CN114406623B - 一种不锈钢滑筒弯头的成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种不锈钢滑筒弯头的成型方法，包括：获取钢板；按照预设形状切割钢板，获取若干目标钢板；对目标钢板进行卷圆操作，获得目标圆筒；对完成卷圆操作的单个目标圆筒的边缘进行点焊连接；对单个目标圆筒的边缘直焊缝进行焊接；对完成卷圆操作的不同目标圆筒进行拼接，并对拼接位置进行点焊连接；对不同目标圆筒的拼接位置进行环焊；焊后处理。本发明所提供的方法，通过将钢板进行分隔为若干目标钢板，将目标钢板卷圆后形成目标圆筒后对直焊缝焊接，然后对目标圆筒进行拼接后对环焊缝焊接，可实现滑筒弯头的批量化生产，解决人工焊接工序繁琐且质量不稳定等问题，使得滑筒弯头焊缝平整，美观，无裂纹和气孔，保证滑筒弯头的性能良好。

Description

一种不锈钢滑筒弯头的成型方法

技术领域

本发明涉及不锈钢焊接方法领域，特别是涉及一种不锈钢滑筒弯头的成型方法。

背景技术

伴随着科技的进步，儿童游乐设备质量的提升，不锈钢滑筒的身影显露在人们的视野里，得到越来越多人的青睐。首先从原材料考虑，强度大不大，结不结实以及材质的环保性能，把安全环保放在第一位。304材质不锈钢很大部分应用到餐具领域，所以材质本身的安全性是不容置疑的，其次304不锈钢材质性能稳定，不褪色，表面光滑，适合做滑筒。因为滑筒的主要使用还是以小朋友居多，为了安全考虑，在高度高于180cm则可以使用不锈钢滑筒。

考虑孩子的年龄段问题，针对不同年龄段来选择不同高度的不锈钢滑筒。随着游乐设备质量的不断提升，不锈钢滑筒也有多种形式，包括：螺旋形，S型，直滑筒等形式。这些形式也是由不同角度的滑筒弯头来拼接而成，但是由于不锈钢滑筒形式的多样性，滑筒弯头的角度也是随之多样。滑筒弯头的多样性也导致设计周期长，人工焊接加工繁琐，亦很难进行批量化生产。

因此，如何有效实现不锈钢滑筒弯头的批量生产，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种不锈钢滑筒弯头的成型方法，用于自动化批量生产不锈钢滑筒弯头。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种不锈钢滑筒弯头的成型方法，包括以下步骤：

步骤S1：获取钢板；

步骤S2：按照预设形状切割所述钢板，获取若干目标钢板；

步骤S3：对所述目标钢板进行卷圆操作，获得目标圆筒；

步骤S4：对完成卷圆操作的单个所述目标圆筒的边缘进行点焊连接；

步骤S5：对单个所述目标圆筒的边缘直焊缝进行焊接；

步骤S6：对完成卷圆操作的不同所述目标圆筒进行拼接，并对拼接位置进行点焊连接；

步骤S7：对不同所述目标圆筒的拼接位置进行环焊；

步骤S8：焊后处理。

优选地，所述步骤S1中，所述钢板为304不锈钢拉丝板，所述钢板的厚度为1.5-2.5mm。

优选地，所述步骤S2还包括：

将滑筒弯头进行分隔；

确定分隔后的各所述滑筒弯头在展平时的形状作为预设形状；

采用激光切割，按照预设形状切割所述钢板。

优选地，所述步骤S4中，点焊的焊点间距为30-40mm，焊点直径≤8mm。

优选地，所述步骤S5中，对所述直焊缝进行焊接时的焊接参数为：

焊接电流为115-135A，焊接速度7.0-7.4mm/s；保护气体为纯氩气，保护气体的流量为10～15L/min。

优选地，所述步骤S8包括：将焊接完成后的滑筒弯头进行焊疤处理；外表面焊疤采用钢丝棉球进行清洗，清洗掉表面焊接留下的颜色与焊渣，达到表面亮泽光滑。

优选地，所述步骤S7中，环焊的焊接参数为：

焊接电流为105～108A，焊接设备电压为19.6～20.4V，焊接速度为8.5～9mm/s。

优选地，所述步骤S7还包括：

最低点的加工速度系数为0.85-0.95；焊丝与焊缝的距离为1.2-1.8mm；外保护气为纯氩气，外保护气的流量为23-27L/min；焊接气体为97.5％氩气与2.5％二氧化碳混合，焊接气体的流量为10～15L/min。

