢的废钢装入配比，在120吨LD顶底复吹转炉内加入废钢；按960-1000kg/t钢的铁水装入配比，在转炉加入下列温度及质量比的铁水：铁水温度≥1290℃，铁水成分C 4.0-4.8wt%，Mn 0.20-0.45wt%，Si0.20-0.60wt%，P 0.120-0.150wt%，S≤0.040wt%，其余为不可避免的不纯物；
2）前期冶炼工艺：铁水、废钢装入120吨LD顶底复吹转炉后，前后摇炉让铁水裸露后下氧枪开吹，点火氧压为0.85MPa，点火成功后氧压不变、氧枪枪位按1.2-1.4m控制，并从转炉高位料仓分别按15.0-20.0kg/t钢、8.0-10.0kg/t钢的量，加入石灰石以及轻烧白云石造渣；按2.0kg/t钢的量，加入化渣剂；吹炼至180-300秒，氧压按0.85MPa控制，氧枪枪位控制为1.3-1.5m，按3.0-5.0kg/t钢的量，加入轻烧白云石造渣；
3）中期冶炼工艺：钢水吹炼至300-500秒，氧压按0.85MPa控制，氧枪枪位控制为1.4-1.6m；按4.0-6.0kg/t钢的量加入轻烧白云石造渣；吹炼至500-700秒，氧压按0.85MPa控制，氧枪枪位控制为1.3-1.5m；
4）后期冶炼工艺：吹炼至700秒后至一次倒炉前45秒，氧压按0.85MPa控制，氧枪枪位按1.2-1.3m控制，吹炼至一次倒炉前45秒至一次倒炉，氧枪氧压按0.85MPa、枪位按1.1-1.2m控制提氧枪倒炉取样，控制倒炉钢水温度1640～1660℃；
5）钢水出钢：将转炉台下载有钢包的钢包车运载至转炉出钢时出钢口正对钢包中心点位置，转炉摇至75度角位置开始进行出钢水，并按照钢种工艺控制要求进行脱氧合金化操作，钢水出完将转炉摇至零度位置。
所述石灰石化学成分质量比为：CaO 54.0wt%，SiO2 1.80wt%，MgO 0.15wt%, P0.050wt%，S 0.020wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；所述石灰石的粒度为10-50mm。
在高铁钢比冶炼工艺中，石灰石加入转炉不仅涉及石灰石升温过程中吸收的热量，也包括石灰石分级过程中吸收的热量，这就能在减少降温材料使用量的同时，保证脱磷效果满足安全管理的标准要求，最关键的是，石灰石吸热比值能被控制在一定的数据范围内，提升了操作工序的合理性和综合价值。
本发明通过对石灰石粒度、煅烧温度、煅烧时间及加入工艺进行合理控制，使得石灰石能快速分解出有效CaO能够很好的参与造渣，同时利用石灰石分解出的气体活跃炉内反应界面，稳定提高前期脱磷效果。
首先，采用粒度为10-50mm的石灰石，可减少运输过程中的粉化和吸潮情况，减少环境污染，且销售价格低（含税价60-70元/t）。冶炼造渣成本同比现有常规造渣工艺降低8-10元/t钢，很好的解决了石灰大幅涨价或期间性断供石灰对炼钢厂的生产影响，并且提高了转炉冶炼脱磷效率。
其次，改变石灰石的加入时机，在铁水、废钢之前先加20-25kg/t钢的数量石灰石，倒入≥1290℃的铁水，利用转炉内1200-1350℃的温度对石灰石进行煅烧，这样可以避免加入石灰石量过大导致炉内温度过低，造成不能使其快速分解成有效CaO，还能避免开吹时下氧枪点不火的情况发生，在开吹5分钟内分批次、小批量加完石灰石量，还能很好的避免转炉升温过快，导致石灰石分解成石灰后过烧的情况出现，影响脱磷效率。
最后，利用转炉内的温度提前对部分石灰石进行煅烧，减少了石灰石在开始吹炼后的分解时间，为前期快速成渣和减缓炉衬侵蚀速度创造了条件。
本发明的有益效果为：本发明方法通过对转炉全留渣操作、在转炉溅完渣后兑铁水废钢之前先加20-25kg/t钢石灰石利用转炉内1200-1350℃的温度对大颗粒石灰石先进行煅烧、造渣料加入方式、冶炼过程恒压变枪位操作、转炉一倒前低枪位压枪操作等多工艺集成创新，促进石灰石快速分解成高活性石灰,改善了冶炼反应动力学条件，促进转炉冶炼快速成渣，冶炼脱磷效率比用石灰提高2%-5%，冶炼喷溅率、耗氧量未明显增加，整个冶炼过程无明显变化，造渣成本同比现有常规造渣工艺降低8-10元/t钢，很好的解决了石灰大幅涨价或期间性断供石灰对炼钢厂的生产影响，并且提高了转炉冶炼脱磷效率。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变换或替换，均属于本发明的保护范围。
