CN114407357B - 一种用于直写打印的阵列微喷头及其制备方法 - Google Patents

Abstract

一种用于直写打印的阵列微喷头及其制备方法，包括压板、微喷头、底座和料腔组件，底座内成形有多个V形安装槽，微喷头与V形安装槽适配，可以根据实际的生产需求对V形安装槽的数量进行设置，并在每个V形安装槽内安装一个微喷头，以同时对之列的微电路进行打印，提高打印设备的打印效率，并且通过控制V形安装槽之间的间距来控制微喷头之间的间距；压板安装在底座上，以将微喷头抵设在V形安装槽内，料腔组件罩设在微喷头的上方，通过料腔组件形成料腔，从而便于向微喷头内输入打印材料。

Description

一种用于直写打印的阵列微喷头及其制备方法

技术领域

本发明涉及3D打印设备技术领域，具体涉及一种用于直写打印的阵列微喷头及其制备方法。

背景技术

市面上对大高宽比微线路进行3d打印，常用的打印方式如下，（1）单喷头直写打印，单喷头打印的打印效率低下，难以适应工业量产；（2）通过组合多个单喷头模块的方式构建阵列化打印头，其单个喷头模块的尺寸较大，难以实现高密度的喷头布置；（3）使用毛细管组装的阵列化喷头打印，毛细管组装式喷头受限于毛细管自身加工工艺，一般孔径在50um以上，阵列喷头的xyz向误差、喷头孔径误差很难控制；（4）目前市面上也有一体加工制作的阵列微喷头，一体机加工阵列喷头孔径受限且孔径公差把控困难、存在难以制造凸尖等问题；总体而言微线路3d打印还存在一定的技术瓶颈，很难实现微线路3d打印的推广。

申请号为CN201821750617.5的实用新型公开了一种3D打印机的多头打印机构，包括与3D打印机的运动轨迹连接的固定滑块以及设置在固定滑块上的温控打印头，所述温控打印头包括控制器以及与控制器连接的打印头。本实用新型采用三个口径不同的打印头，不可以提高打印机的打印效率，而且可以防止打印变形。打印的时候使用挤出口径较小的打印头打印物体的轮廓，保证打印物体的轮廓精细光滑，轮廓内部填充则使用挤出口径稍大的打印头打印，以提高打印速度，轮廓外部的支撑则使用挤出口径较大的打印头打印，不仅可以提高打印速度，而且可以支撑打印物体的轮廓，防止变形，大大提升打印效率，同时不影响物体的打印精度，尤其对于打印大型物体和倾斜物体，效果更加明显。虽然该申请公开了一种3D打印机的多头打印机构，在打印机构上设置了多个打印头，但是上述打印头的高度精度较差，不利于提高打印精度，无法满足高精度的打印需求。

发明内容

针对以上不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种用于直写打印的阵列微喷头的制备方法，本打印头内设有多个微喷头单元，打印头进行一次打印可以形成多个微线路，有效提高微线路的打印效率，并且通过本制备方法，可以保证各个微喷头单元之间的间距精度，保证通过本打印头打印形成的微线路的精密性。

为解决以上技术问题，本发明采用的技术方案是，

一种用于直写打印的阵列微喷头，包括压板、微喷头、底座和料腔组件，底座内成形有多个V形安装槽，微喷头与V形安装槽适配，压板安装在底座上，以将微喷头抵设在V形安装槽内，料腔组件罩设在微喷头的上方，在压板与微喷头之间安装有弹性块组件，弹性块组件上成形有膜槽，以降低弹性块组件与微喷头之间的摩擦力。