本发明所提供的不锈钢滑筒弯头的成型方法，包括以下步骤：步骤S1：获取钢板；步骤S2：按照预设形状切割所述钢板，获取若干目标钢板；步骤S3：对所述目标钢板进行卷圆操作，获得目标圆筒；步骤S4：对完成卷圆操作的单个所述目标圆筒的边缘进行点焊连接；步骤S5：对单个所述目标圆筒的边缘直焊缝进行焊接；步骤S6：对完成卷圆操作的不同所述目标圆筒进行拼接，并对拼接位置进行点焊连接；步骤S7：对不同所述目标圆筒的拼接位置进行环焊；步骤S8：焊后处理。本发明所提供的不锈钢滑筒弯头的成型方法，通过将所述钢板进行分隔为若干目标钢板，进而将所述目标钢板卷圆后形成目标圆筒后对直焊缝进行焊接，然后对所述目标圆筒进行拼接后对环焊缝进行焊接，可实现滑筒弯头的批量化生产，解决人工焊接工序繁琐且质量不稳定等问题，使得滑筒弯头焊缝平整，美观，无裂纹和气孔，保证滑筒弯头的性能良好。

在一种优选实施方式中，所述步骤S2还包括：将滑筒弯头进行分隔；确定分隔后的各所述滑筒弯头在展平时的形状作为预设形状；采用激光切割，按照预设形状切割所述钢板。上述过程，通过对所述滑筒弯头的分隔，不同段的滑筒弯头展平时的形状作为预设形状，能够有效提高滑筒弯头的成型精度，满足使用要求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明所提供的不锈钢滑筒弯头的成型方法一种具体实施方式的流程图。

具体实施方式

本发明的核心是提供一种不锈钢滑筒弯头的成型方法，用于自动化批量生产不锈钢滑筒弯头，效率高，质量好。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

请参考图1，图1为本发明所提供的不锈钢滑筒弯头的成型方法一种具体实施方式的流程图。

本发明所提供的不锈钢滑筒弯头的成型方法，包括以下步骤：

步骤S1：获取钢板；

步骤S2：按照预设形状切割所述钢板，获取若干目标钢板；

步骤S3：对所述目标钢板进行卷圆操作，获得目标圆筒；

步骤S4：对完成卷圆操作的单个所述目标圆筒的边缘进行点焊连接；需要注意的是，在对目标圆筒的边缘进行点焊连接后，需要使用检具检验，当目标圆筒的圆度未达到设计要求时，需要再次卷圆；

步骤S5：对单个所述目标圆筒的边缘直焊缝进行焊接；

步骤S6：对完成卷圆操作的不同所述目标圆筒进行拼接，并对拼接位置进行点焊连接；需要注意的是，在对拼接位置进行点焊连接后，需要使用检具检验，当目标圆筒的圆度未达到设计要求时，需要对成型过程进行重新调整；

步骤S7：对不同所述目标圆筒的拼接位置进行环焊；

步骤S8：焊后处理。

本发明所提供的不锈钢滑筒弯头的成型方法，通过将所述钢板进行分隔为若干目标钢板，进而将所述目标钢板卷圆后形成目标圆筒后对直焊缝进行焊接，然后对所述目标圆筒进行拼接后对环焊缝进行焊接，可实现滑筒弯头的批量化生产，解决人工焊接工序繁琐且质量不稳定等问题，使得滑筒弯头焊缝平整，美观，无裂纹和气孔，保证滑筒弯头的性能良好。

在上述各实施方式的基础上，所述步骤S1中，所述钢板为304不锈钢拉丝板，所述钢板的厚度为1.5-2.5mm。

在上述各实施方式的基础上，所述步骤S2还包括：

将滑筒弯头进行分隔；

确定分隔后的各所述滑筒弯头在展平时的形状作为预设形状；

采用激光切割，按照预设形状切割所述钢板。上述过程，通过对所述滑筒弯头的分隔，不同段的滑筒弯头展平时的形状作为预设形状，能够有效提高滑筒弯头的成型精度，满足使用要求。

