CN114410865B - 利用高炉风口位置向炉缸中心下部吹氧的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明利用高炉风口位置向炉缸中心下部吹氧的方法(吹氧口):它在高炉炉壳外侧设有吹氧环管;在高炉的数个风口中间隔选择出几个风口,将其支管拆除并用盲板封闭再填入耐火浇注料;将所选风口的风口小套拆除,将带有锥度配合面的吹氧口安装在原安装风口小套的位置;该吹氧口通过过渡段、转弯段、下倾段使之能够向炉缸中心下部延伸;氧气通过吹氧环管、吹氧支管、转弯软管、外连管进入吹氧口中的吹氧通道,并从氧气出口喷向炉缸中心的下部;吹氧口内还有腔内水管,腔内水管的前端能够通到前端头的空腔内;后端头内的冷却水腔与过渡段、转弯段、下倾段、前端头与吹氧通道外壁之间所形成的空腔连通;该吹氧口上还有红外测温探头或者点火枪安装孔。

Description

利用高炉风口位置向炉缸中心下部吹氧的方法
技术领域
本发明涉及向“高炉”炉缸中心下部吹氧,主要是针对《一种短流程高炉炼铁工艺》中的“短流程高炉”所需,而提供的一种能够利用原高炉风口位置向炉缸中心下部吹氧的方法(吹氧口);该方法(吹氧口)也能够用于其它炉窑并需要向炉缸或称“熔池”内吹氧的环境。
背景技术
由于在申请《一种短流程高炉炼铁工艺》(专利号201911373075.3)专利时,仅提出在原有高炉的出铁口和风口之间设置一层“吹氧口”这一种方法;随后通过进一步研究发现,完全能够利用高炉原风口位置,有选择地拆除几个送风支管以及风口小套,在原安装风口小套的位置上安装专门设计制作的“吹氧口”,就能够实现向炉缸中心的下部实施吹氧;研究还发现,该方法要比“在原有高炉的出铁口与风口之间设置一层‘吹氧口’”这种方法要简单的多,因为它避免了为高炉“动大手术”,因而能够最大限度地节约改造费用,而且还能够充分利用原有高炉的风口区域平台以及操作空间,及时有效地对“吹氧口”进行更换、检修和维护。并且该方法及“吹氧口”还能够用于其它炉窑并需要向炉缸或称“熔池”内吹氧的环境。
发明内容
本发明的目的和技术任务主要是针对《一种短流程高炉炼铁工艺》中“短流程高炉”所需,提供一种能够利用高炉风口位置向炉缸中心下部吹氧的方法(吹氧口)。
该方法(吹氧口)是这样实现的:首先在高炉炉壳外侧的相应位置设置一个环绕高炉的“吹氧环管”,吹氧环管连接来自制氧厂的氧气总管;第二在高炉风口区域圆周上的数个风口中,间隔地选择出几个风口,先将这些风口的“热风支管出口”以下部分拆除,再将所选的“热风支管”在其“热风围管”下部的“热风支管出口”下面用“盲板封闭”,再在热风围管内为已封闭盲板的支管“填入耐火浇注料”,使之即能够耐热又不泄漏热风;第三将所选风口的风口小套拆除,继续利用原安装风口小套的位置,继续利用原风口小套与风口中套之间的“锥度配合”结构,安装上专门设计制作的“吹氧口”。
所述的“吹氧口”,其后部有“后端头”,其后端头的圆周上有能够与风口中套相配合的“锥度配合面”,前部则通过“过渡段、转弯段、下倾段”使之能够向炉缸中心下部延伸,使之能够向炉缸中心的下部实施吹氧;该“吹氧口”内部设有“吹氧通道”,“吹氧通道”的后端通过“外连管”、“转弯软管”、“吹氧支管”与“吹氧环管”连接;其“转弯软管”可采用金属软管;来自制氧厂的氧气通过氧气总管进入“吹氧环管”,再经过“吹氧支管”、“转弯软管”和“吹氧口外连管”进入“吹氧口”中的“吹氧通道”,最后从“氧气出口”喷出;从而完成利用高炉风口位置实施向炉缸中心下部吹氧的全部流程。
所述的“吹氧口”除包括“后端头、与风口中套相配合的锥度配合面、过渡段、转弯段、下倾段、前端头、吹氧通道、腔内水管、冷却水进水管、吹氧通道外连管以及冷却水出水管”等基本构件外;在其“后端头”内部还有冷却水腔,该冷却水腔与过渡段、转弯段、下倾段、前端头与吹氧通道外壁之间所形成的“空腔”相连通;其后端头与过渡段、转弯段、下倾段、前端头以及吹氧通道外壁的连接方式为焊接方式;其“腔内水管”的后端与冷却水进水管连接,其前端直接通到前端头的空腔内,以便于首先冷却温度最高的前端头部位;冷却水出水管与冷却水腔连通,以便于腔内冷却水能够顺利排出。