进一步的，弹性垫块组件包括弹性垫块和垫块膜，弹性垫块安装在压板上，垫块膜贴附在弹性垫块上，通过弹性垫块将垫块膜抵设在微喷头上，膜槽成形于垫块膜上。

进一步的，压板上成形有弹性安装槽，弹性安装槽与V形安装槽适配，弹性垫块组件安装在弹性安装槽内。

进一步的，V形安装槽、弹性垫块组件、弹性安装槽内填充有胶水，以将微喷头与底座、压板固定。

进一步的，料腔组件包括料腔块和料腔盖板，料腔块罩设在微喷头的上方，料腔块内成形有料腔槽，料腔盖板盖设在料腔块上。

进一步的，微喷头的上端伸入料腔槽设置，料腔槽内填充有胶水，以将料腔块与微喷头胶合。

进一步的，底座上成形有安装部，V形安装槽成形于安装部的正面上，安装部的上端面与压板的上端面位于同一水平面上，胶水高度不高于微喷头的上端面。

进一步的，料腔盖板上成型有进料头，料腔盖板内成形有进料孔，进料孔与料腔槽连通，进料头用于安装进料管道。

上述用于直写打印的阵列微喷头的制备方法，包括以下步骤，

步骤一，准备阵列微喷头的各个部件，并将压板、弹性垫块组件、微喷头、底座进行初步装配，形成喷头半成品；

步骤二，将喷头半成品安装至间距校正工位上，通过激光测高传感器测量将夹具调平，通过垂直相机拍摄第一个微喷头的针尖端面图像，移动垂直相机，依次拍摄各个微喷头的针尖，得到每个针尖内孔圆心的位置；

步骤三，根据各个针尖内孔圆心的位置，计算得到每个针尖X方向投影下针尖内孔的间距；依次旋转各个微喷头，使得各个针尖内孔的X方向间距均能满足设计要求；

步骤四，取下间距调整完成的喷头半成品，将喷头半成品安装至针尖高度校正工位上，并通过接触式测高传感器测量将喷头半成品的底座调平、通过激光测高传感器测量将平面基准块的上端面调平；

步骤五，将喷头半成品移动至平面基准块上方，并将喷头半成品的微喷头与平面基准块相抵，进行微喷头的高度对齐，并通过测高传感器测量复核各微喷头的高度；

步骤六，微喷头高度合格后，取下喷头半成品，使用低收缩紫外光敏胶水粘接底座、微喷头、弹性块组件、压板以固定微喷头；

步骤七，将料腔块安装至喷头半成品上，保证每个微喷头的上端面插入料腔槽内，并向料腔槽内注入低收缩紫外光敏胶水，以通过胶水密封微喷头与料腔槽之间的缝隙；

步骤八，在料腔块上安装料腔盖板。

进一步的，步骤二还包括以下步骤，

（2.1）将喷头半成品安装至间距校正工位上，且微喷头的针尖朝上设置；

（2.2）人工将微喷头下压，使得微喷头的尾部端面接触到间距校正工位的高精度平面上；

（2.3）通过激光传感器扫描喷头半成品的底座高度趋势，并通过调节夹具将描喷头半成品的底座调平；

（2.4）通过垂直相机拍摄第一个微喷头的针尖端面图像，移动垂直相机使得针尖内孔圆心与相机图像中心重合，记录此时微喷头移动的坐标为针尖内孔圆心位置。

本发明的有益效果是，（1）在底座内设置多个V形安装槽，并在每个V形安装槽内安装一个微喷头，以同时对之列的微线路进行打印，提高打印设备的打印效率。

（2）通过膜槽释放柔性块、膜的变形量，从而获得一个较为合适的压力对微喷头进行固定，降低弹性块组件与微喷头之间的摩擦力，共同保证微喷头可以在V形安装槽内有阻尼的转动、z向移动，便于对微喷头进行位置调整。

（3）通过本阵列微喷头的制备方法对微喷头出料口的位置进行间距、高度调整，可以得到超高精度的微喷头针间距，以便于提高3D打印机的打印精度。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是图1隐去料腔盖板的结构示意图。

图3是图2隐去料腔块的结构示意图。

图4是弹性块组件的结构示意图。

图5是I处的局部放大图。

图6是底座的结构示意图。

图7是实施例二的结构示意图。

图8是实施例二中底座的加工步骤图。

图9是实施例三的结构示意图。

图10是实施例四的结构示意图。

附图标记：压板1，微喷头2，底座3，料腔组件4，V形安装槽5，膜槽6，弹性垫块7，垫块膜8，弹性安装槽9，料腔块10，料腔盖板11，料腔槽12，安装部13，进料头14，基座15。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行进一步描述。