在上述各实施方式的基础上，所述步骤S4中，点焊的焊点间距为30-40mm，焊点直径≤8mm。

在上述各实施方式的基础上，所述步骤S5中，对所述直焊缝进行焊接时的焊接参数为：

焊接电流为115-135A，焊接速度7.0-7.4mm/s；保护气体为纯氩气，保护气体的流量为10～15L/min。

在上述各实施方式的基础上，所述步骤S8包括：将焊接完成后的滑筒弯头进行焊疤处理；外表面焊疤采用钢丝棉球进行清洗，清洗掉表面焊接留下的颜色与焊渣，达到表面亮泽光滑。

在上述各实施方式的基础上，所述步骤S7中，环焊的焊接参数为：

焊接电流为105～108A，焊接设备电压为19.6～20.4V，焊接速度为8.5～9mm/s。

在上述各实施方式的基础上，所述步骤S7还包括：

最低点的加工速度系数为0.85-0.95；焊丝与焊缝的距离为1.2-1.8mm；外保护气为纯氩气，外保护气的流量为23-27L/min；焊接气体为97.5％氩气与2.5％二氧化碳混合，焊接气体的流量为10～15L/min。

在一种具体实施例中，该不锈钢滑筒弯头的成型方法，包括以下步骤：

步骤S1：选用304不锈钢拉丝板，板材厚度2mm；表面拉丝方向为纵向；若板材为304不锈钢本色酸洗板，厚度2mm；则在激光切割后进行手工拉丝；需注意拉丝方向；拉丝板表面不能有任何凸起部分，且需注意避免拉丝面刮花；

步骤2：不同角度滑筒弯头都是由相对应数量的不锈钢板材弯曲拼接而成，通过软件将一个滑筒弯头所需的弯曲板材进行展平，再利用激光切割设备将304不锈钢加工出滑筒弯头展平的各个预设形状；

步骤3：将切割好后的304不锈钢板放入卷圆设备，进行弯曲；卷圆前检查需设备上的材料表面氧化物，切割飞溅物，机械切削物是否清理干净；严格控制板材中心线与辊子轴线的平行或垂直，以免卷出后产生歪曲错口现象；卷好后，板材表面不得有裂纹、扭曲、褶皱及其他明显的机械损伤；

步骤4：304不锈钢板卷好后，将接口处进行点焊连接；焊点需保持均匀大小，间隔30～40mm，板与板之间的焊缝不得超过1mm；焊点直径不大于φ8mm，点焊完成后，利用专业的检具进行检验，检验所弯曲成型的圆度是否符合要求，若未达到所要求的圆度，则需放入卷圆设备进行再次卷圆；

步骤5：将符合圆度要求的每片304不锈钢板通过用直缝焊设备，进行直缝焊接；先将压紧装置升起，将卷好后的不锈钢板放入设备，将设备定位针升起，将一边的焊缝找好位置放入设备，将找好位置的焊缝利用压紧装置压紧，将另一边的焊缝放入压紧位置，调整好位置，利用压紧装置进行压紧；两边压紧后，将定位针降下，检查焊缝之间有无间隙，需保证焊缝之间无间隙；然后进行加工，焊接设备参数：电流125A，速度7.2mm/s；保护气：纯氩气，流量为10～15L/min；滑筒弯头直缝焊在焊接时要注意将焊缝压平在进行焊接，且保证双面焊透；钨针高度不同时，要注意随时调整电流和焊接速度；

步骤6：将每片已经直缝焊接完成的304不锈钢板进行点焊拼接成滑筒的形状；点焊后，板与板之间不能有台阶；点焊后，板与板之间的焊缝不得超过1mm；焊点需保持均匀大小，间隔30～40mm，焊点直径不大于φ8；拼接完成后利用专业检具，检验滑筒弯头是否符合要求；