所述的吹氧口还充分利用了其“吹氧通道直径”小于原风口小套“热风通道直径”这一特点,其设计制作时将的“吹氧口”的“吹氧通道”布置在后端头“偏离中心线的下部”位置,并在其上部位置设置了“红外测温探头或者点火枪安装孔”,利用该孔能够安装红外测温探头或者点火枪。
所述的“吹氧口”采用1#电解铜或紫铜或纯铜制造,其前端头需要采用“旋压”、锻压等能够提高其组织密度的工艺制造,以便于提高其传热性能和使用寿命;所述的“吹氧口”还需要采用高压软水冷却,其软水加压系统属于常规技术,因此,不在此具体表述。
本发明所具有的突出的优点和有益效果:一是它能够充分利用原有高炉的风口位置向炉缸中心下部实施吹氧,避免了在风口和出铁口之间增加吹氧口而进行的大改造,因而能够大量节约改造费用,并且还能够充分利用原有高炉风口区域平台的空间资源,因此,非常有利于吹氧口的更换、检修和维护;二是它能够充分利用其吹氧口的“吹氧通道直径”小于原风口小套“热风通道直径”这一特点,在设计制作“吹氧口”时将“吹氧通道”布置在后端头的“偏下”部位,并在其上部位置设置了一个“红外测温探头或者点火枪安装孔”,利用该孔能够安装红外测温探头或者点火枪;三是能够充分利用每座“短流程高炉”最少要配置两个吹氧口的特点,完全能够实现在一个吹氧口上安装红外测温探头,在另一个吹氧口上安装点火枪,从而实现即能够利用点火枪实施点火操作,又能够利用红外测温探头对炉内温度进行实时检测,因此,非常有利于短流程高炉的操作控制。鉴于“吹氧口”的上述功能、特点及其有益效果,不仅非常有利于《一种短流程高炉炼铁工艺》中的“短流程高炉”使用,而且必将成为短流程高炉所必须的标配。
附图说明
附图1是能够显示本发明主要技术特征的示意图(包括附图2中A-A的剖视部分);
附图2是能够显示本发明“吹氧口”俯视外观的示意图(即附图1未剖状态的局部俯视图);
附图3是展示热风支管拆除后热风支管出口采用盲板封闭和内部填充耐火浇注料情况的示意图。
附图标记说明:图中1、后端头,2、锥度配合面,3、过渡段, 4、转弯段,5、下倾段,6、前端头,7、吹氧通道,8、腔内水管,9、氧气出口,10、冷却水腔,11、红外测温探头或者点火枪安装孔;12、冷却水进水管,13、外连管,14、风口中套位置,15、风口大套位置,16、炉壳位置,17、吹氧环管,18、吹氧支管,19、转弯软管(金属软管),20、冷却水出水管,21、热风围管,22、热风支管出口,23、盲板,24、新填入的耐火浇注料,25、炉缸耐火材料,26、炉底耐火材料,27、炉缸中心线。
关于附图中未能表达内容的说明:腔内水管(8)前端向前延伸直接通到前端头(6)空腔内的部分,在附图1中被吹氧通道(7)遮挡,故没有体现其图形,仅以文字形式表达;所述的来自制氧厂的氧气总管,附图上没有显示,仅依靠文字予以表达;特此说明。
具体实施方式
参照说明书附图并结合具体实施例,对本发明予以详细阐述。
本发明的具体实施例是这样实现的:它在高炉炉壳(16)的外侧设置了一个环绕高炉的吹氧环管(17),吹氧环管(17)连接来自制氧厂的氧气总管;它在高炉风口区域圆周上的数个风口中,间隔地选择出几个风口,先将这些风口的热风支管出口(22)以下的部分拆除,再将所选的热风支管出口(22)用盲板(23)进行封闭,再在热风围管(21)内为已经封闭盲板的支管填入耐火浇注料(24),使之即能够耐热又不泄漏热风;还要将所选风口的风口小套拆除,继续利用原安装风口小套的位置,继续利用原风口小套与风口中套(14)之间的锥度配合面的结构形式,安装上专门设计制作的“吹氧口”。
所述的“吹氧口”,其后部有后端头(1),其后端头(1)的圆周上有能够与风口中套进行配合的锥度配合面(2),其前部则通过过渡段(3)、转弯段(4)、下倾段(5)构成能够向炉缸中心下部延伸的部分,使之能够向炉缸中心的下部实施吹氧;该“吹氧口”内部设置有吹氧通道(7),吹氧通道(7)的后端通过外连管(13)、转弯软管(19)、吹氧支管(18)与吹氧环管(17)连接;其转弯软管(19)可采用金属软管;来自制氧厂的氧气通过氧气总管进入吹氧环管(17),再经过吹氧支管(18)、转弯软管(19)和外连管(13)进入“吹氧口”中的吹氧通道(7),最后从氧气出口(9)喷出;从而完成利用高炉风口位置实施向炉缸中心下部吹氧的全部流程。