实施例一

本实施例中，X方向为微喷头针尖左右间距的正投影方向，Y方向为微喷头针尖间距前后间距的正投影方向，Z方向为微喷头针尖高度方向，并且本申请中的3D打印设备主要用于进行直列打印，打印方向主要沿着Y方向进行，所以本阵列微喷头主要控制各个微喷头的X方向（间距）精度以及Z方向（高度）精度，用于保证一次打印成形的微线路的间距和打印高度始终保持一致，便于一次打印形成多个高精度微线路，提高打印头的打印效率。

一种用于直写打印的阵列微喷头，包括压板1、微喷头2、底座3和料腔组件4，底座3内成形有多个V形安装槽5，微喷头2与V形安装槽5适配，通过V形安装槽5对相邻的微喷头2之间的间距进行初步控制，保证每相邻的两个微喷头2的外柄处于近似等间距状态下，以便于将微喷头2出料孔之间的间距控制在一个可调的范围内；在实际生产过程中，可以根据实际所需打印微线路的数量对V形安装槽5的数量进行设置，并在每个V形安装槽5内安装一个微喷头2，以同时对多个直列的微线路进行打印，提高打印设备的打印效率；并且通过控制V形安装槽5之间的间距来控制各个微喷头2外柄之间的间距，满足不同间距的直列微线路打印；压板1安装在底座3上，以将微喷头2抵设在V形安装槽5内，安装方式简单，并且便于微喷头2转动，便于后续对微喷头2出料孔的间距进行调节，料腔组件4罩设在微喷头2的上方，通过料腔组件4形成料腔，通过料腔向微喷头2内输入打印材料。

在压板1与微喷头2之间安装有弹性块组件，弹性块组件上成形有膜槽6，通过膜槽6释放弹性垫块7、垫块膜8的变形量，从而获得一个较为合适的压力对微喷头2进行固定，降低弹性块组件与微喷头2之间的摩擦力，共同保证微喷头2可以在V形安装槽5内有阻尼的转动、z向移动，大大降低了微喷头2的调节难度，便于人工对微喷头2进行调节。

弹性垫块组件包括弹性垫块7和垫块膜8，弹性垫块7安装在压板1上，垫块膜8贴附在弹性垫块7上，用于降低弹性块组件与微喷头2之间的摩擦力，弹性垫块7通过垫块膜8抵设在微喷头2上，膜槽6成形于垫块膜8上，通过在垫块膜8上设置膜槽6，释放垫块膜8的拉伸形变、从而降低弹性块组件对微喷头2的压力，从而控制微喷头2与弹性块组件、V形安装槽5间的摩擦力，从而便于对微喷头进行位置调整，提高调节便利性。

在本实施例中，弹性垫块7的材料为硅胶，垫块膜8采用的是聚酰亚胺膜，在生产过程中，将垫块膜8贴附在弹性垫块7上，然后再通过激光或者切割刀具对垫块膜8进行激光切槽或者刀具切槽，形成膜槽6，在实际生产使用过程中，弹性垫块7、垫块膜8的材料不限于上述材料。

本实施例中，膜槽6的成型位置与微喷头2一一对应，即，在微喷头2外柄与垫块膜8的贴合处开设膜槽6，膜槽6与微喷头2贴合处的微观结构如下，膜槽6部位的垫块膜8与微喷头2接触抵设，膜槽6部位对应的弹性垫块7与微喷头2不发生触碰。

由于垫块膜8的拉伸性能较差，在未对垫块膜8进行开槽时，微喷头与弹性垫块组件接触时，弹性垫块7和垫块膜8组合形成的弹性垫块组件的弹性较差，导致弹性垫块组件对微喷头产生较大的压力，不利于对微喷头2进行转动，通过膜槽6，使得垫块膜8为多段式结构，每一段垫块膜8均可以发生形变，可以释放弹性垫块组件变形时垫块膜8的拉伸量，适当增加弹性垫块组件的弹性，从而降低弹性垫块组件对工件的压力，从而便于调节微喷头2。

压板1上成形有弹性安装槽9，弹性安装槽9与V形安装槽5适配，弹性垫块组件安装在弹性安装槽9内，通过弹性安装槽9的设置，便于对弹性垫块组件进行安装。

V形安装槽5、弹性垫块组件、弹性安装槽9内填充有胶水，胶水采用低收缩紫外光敏胶水，便于对压板1、微喷头2、底座3和弹性垫块组件之间的间隙进行填充，并将微喷头2与底座3、压板1固定，便于将喷头半成品进行固定，保证后续安装过程中压板1、微喷头2、底座3、弹性垫块组件之间的位置关系不发生变化，从而保证本喷头装置的精度。