步骤7：将拼接好的滑筒弯头放入焊接设备进行环焊；不同角度的滑筒弯头使用的夹具不同，滑筒弯头放入设备前，检查夹具是否配套；先将夹具装置移到最大行程，将焊枪移动至最高点，给滑筒弯头上夹具留有空余的空间，避免与焊枪或设备碰撞，查看夹紧装置是否处于松开状态，此夹紧装置不同于平常的夹紧，夹紧的传动方式为气动，夹具的最外层由类似三爪卡盘的装置连接气管，外面一层由3片相同的扇形铁架分别装于卡盘的三边上，由此，通过气动装置带动卡盘张开或闭合，卡盘带动三个由扇形铁架组成的大圆环来夹紧滑筒弯头，卡盘张开则夹紧，收紧则是放松；利用行车先将滑筒弯头吊起，控制行车将滑筒弯头移至夹具前，慢速控制行车将滑筒弯头移至与夹具平行的状态，再将滑筒弯头慢慢移入夹具的行程内，找好位置，将可移动的一边夹具慢慢移动，让滑筒弯头俩端先进入夹具内，此时，不能将行车放松，需保持滑筒弯头是吊起的，当滑筒弯头俩端都已进入夹具后，开始调整滑筒弯头位置，确保站在侧边看，夹具的最高点与滑筒弯头的焊缝在一条直线上，当在一条线上后，将夹具移动至滑筒弯头确保滑筒弯头俩端全部进入夹具，然后张开卡盘夹紧，然后将行车吊钩向下降，但不要将吊带取下，以防夹具未夹紧滑筒弯头脱落，转动卡盘检查，滑筒弯头俩端是否全部动已进入夹具，若未全部夹紧，则升起行车，手动辅助转动滑筒弯头调整方向，调整好后，取下吊带；先转动一圈卡盘检查设备有无异响和滑筒弯头状态，滑筒弯头是否由夹具带动转动；就绪后，输入滑筒弯头参数：什么角度滑筒弯头、由几片组成、转弯半径、滑筒弯头加长量；输入后，控制界面则会自动生成相对应滑筒弯头，然后进行检验生成滑筒弯头与实际滑筒弯头是否一致，检验前，需调整加工高度参数，避免焊丝刮伤滑筒弯头表面，保持焊丝与焊缝之间有1mm左右距离，点击寻找焊缝，焊枪则会打开激光镜头，利用激光自动寻找焊缝；在设备自动寻找焊缝时，需时刻关注激光点是否在焊缝上，焊丝有无与滑筒弯头触碰，若激光点不在焊缝上，则需重新调整控制界面的滑筒弯头参数；检验完成后，打开焊接气体，打开保护器气体，开始加工，将保护装置放置于滑筒弯头表面直至加工结束；设备加工参数：电流：105～108A，设备电压：19.6～20.4V，焊接速度：8.5～9mm/s；最低点加工速度系数：0.9；焊丝与焊缝的距离在1mm左右；外保护气：纯氩气，流量为25L/min；焊接气体：97.5％氩气与2.5％二氧化碳混合，流量为10～15L/min；因滑筒的角度不同，所以夹在设备上之后滑筒的最高点也不同，长时间设备运作，会减少设备的寿命，所以需将各种角度滑筒进行分类；A设备可用于90度滑筒的焊接；B设备可用于28度滑筒、60度滑筒、30度滑筒的焊接；焊丝与焊缝之间的高度不同，则电流电压随之改变；若焊接效果未达到要求，须及时调整参数；

步骤8：将焊接完成后的不锈钢滑筒弯头进行焊疤处理；外表面焊疤需用钢丝棉球进行清洗，清洗掉表面焊接留下的颜色与焊渣，达到表面亮泽光滑；内表面需进行打磨，达到内表面光滑亮泽，无焊渣，无焊疤痕迹。

采用本实施例所提供的成型方法，针对不锈钢滑筒，可制定90度，60度等几款不同角度的标准滑筒弯头，利用焊接设备，合理的滑筒弯头制定标准，焊接参数，焊接工艺来控制和改善滑筒弯头的焊接加工工艺，实现批量生产滑筒弯头，提高滑筒弯头质量和生产效率。