本发明一种采用大颗粒石灰石替代全量石灰造渣的转炉冶炼铁水方法，由以下工艺步骤实现：
1）转炉冶炼装入工艺：上炉钢出钢溅渣完毕后保留全部终渣在转炉内，按20-25kg/t钢的数量向120吨LD顶底复吹转炉加入石灰石；按80-100kg/t钢的废钢装入配比，在120吨LD顶底复吹转炉内加入废钢；按960-1000kg/t钢的铁水装入配比，在转炉加入下列温度及质量比的铁水：铁水温度≥1290℃，铁水成分C 4.0-4.8wt%，Mn 0.20-0.45wt%，Si0.20-0.60wt%，P 0.120-0.150wt%，S≤0.040wt%，其余为不可避免的不纯物；
2）前期冶炼工艺：铁水、废钢装入120吨LD顶底复吹转炉后，前后摇炉让铁水裸露后下氧枪开吹，点火氧压为0.85MPa，点火成功后氧压不变、氧枪枪位按1.2-1.4m控制，并从转炉高位料仓分别按15.0-20.0kg/t钢、8.0-10.0kg/t钢的量，加入石灰石以及轻烧白云石造渣；按2.0kg/t钢的量，加入化渣剂；吹炼至180-300秒，氧压按0.85MPa控制，氧枪枪位控制为1.3-1.5m，按3.0-5.0kg/t钢的量，加入轻烧白云石造渣；
3）中期冶炼工艺：钢水吹炼至300-500秒，氧压按0.85MPa控制，氧枪枪位控制为1.4-1.6m；按4.0-6.0kg/t钢的量加入轻烧白云石造渣；吹炼至500-700秒，氧压按0.85MPa控制，氧枪枪位控制为1.3-1.5m；
4）后期冶炼工艺：吹炼至700秒后至一次倒炉前45秒，氧压按0.85MPa控制，氧枪枪位按1.2-1.3m控制，吹炼至一次倒炉前45秒至一次倒炉，氧枪氧压按0.85MPa、枪位按1.1-1.2m控制提氧枪倒炉取样，控制倒炉钢水温度1640～1660℃，化学成分质量比为：C 0.05～0.12wt%、P≤0.028wt%、S≤0.025%；
5）钢水出钢：将转炉台下载有钢包的钢包车运载至转炉出钢时出钢口正对钢包中心点位置，转炉摇至75度角位置开始进行出钢水，并按照钢种工艺控制要求进行脱氧合金化操作，钢水出完将转炉摇至零度位置。
所述石灰石化学成分质量比为：CaO 54.0wt%，SiO2 1.80wt%，MgO 0.15wt%, P0.050wt%，S 0.020wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；所述石灰石的粒度为10-50mm。
所述轻烧白云石化学成分质量比为：MgO 28.8%, CaO 45.5%，SiO2 1.05%， P0.050%，S 0.040%，其余为不可避免的不纯物，粒度为10-50mm。
步骤1中所述废钢化学成分质量比为：C 0.21-0.25wt%，Si 0.30-0.60wt%，Mn1.15-1.50wt% ，P 0.020-0.035wt%，S 0.020-0.035wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物。
步骤2中所述化渣剂化学成分质量比为：CaO 18.0%，Al2O3 7.5%，FeO 17.7%,Fe2O326.0%，MnO 4.0%，S 0.10%，P 0.065%，其余为不可避免的不纯物。
根据权利要求1所述石灰石替代全量石灰造渣的转炉冶炼方法，其特征在于，步骤4中控制倒炉钢水的化学成分质量比为：C 0.05～0.12wt%、P≤0.028wt%、S≤0.025%。
实施例1
A、转炉冶炼装入工艺：上炉钢出钢溅渣完毕后保留全部终渣在转炉内，按20kg/t钢的数量，向转炉加入粒度为10mm具有下列质量比的石灰石：CaO 54.0wt%，SiO2 1.80wt%，MgO 0.15wt%, P 0.050wt%，S 0.020wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；按80kg/t钢的废钢装入配比，在120吨LD顶底复吹转炉加入下列质量比的废钢：C 0.21wt%，Si 0.30wt%，Mn1.15wt% ，P 0.020wt%，S 0.020wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；按980kg/t钢的铁水装入配比，在120吨LD顶底复吹转炉加入下列温度及质量比的铁水：铁水温度1340℃，铁水成分C 4.72wt%，Si 0.25wt%，Mn 0.40wt%，P 0.133wt%，S 0.033wt%，其余为不可避免的不纯物。