料腔组件4包括料腔块10和料腔盖板11，料腔块10罩设在微喷头2的上方，料腔块10内成形有料腔槽12，料腔盖板11盖设在料腔块10上，微喷头2的尾部伸入料腔槽12设置，料腔槽12内填充有胶水，以将料腔块10与微喷头2胶合，同样的，所述胶水也采用的是低收缩紫外光敏胶水，通过胶合的形式对料腔块10进行安装，防止料腔块10安装过程中对喷头半成品的精度造成影响，保证本喷头装置的精度，并且保证料腔槽12与喷头半成品之间的密封性，防止打印过程中本装置发生破裂的现象。

料腔组件4采用料腔块10、料腔盖板11装配形成，便于打印完成后对料腔槽12进行清洗，便于对本装置进行循环利用，并且装配式的料腔组件4可以大大降低部件的生产成本，提高企业效益。

底座3上成形有安装部13，即，底座3呈L形，V形安装槽5成形与安装部13的正面，安装部13的上端面与压板1的上端面位于同一水平面上，便于料腔块10与安装部13、压板1拼合，在胶水填充过程中，胶水高度不高于微喷头2的尾部端面，防止胶水将微喷头2的进料口封堵，在料腔槽12承受较大的打印压力下，保证本装置的密封性能。

料腔盖板11上成型有进料头14，料腔盖板11内成形有进料孔，进料孔与料腔槽12连通，进料头14与用于进料的外部管道连接，通过进料头14向料腔槽12内填装打印材料，在一些其他的实施例中，进料头14可与料腔盖板11独立制造，通过装配组合使用。

本实施例中，微喷头由陶瓷体制作，陶瓷喷嘴强度大、耐磨损、化学性质稳定、材料适应性好，微喷头独立制造、检测、筛选更易实现小喷嘴孔径、低公差、较优的形貌；以50um喷嘴为例，孔精度控制在50+-0.4um，可以有效控制出料流量的一致性。

上述用于直写打印的阵列微喷头的制备方法，包括以下步骤，

步骤一，准备阵列微喷头的各个部件，在微喷头选取过程中，挑选更易实现小喷嘴孔径、低公差、较优的形貌，再将压板、弹性垫块组件、微喷头、底座进行初步装配，保证每相邻的两个微喷头的外柄处于近似等间距状态下，形成喷头半成品；

步骤二，将喷头半成品安装至间距校正工位上，通过激光测高传感器测量将间距校正工位上的夹具调平，通过垂直相机拍摄第一个微喷头的针尖端面图像，移动垂直相机，依次拍摄各个微喷头的针尖，得到每个针尖内孔圆心的位置；

步骤三，根据各个针尖内孔圆心的位置，计算得到每个针尖X方向投影下针尖的间距；依次旋转各个微喷头，使得各个针尖的X方向间距均能满足设计要求；

步骤四，间距调整完毕后，取下间距调整完成的喷头半成品，将喷头半成品安装至针尖高度校正工位上，并通过接触式测高传感器测量将喷头半成品的底座调平、通过激光测高传感器测量将平面基准块的上端面调平；

步骤五，将喷头半成品移动至平面基准块上方，并将喷头半成品的微喷头与平面基准块相抵，进行微喷头的高度对齐，并通过测高传感器测量复核各微喷头的高度；

步骤六，微喷头高度合格后，取下喷头半成品，使用低收缩紫外光敏胶水粘接底座、微喷头、弹性块组件、压板以固定微喷头；

步骤七，将料腔块安装至喷头半成品上，保证每个微喷头的上端面插入料腔槽内，并向料腔槽内注入低收缩紫外光敏胶水，以通过胶水密封微喷头与料腔槽之间的缝隙；

步骤八，在料腔块上安装料腔盖板。

本打印装置的制备方法中，微喷头本身的出料孔中心与外柄的同心度存在偏差，定位微喷头外柄仅能实现微喷头的粗定位，通过转动微喷头来改变中心孔的相对位置，从而改变相邻微喷头之间的X向（间距），保证X向（间距）的精度可以控制在0.004mm，实际调节过程中，可以忽略相邻微喷头之间的Y向（移动方向）的间距差，由于微线路的打印线路较长，微喷头Y向位置偏差与打印路线保持一致，所以在实际打印过程中微喷头Y向位置偏差可以忽略，先将微喷头的XY向进行精确定位，定位完成后对相邻微喷头的Z向（高度）进行调整，保证整体结构的精度。