更具体的，提供一下几种具体实施例

实施例1

2mm厚不锈钢滑筒弯头环焊不同焊接方式打样效果对比：气保焊：焊接电流230A，焊接电压26V，焊接速度10mm/s，无填丝速度，保护气体97.5％Ar+2.5％CO2。加工完成后得到焊缝效果：使用深透弧工艺，焊接速度快(氩弧焊3倍速度)，超低飞溅，超大熔深，焊缝内侧可以均匀完整成型，对拼缝要求较低，维护成本低，设备稳定。缺点是焊缝较高，但是比较均匀。氩弧焊(不填丝)：焊接电流150A，焊接电压14.5V，焊接速度4.5mm/s，无填丝速度，保护气体99.9％Ar。加工完成后得到焊缝效果：焊缝不会突起，背面可以焊透，但成型不均匀，有些位置无法完全透过，拼接不能有缝或者有洞，不然容易焊穿，焊缝外表面会形成凹陷。氩弧焊(填丝)：焊接电流169A，焊接电压15V，焊接速度4.5mm/s，填丝速度145cm/min，保护气体99.9％Ar。加工完成后得到焊缝效果：焊缝不会凹陷，相对气保焊比较平整，背面可以完整成型，但是焊枪因为需要送丝所以结构复杂，不稳定，拼接不能有缝或者有洞，不然容易焊穿，换过钨针后，机器精度会下降，对不准焊缝，导致焊不透或者焊穿。得出结论：内部成型效果最好是气保焊，外部效果最好是氩弧焊填丝。决定采用气保焊，焊接速度快，维护成本低，机械结构简单稳定，成型均匀，如果提前留出0.5mm左右缝隙或者是打坡口(有机器可以打坡口)，则焊接电流还可以减小，外部焊缝还可以再矮。

通过本发明提供的自动化不锈钢滑筒弯头焊接成型的焊接方法，使得环焊加工速度快，提高效率，成本低，结构稳定。

实施例2

升降式直缝焊(氩弧焊)：采用俩张2mm厚不锈钢板进行焊接，利用顶针调整位置，不留焊缝，焊接速度3.5mm/s，电流130A，焊接完成后发现没有焊透。第二次不留焊缝，速度

2.5mm/s，电流180A，未焊透。第三次留1mm焊缝，电流180A，焊接6.7mm/s，成功单面焊接，双面成型。采用3mm厚不锈钢板进行焊接，焊接电流200A,焊接速度3mm/s，不留缝，结果未焊透，且出现缺口。第二次焊接电流270A,焊接速度2.5mm/s，留1mm缝，加工结束，成功焊透，但长期接受那么大的电流，焊枪寿命不长，所以我们重新换了一把焊枪。

采用2mm厚卷圆成型的不锈钢进行焊接，首次不留焊缝，焊接电流125A,焊接速度5.5mm/s，焊接结果，未完全焊透。第二次不留焊缝，焊接电流125A,速度6.8mm/s，焊接结果基本上完全焊透。

通过本发明提供的自动化不锈钢滑筒弯头焊接成型的焊接方法，升降式直缝焊(氩弧焊)，3mm不锈钢直板焊接参数：焊接电流180A，焊接速度5.5mm/s。2mm厚不锈钢直板焊接参数：焊接电流180A,焊接速度6.7mm/s。2mm厚卷圆成型的不锈钢板焊接参数：焊接电流125A，焊接速度7.2mm/s。此参数焊接完成后，单面加工，双面成型，焊疤漂亮且加工速度快，效率高，结构简单稳定。

实施例3

本实施例以不同点焊形式进行环焊，A点：点焊后，焊点过大。B点：点焊后，板与板之间有台阶。C点：点焊后，焊缝过宽。环焊加工结束后，D点：点焊后，焊点距离过近。将不同点焊形式进行环焊加工焊接后：A点出现缺口，直接焊穿。B点焊疤过高。C点未焊透。D点出现缺口，且焊缝不均匀。此次焊接后，将点焊进行严格要求：点焊焊疤保持均匀大小，在φ8左右、点焊后，板与板之间不得有台阶、点焊后，焊缝不得超过1mm、点焊后，焊点之间的距离保持间隔30-40mm之间。若未达到此要求，则需重新整改。