B、前期冶炼工艺：铁水、废钢装入120吨LD顶底复吹转炉后，前后摇炉让铁水裸露后下氧枪开吹，点火氧压为0.85MPa，点火成功后氧压不变、氧枪枪位按1.2m控制，并从转炉高位料仓分别按20.0kg/t钢、10.0kg/t钢的量，加入粒度为10mm具有下列质量比的石灰石：CaO 54.0wt%，SiO2 1.80wt%，MgO 0.15wt%, P 0.050wt%，S 0.020wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；粒度为20mm具有下列质量比的轻烧白云石：MgO 28.8%, CaO 45.5%，SiO21.05%， P 0.050%，S 0.040%，其余为不可避免的不纯物造渣；按2.0kg/t钢的量，加入下列质量比的化渣剂：CaO 18.0%，Al2O3 7.5%，FeO 17.7%, Fe2O3 26.0%，MnO 4.0%，S 0.10%，P0.065%，其余为不可避免的不纯物；吹炼至220秒，氧压按0.85MPa控制，氧枪枪位控制为1.3m，按5.0kg/t钢的量，加入轻烧白云石(粒度为20mm，化学成分质量比为MgO 28.8%, CaO45.5%，SiO2 1.05%， P 0.050%，S 0.040%，其余为不可避免的不纯物)造渣提高渣中MgO含量。
C、中期冶炼工艺：钢水吹炼至400秒，氧压按0.85MPa控制，氧枪枪位控制为1.4m；按4.0kg/t钢的量，加入轻烧白云石(粒度为20mm，化学成分质量比为MgO 28.8%, CaO45.5%，SiO2 1.05%，P 0.050%，S 0.040%，其余为不可避免的不纯物)造渣提高渣中MgO含量。吹炼至650秒，氧压按0.88MPa控制，氧枪枪位控制为1.3m。
D、后期冶炼工艺：吹炼至700秒后至一次倒炉前45秒，氧压按0.85MPa控制，氧枪枪位按1.2m控制，吹炼至一次倒炉前45秒至一次倒炉，氧枪氧压按0.85MPa、枪位按1.1m控制提氧枪倒炉取样，控制倒炉钢水温度1648℃、钢水的化学成分质量比C 0.07wt%、P0.022wt%、S 0.025wt%。
E、钢水出钢：将转炉台下载有钢包的钢包车运载至转炉出钢时出钢口正对钢包中心点位置，转炉摇至75度角位置开始进行出钢水，并按照钢种工艺控制要求进行脱氧合金化操作，钢水出完将转炉摇至零度位置。
实施例2
A、转炉冶炼装入工艺：上炉钢出钢溅渣完毕后保留全部终渣在转炉内，按25kg/t钢的数量，向转炉加入粒度为30mm具有下列质量比的石灰石：CaO 54.0wt%，SiO2 1.80wt%，MgO 0.15wt%, P 0.050wt%，S 0.020wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；按95kg/t钢的废钢装入配比，在120吨LD顶底复吹转炉加入下列质量比的废钢C 0.23wt%，Si 0.40wt%，Mn1.30wt% ，P 0.025wt%，S 0.025wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；按970kg/t钢的铁水装入配比，在120吨LD顶底复吹转炉加入下列温度及质量比的铁水：铁水温度1349℃，铁水成分C 4.69wt%，Si 0.29wt%，Mn 0.39wt%，P 0.132wt%，S 0.033wt%，其余为不可避免的不纯物。
B、前期冶炼工艺：铁水、废钢装入120吨LD顶底复吹转炉后，前后摇炉让铁水裸露后下氧枪开吹，点火氧压为0.85MPa，点火成功后氧压不变、氧枪枪位按1.3m控制，并从转炉高位料仓分别按15.0kg/t钢、10.0kg/t钢的量，加入粒度为40mm具有下列质量比的石灰石：CaO 54.0wt%，SiO2 1.80wt%，MgO 0.15wt%, P 0.050wt%，S 0.020wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；粒度为40mm具有下列质量比的轻烧白云石：MgO 28.8%, CaO 45.5%，SiO21.05%， P 0.050%，S 0.040%，其余为不可避免的不纯物造渣；按2.0kg/t钢的量，加入下列质量比的化渣剂：CaO 18.0%，Al2O3 7.5%，FeO 17.7%, Fe2O3 26.0%，MnO 4.0%，S 0.10%，P0.065%，其余为不可避免的不纯物；吹炼至180-300秒，氧压按0.85MPa控制，氧枪枪位控制为1.4m，按4kg/t钢的量，加入轻烧白云石(粒度为40mm，化学成分质量比为MgO 28.8%, CaO45.5%，SiO2 1.05%， P 0.050%，S 0.040%，其余为不可避免的不纯物)造渣提高渣中MgO含量。