步骤二还包括以下步骤，

（2.1）将喷头半成品安装至间距校正工位上，且微喷头的针尖朝上设置；

（2.2）人工将微喷头下压，使得微喷头的尾部端面接触到间距校正工位的高精度平面上；

（2.3）通过激光传感器扫描喷头半成品的底座高度趋势，并通过调节夹具将描喷头半成品的底座调平；

（2.4）通过垂直相机拍摄第一个微喷头的针尖端面图像，移动垂直相机使得针尖内孔圆心与相机图像中心重合，记录此时微喷头移动的坐标为针尖内孔圆心位置。

通过上述的步骤二，保证垂直相机捕捉到的微喷头中心孔位置精度高，防止图像捕捉过程中产生位置偏差，从而提高本制备方法制备的打印装置精度。

实施例二

为进一步提高阵列式微喷头的工作效率，在同一个基座15上设置多个底座3，然后精密加工的方式在多个底座3的毛坯上一次性切割制造所有V形安装槽5，通过先安装底座3，再同时对不同底座3的V形安装槽5进行加工，可以减少底座3的安装误差，便于后续对安装在V形安装槽5内的微喷头2进行位置精度调整，再通过实施例一中的安装方式对不同底座3上的微喷头进行安装。

在不同底座3上安装的微喷头2时，应保证微喷头2的开口处于同一高度上，并且相邻底座3的间距保持一致。

基座15的材料为大理石，大理石材料热膨胀系数小、应力释放小，能有效保证阵列喷嘴长期使用下的精度保持能力，保证阵列式微喷头的稳定性。

实施例三

底座3的形状呈倒置的T字形，即在底座3的两侧形成两个安装座13，在两侧的安装座13上均成形有V形安装槽5，再通过实施例一中的安装方式对微喷头2进行安装。

在具体实施过程中，可以根据打印基材的实际面积，对安装座13用于形成V形安装槽5的端面之间的间距进行调整，以满足不同的打印需求。

实施例四

在底座3上设置了更多的V形安装槽5，便于在底座3上安装有多个微喷头2提升打印效率。

阵列微喷头的制备方法与实施例一一致。

实施例五

在本实施例中，膜槽6位于两个相邻微喷头2之间，同样也使垫块膜8为多段式结构，垫块膜8与微喷头2贴合时，每个垫块膜8单独发生形变，由于弹性垫块7为硅胶，微喷头2与硅胶发生接触时仍容易产生较大的摩擦力，通过将膜槽6位于两个相邻微喷头2之间可以降低弹性垫块7与微喷头2之间发生接触的风险，可以更稳定可靠的降低微喷头2与弹性垫块组件之间的摩擦力。

其余结构和制备方法与实施例一一致。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现；因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

尽管本文较多地使用了图中附图标记对应的术语，但并不排除使用其它术语的可能性；使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (10)

1.一种用于直写打印的阵列微喷头，其特征在于，包括压板（1）、微喷头（2）、底座（3）和料腔组件（4），底座（3）内成形有多个V形安装槽（5），微喷头（2）与V形安装槽（5）适配，压板（1）安装在底座（3）上，以将微喷头（2）抵设在V形安装槽（5）内，料腔组件（4）罩设在微喷头（2）的上方，在压板（1）与微喷头（2）之间安装有弹性块组件，弹性块组件上成形有膜槽（6），弹性块组件通过膜槽（6）释放弹性块组件的形变量，降低弹性块组件与微喷头（2）之间的摩擦力，以保证微喷头（2）在V型安装槽（5）内有阻尼的转动 、沿着微喷头（2）高度方向移动。