通过本发明提供的自动化不锈钢滑筒弯头焊接成型的焊接方法，点焊的要求：点焊焊疤保持均匀大小，在φ8左右、点焊后，板与板之间不得有台阶、点焊后，焊缝不得超过1mm、点焊后，焊点之间的距离保持间隔30-40mm之间。此参数点焊进行环焊加工后，焊出来的焊疤均匀、完整、美观、无破口、单面加工双面成型。

实施例4

本实施例以不同角度的不锈钢滑筒弯头环焊焊接加工进行说明：首先采用60度不锈钢滑筒弯头进行环焊焊接，控制面板焊接参数：焊接速度6.5mm/s，焊接电压-3V，焊接电流102A。焊机显示数值：电流103A，电压19.0V。焊接结果：焊疤不均匀，且未完全焊透。第二次环焊焊接，控制面板焊接参数：焊接速度8mm/s，焊接电压-4V，焊接电流105A。焊机显示数值：电流106A，电压19.8V。焊接结果：完全焊透，部分焊疤不均匀，焊渣过多。第三次环焊焊接，控制面板焊接参数：焊接速度8.5mm/s，焊接电压-3.5V，焊接电流105A。焊机显示数值：电流106A，电压19.4V。焊接结果：完全焊透，焊疤均匀，有少数焊渣。采用28度不锈钢滑筒弯头进行环焊焊接，控制面板焊接参数：焊接速度7.5mm/s，焊接电压-2.8V，焊接电流104A。焊机显示数值：电流105A，电压19.4V。焊接结果：完全焊透，焊疤不均匀，焊渣过多。第二次环焊焊接，控制面板焊接参数：焊接速度8mm/s，焊接电压-3.5V，焊接电流106A。焊机显示数值：电流106A，电压19.6V。焊接结果：完全焊透，部分焊疤不均匀，有少数焊渣。第三次环焊焊接，控制面板焊接参数：焊接速度8.5mm/s，焊接电压-3V，焊接电流106A。焊机显示数值：电流106A，电压19.8V。焊接结果：完全焊透，焊疤均匀，少数焊渣。采用90度不锈钢滑筒弯头进行环焊焊接，控制面板焊接参数：焊接速度7.5mm/s，焊接电压-4V，焊接电流105A。焊机显示数值：电流106A，电压19.8V。焊接结果：焊疤不均匀，焊道不理想，焊渣过多。第二次环焊焊接，控制面板焊接参数：焊接速度8.5mm/s，焊接电压-3V，焊接电流106A。焊机显示数值：电流106A，电压19.8V。焊接结果：完全焊透，焊疤均匀，整体焊道理想，还是有少数焊渣。

通过本发明提供的自动化不锈钢滑筒弯头焊接成型的焊接方法，不同角度不锈钢滑筒弯头特定的焊接参数，焊接出来的效果平整美观，无裂纹、气孔，焊道理想，焊疤均匀且焊接速度快，效率高，结构稳定。

以上对本发明所提供的不锈钢滑筒弯头的成型方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (5)