C、中期冶炼工艺：钢水吹炼至400秒，氧压按0.85MPa控制，氧枪枪位控制为1.5m；按5.0kg/t钢的量加入轻烧白云石(粒度为40mm，化学成分质量比为MgO 28.8%, CaO 45.5%，SiO2 1.05%， P 0.050%，S 0.040%，其余为不可避免的不纯物)造渣提高渣中MgO含量。吹炼至600秒，氧压按0.85MPa控制，氧枪枪位控制为1.4m。
D、后期冶炼工艺：吹炼至700秒后至一次倒炉前45秒，氧压按0.85MPa控制，氧枪枪位按1.3m控制，吹炼至一次倒炉前45秒至一次倒炉，氧枪氧压按0.85MPa、枪位按1.1m控制提氧枪倒炉取样，控制倒炉钢水温度1651℃、钢水的化学成分质量比C 0.09wt%、P0.021wt%、S 0.025wt%。
E、钢水出钢：将转炉台下载有钢包的钢包车运载至转炉出钢时出钢口正对钢包中心点位置，转炉摇至75度角位置开始进行出钢水，并按照钢种工艺控制要求进行脱氧合金化操作，钢水出完将转炉摇至零度位置。
实施例3
A、转炉冶炼装入工艺：上炉钢出钢溅渣完毕后保留全部终渣在转炉内，按23kg/t钢的数量，向转炉加入粒度为50mm具有下列质量比的石灰石：CaO 54.0wt%，SiO2 1.80wt%，MgO 0.15wt%, P 0.050wt%，S 0.020wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；按100kg/t钢的废钢装入配比，在120吨LD顶底复吹转炉加入下列质量比的废钢：C 0.25wt%，Si 0.60wt%，Mn1.50wt% ，P 0.035wt%，S 0.035wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；按990kg/t钢的铁水装入配比，在120吨LD顶底复吹转炉加入下列温度及质量比的铁水：铁水温度1333℃，铁水成分C 4.61wt%，Si 0.29wt%，Mn 0.39wt%，P 0.139wt%，S 0.035wt%，其余为不可避免的不纯物。
B、前期冶炼工艺：铁水、废钢装入120吨LD顶底复吹转炉后，前后摇炉让铁水裸露后下氧枪开吹，点火氧压为0.85MPa，点火成功后氧压不变、氧枪枪位按1.4m控制，并从转炉高位料仓分别按15.0kg/t钢、10.0kg/t钢的量，加入粒度为50mm具有下列质量比的石灰石：CaO 54.0wt%，SiO2 1.80wt%，MgO 0.15wt%, P 0.050wt%，S 0.020wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；粒度为50mm具有下列质量比的轻烧白云石：MgO 28.8%, CaO 45.5%，SiO21.05%， P 0.050%，S 0.040%，其余为不可避免的不纯物造渣；按2.0kg/t钢的量，加入下列质量比的化渣剂：CaO 18.0%，Al2O3 7.5%，FeO 17.7%, Fe2O3 26.0%，MnO 4.0%，S 0.10%，P0.065%，其余为不可避免的不纯物；吹炼至300秒，氧压按0.85MPa控制，氧枪枪位控制为1.3-1.5m，按4kg/t钢的量，加入轻烧白云石(粒度为50mm，化学成分质量比为MgO 28.8%,CaO 45.5%，SiO2 1.05%， P 0.050%，S 0.040%，其余为不可避免的不纯物)造渣提高渣中MgO含量。
C、中期冶炼工艺：钢水吹炼至500秒，氧压按0.85MPa控制，氧枪枪位控制为1.6m；按4.0kg/t钢的量加入轻烧白云石(粒度为50mm，化学成分质量比为MgO 28.8%, CaO 45.5%，SiO2 1.05%，P 0.050%，S 0.040%，其余为不可避免的不纯物)造渣提高渣中MgO含量。吹炼至700秒，氧压按0.88MPa控制，氧枪枪位控制为1.5m。