2.根据权利要求1所述的一种用于直写打印的阵列微喷头，其特征在于，弹性块组件包括弹性垫块（7）和垫块膜（8），弹性垫块（7）安装在压板（1）上，垫块膜（8）贴附在弹性垫块（7）上，通过弹性垫块（7）将垫块膜（8）抵设在微喷头（2）上，膜槽（6）成形于垫块膜（8）上。

3.根据权利要求1所述的一种用于直写打印的阵列微喷头，其特征在于，压板（1）上成形有弹性安装槽（9），弹性安装槽（9）与V形安装槽（5）适配，弹性块组件安装在弹性安装槽（9）内。

4.根据权利要求3所述的一种用于直写打印的阵列微喷头，其特征在于，V形安装槽（5）、弹性块组件、弹性安装槽（9）内填充有胶水，以将微喷头（2）与底座（3）、压板（1）固定。

5.根据权利要求1所述的一种用于直写打印的阵列微喷头，其特征在于，料腔组件（4）包括料腔块（10）和料腔盖板（11），料腔块（10）罩设在微喷头（2）的上方，料腔块（10）内成形有料腔槽（12），料腔盖板（11）盖设在料腔块（10）上。

6.根据权利要求5所述的一种用于直写打印的阵列微喷头，其特征在于，微喷头（2）的上端伸入料腔槽（12）设置，料腔槽（12）内填充有胶水，以将料腔块（10）与微喷头（2）胶合。

7.根据权利要求6所述的一种用于直写打印的阵列微喷头，其特征在于，底座（3）上成形有安装部（13），V形安装槽（5）成形于安装部（13）的正面，安装部（13）的上端面与压板（1）的上端面位于同一水平面上，胶水高度不高于微喷头（2）的上端面。

8.根据权利要求5所述的一种用于直写打印的阵列微喷头，其特征在于，料腔盖板（11）上成型有进料头（14），料腔盖板（11）内成形有进料孔，进料孔与料腔槽（12）连通。

9.根据权利要求1-8任意一项所述的用于直写打印的阵列微喷头的制备方法，其特征在于，包括以下步骤，

步骤一，准备阵列微喷头的各个部件，并将压板、弹性块组件、微喷头、底座进行初步装配，形成喷头半成品；

步骤二，将喷头半成品安装至间距校正工位上，通过激光测高传感器测量将间距校正工位上的夹具调平，通过垂直相机拍摄第一个微喷头的针尖端面图像，移动垂直相机，依次拍摄各个微喷头的针尖，得到每个针尖内孔圆心的位置；

步骤三，根据各个针尖内孔圆心的位置，计算得到每个针尖X方向，X方向为微喷头针尖左右间距的正投影方向，投影下针尖的内孔间距；依次旋转各个微喷头，使得各个针尖内孔的X方向间距均能满足设计要求；

步骤四，取下间距调整完成的喷头半成品，将喷头半成品安装至针尖高度校正工位上，并通过接触式测高传感器测量将喷头半成品的底座调平、通过激光测高传感器测量将平面基准块的上端面调平；

步骤五，将喷头半成品移动至平面基准块上方，并将喷头半成品的微喷头与平面基准块相抵，进行微喷头的高度对齐，并通过测高传感器测量复核各微喷头的高度；

步骤六，微喷头高度合格后，取下喷头半成品，使用低收缩紫外光敏胶水粘接底座、微喷头、弹性块组件、压板以固定微喷头；

步骤七，将料腔块安装至喷头半成品上，保证每个微喷头的上端面插入料腔槽内，并向料腔槽内注入低收缩紫外光敏胶水，以通过胶水密封微喷头与料腔槽之间的缝隙；

步骤八，在料腔块上安装料腔盖板。

10.根据权利要求9所述的一种用于直写打印的阵列微喷头的制备方法，其特征在于，步骤二还包括以下步骤，

（2.1）将喷头半成品安装至间距校正工位上，且微喷头的针尖朝上设置；

（2.2）人工将微喷头下压，使得微喷头的尾部端面接触到间距校正工位的高精度平面上；

（2.3）通过激光传感器扫描喷头半成品的底座高度趋势，并通过调节夹具将描喷头半成品的底座调平；

（2.4）通过垂直相机拍摄第一个微喷头的针尖端面图像，移动垂直相机使得针尖内孔圆心与相机图像中心重合，记录此时微喷头移动的坐标为针尖内孔圆心位置。

Images