1.一种不锈钢滑筒弯头的成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S1：获取钢板；

步骤S2：按照预设形状切割所述钢板，获取若干目标钢板；

步骤S3：对所述目标钢板进行卷圆操作，获得目标圆筒；

步骤S4：对完成卷圆操作的单个所述目标圆筒的边缘进行点焊连接；

步骤S5：对单个所述目标圆筒的边缘直焊缝进行焊接；

步骤S6：对完成卷圆操作的不同所述目标圆筒进行拼接，并对拼接位置进行点焊连接；

步骤S7：对不同所述目标圆筒的拼接位置进行环焊；

步骤S8：焊后处理；

所述步骤S2还包括：

将滑筒弯头进行分隔；

确定分隔后的各所述滑筒弯头在展平时的形状作为预设形状；

采用激光切割，按照预设形状切割所述钢板；

所述步骤S7包括：

将拼接好的所述目标圆筒放入焊接设备进行环焊；不同角度的所述目标圆筒使用的夹具不同，所述目标圆筒放入设备前，检查夹具是否配套；先将夹具装置移到最大行程，将焊枪移动至最高点，给所述目标圆筒上夹具留有空余的空间，避免与焊枪或设备碰撞，查看夹具是否处于松开状态，此夹具不同于平常的夹紧，夹紧的传动方式为气动，夹具的最外层由三爪卡盘的装置连接气管，外面一层由3片相同的扇形铁架分别装于卡盘的三边上，由此，通过气动装置带动卡盘张开或闭合，卡盘带动三个由扇形铁架组成的大圆环来夹紧目标圆筒，卡盘张开则夹紧，收紧则是放松；利用行车先将目标圆筒吊起，控制行车将所述目标圆筒移至夹具前，慢速控制行车将所述目标圆筒移至与夹具平行的状态，再将所述目标圆筒慢慢移入夹具的行程内，找好位置，将夹具移动，让所述目标圆筒的两端先进入夹具内，此时，不能将行车放松，需保持所述目标圆筒是吊起的，当所述目标圆筒的两端都已进入夹具后，开始调整所述目标圆筒的位置，确保站在侧边看，夹具的最高点与所述目标圆筒的焊缝在一条直线上，当在一条线上后，将夹具移动至目标圆筒确保述所述目标圆筒的两端全部进入夹具，然后张开卡盘夹紧，然后将行车吊钩向下降，但不要将吊带取下，以防夹具未夹紧所述目标圆筒脱落，转动卡盘检查，所述目标圆筒两端是否全部动已进入夹具，若未全部夹紧，则升起行车，手动辅助转动所述目标圆筒调整方向，调整好后，取下吊带；先转动一圈卡盘检查设备有无异响和所述目标圆筒状态，所述目标圆筒是否由夹具带动转动；就绪后，输入所述目标圆筒的参数：所述目标圆筒的角度大小、由几片组成、转弯半径、所述目标圆筒加长量；输入后，控制界面则会自动生成相对应所述目标圆筒，然后进行检验生成所述目标圆筒与实际所述目标圆筒是否一致，检验前，需调整加工高度参数，避免焊丝刮伤所述目标圆筒表面，保持焊丝与焊缝之间有1mm左右距离，点击寻找焊缝，焊枪则会打开激光镜头，利用激光自动寻找焊缝；在设备自动寻找焊缝时，需时刻关注激光点是否在焊缝上，焊丝有无与所述目标圆筒触碰，若激光点不在焊缝上，则需重新调整控制界面的所述目标圆筒参数；检验完成后，打开焊接气体，打开保护器气体，开始加工，将保护装置放置于所述目标圆筒表面直至加工结束；设备加工参数：电流：105～108A，设备电压：19.6～20.4V，焊接速度：8.5～9mm/s；最低点加工速度系数：0.9；焊丝与焊缝的距离在1mm左右；外保护气：纯氩气，流量为25L/min；焊接气体：97.5％氩气与2.5％二氧化碳混合，流量为10～15L/min；因滑筒的角度不同，所以夹在设备上之后滑筒的最高点也不同，长时间设备运作，会减少设备的寿命，所以需将各种角度滑筒进行分类；A设备可用于90度滑筒的焊接；B设备可用于28度滑筒、60度滑筒、30度滑筒的焊接；焊丝与焊缝之间的高度不同，则电流电压随之改变；若焊接效果未达到要求，须及时调整参数。

2.根据权利要求1所述的不锈钢滑筒弯头的成型方法，其特征在于，所述步骤S1中，所述钢板为304不锈钢拉丝板，所述钢板的厚度为1.5-2.5mm。

3.根据权利要求1所述的不锈钢滑筒弯头的成型方法，其特征在于，所述步骤S4中，点焊的焊点间距为30-40mm，焊点直径≤8mm。

4.根据权利要求1所述的不锈钢滑筒弯头的成型方法，其特征在于，所述步骤S5中，对所述直焊缝进行焊接时的焊接参数为：

焊接电流为115-135A，焊接速度7.0-7.4mm/s；保护气体为纯氩气，保护气体的流量为10～15L/min。

5.根据权利要求1所述的不锈钢滑筒弯头的成型方法，其特征在于，所述步骤S8包括：将焊接完成后的滑筒弯头进行焊疤处理；外表面焊疤采用钢丝棉球进行清洗，清洗掉表面焊接留下的颜色与焊渣，达到表面亮泽光滑。