所述的“吹氧口”除包括后端头(1)、与风口中套结合的锥度配合面(2)、过渡段(3)、转弯段(4)、下倾段(5)、前端头(6)、吹氧通道(7)、腔内水管(8)以及冷却水进水管(12)、外连管(13)和冷却水出水管(20)等基本构件外,在后端头(1)内部还有冷却水腔(10),冷却水腔(10)与过渡段(3)、转弯段(4)、下倾段(5)、前端头(6)与吹氧通道(7)外壁之间所形成的空腔相连通;其后端头(1)与过渡段(3)、转弯段(4)、下倾段(5)、前端头(6)以及吹氧通道(7)外壁的连接方式为焊接方式;其腔内水管(8)的后端与冷却水进水管(12)连接,其前端直接通到前端头(6)的空腔内,以便于首先冷却温度最高的前端头(6);冷却水出水管(20)与冷却水腔(10)连通,以便于腔内的冷却水能够顺利排出。
所述的吹氧口还充分利用了“吹氧通道(7)的直径”小于原风口小套“热风通道直径”这一特点,将吹氧通道(7)布置在后端头“偏离中心线的下部”位置,并在其上部位置设置了红外测温探头或者点火枪安装孔(11),以便于利用该孔安装红外测温探头或者点火枪。
所述的“吹氧口”采用1#电解铜或紫铜或纯铜制造,其前端头(6)需要采用“旋压”或者“锻压”等能够提高其组织密度的工艺制造,以便于提高其传热性能和使用寿命;所述的“吹氧口”还需要采用高压软水冷却,其软水加压系统属于常规技术,因此,不在此具体表述。
以上详细描述是本发明较佳的具体实施方案。因此,凡是能够利用原有高炉风口位置安装“吹氧口”并依此向炉缸中心下部实施吹氧的,不管其吹氧口是什么形状什么构造,均属于本发明的保护范围;除上述表述外,本领域普通技术人员在无需付出创造性的劳动状态下,根据本发明再另外做出诸多修改和变化的,或者本领域技术人员在本发明构思的基础之上通过某种技术手段所得到的技术方案,也应属于本发明所确定的保护范围之内。

Claims (1)

1.利用高炉风口位置向炉缸中心下部吹氧的方法,其特征在于:它在高炉炉壳的外侧设置有吹氧环管,吹氧环管连接来自制氧厂的氧气总管;在高炉圆周上的数个风口中,间隔地选择几个风口,将这些风口的热风支管出口以下部分拆除,将所选热风支管出口用盲板封闭,并在热风围管内为所选支管填入耐火浇注料,使之即能够耐热又不泄漏热风;将所选风口的风口小套拆除,利用原安装风口小套的位置,利用原风口小套与风口中套之间锥度配合的结构形式,安装上专门设计制作的“吹氧口”;
其“吹氧口”后端头的圆周上有能够与风口中套相配合的锥度配合面;其前部通过过渡段、转弯段、下倾段以及前端头能够向炉缸中心下部延伸,使之能够向炉缸中心的下部实施吹氧;该“吹氧口”内有吹氧通道,吹氧通道的后端通过外连管、转弯软管、吹氧支管与吹氧环管连接;来自制氧厂的氧气通过氧气总管进入吹氧环管,再经过吹氧支管、转弯软管和外连管进入“吹氧口”中的吹氧通道,最后从氧气出口喷出;
所述吹氧口内还有腔内水管,其腔内水管的后端与冷却水进水管连接,其前端直接通到前端头的空腔内,以便于首先冷却温度最高的前端头;其后端头内的冷却水腔与过渡段、转弯段、下倾段、前端头与吹氧通道外壁之间所形成的空腔相连通;其后端头与过渡段、转弯段、下倾段、前端头以及吹氧通道外壁的连接方式为焊接方式;冷却水出水管与冷却水腔连通;
该吹氧口还利用了“吹氧通道的直径”小于原风口小套“热风通道直径”这一特点,将吹氧通道布置在后端头“偏离中心线的下部”位置,并在其上部设置了红外测温探头或者点火枪安装孔;
所述的“吹氧口”采用1#电解铜或紫铜或纯铜制造;其前端头需要采用“旋压”或者“锻压”能够提高其组织密度的工艺制造,以便于提高其传热性能和使用寿命;所述的“吹氧口”需要采用高压软水冷却。
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