D、后期冶炼工艺：吹炼至700秒后至一次倒炉前45秒，氧压按0.85MPa控制，氧枪枪位按1.3m控制，吹炼至一次倒炉前45秒至一次倒炉，氧枪氧压按0.85MPa、枪位按1.2m控制提氧枪倒炉取样，控制倒炉钢水温度1655℃、钢水的化学成分质量比C 0.11wt%、P0.025wt%、S 0.024wt%。
E、钢水出钢：将转炉台下载有钢包的钢包车运载至转炉出钢时出钢口正对钢包中心点位置，转炉摇至75度角位置开始进行出钢水，并按照钢种工艺控制要求进行脱氧合金化操作，钢水出完将转炉摇至零度位置。

Claims (3)

1.一种采用大颗粒石灰石替代全量石灰造渣的转炉冶炼铁水方法，其特征在于，由以下工艺步骤实现：
1）转炉冶炼装入工艺：上炉钢出钢溅渣完毕后保留全部终渣在转炉内，按20-25kg/t钢的数量向120吨LD顶底复吹转炉加入石灰石；按80-100kg/t钢的废钢装入配比，在120吨LD顶底复吹转炉内加入废钢；按960-1000kg/t钢的铁水装入配比，在转炉加入下列温度及质量比的铁水：铁水温度≥1290℃，铁水成分C 4.0-4.8wt%，Mn 0.20-0.45wt%，Si0.20-0.60wt%，P0.120-0.150wt%，S≤0.040wt%，其余为不可避免的不纯物；
2）前期冶炼工艺：铁水、废钢装入120吨LD顶底复吹转炉后，前后摇炉让铁水裸露后下氧枪开吹，点火氧压为0.85MPa，点火成功后氧压不变、氧枪枪位按1.2-1.4m控制，并从转炉高位料仓分别按15.0-20.0kg/t钢、8.0-10.0kg/t钢的量，加入石灰石以及轻烧白云石造渣；按2.0kg/t钢的量，加入化渣剂；吹炼至180-300秒，氧压按0.85MPa控制，氧枪枪位控制为1.3-1.5m，按3.0-5.0kg/t钢的量，加入轻烧白云石造渣；化渣剂化学成分质量比为：CaO18.0%，Al2O3 7.5%，FeO 17.7%, Fe2O3 26.0%，MnO 4.0%，S 0.10%，P 0.065%，其余为不可避免的不纯物；
3）中期冶炼工艺：钢水吹炼至300-500秒，氧压按0.85MPa控制，氧枪枪位控制为1.4-1.6m；按4.0-6.0kg/t钢的量加入轻烧白云石造渣；吹炼至500-700秒，氧压按0.85MPa控制，氧枪枪位控制为1.3-1.5m；
4）后期冶炼工艺：吹炼至700秒后至一次倒炉前45秒，氧压按0.85MPa控制，氧枪枪位按1.2-1.3m控制，吹炼至一次倒炉前45秒至一次倒炉，氧枪氧压按0.85MPa、枪位按1.1-1.2m控制提氧枪倒炉取样，控制倒炉钢水温度1640~1660℃，控制倒炉钢水的化学成分质量比为：C 0.05~0.12wt%、P≤0.028wt%、S≤0.025%；
5）钢水出钢：将转炉台下载有钢包的钢包车运载至转炉出钢时出钢口正对钢包中心点位置，转炉摇至75度角位置开始进行出钢水，并按照钢种工艺控制要求进行脱氧合金化操作，钢水出完将转炉摇至零度位置；
所述石灰石化学成分质量比为：CaO 54.0wt%，SiO2 1.80wt%，MgO 0.15wt%，P0.050wt%，S 0.020wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；所述石灰石的粒度为10-50mm。
2.根据权利要求1所述采用大颗粒石灰石替代全量石灰造渣的转炉冶炼铁水方法，其特征在于，所述轻烧白云石化学成分质量比为：MgO 28.8%，CaO 45.5%，SiO2 1.05%，P0.050%，S 0.040%，其余为不可避免的不纯物，粒度为10-50mm。
3.根据权利要求1所述采用大颗粒石灰石替代全量石灰造渣的转炉冶炼铁水方法，其特征在于，步骤1）中所述废钢化学成分质量比为：C 0.21-0.25wt%，Si 0.30-0.60wt%，Mn1.15-1.50wt%，P 0.020-0.035wt%，S 0.020-0.035wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物。
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