CN114401868B - 侧面安全气囊装置及其配备的安全气囊的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种具有主腔室和预腔室的侧面安全气囊，可以优化(稳定化)预腔室展开动作。本发明是收纳在车辆用座椅靠背中的侧面安全气囊装置，具备：安装在所述座椅靠背内侧的侧框架的乘员侧而产生膨胀气体的充气器；通过所述膨胀气体保护落座在所述车辆用座椅上的乘员的安全气囊。所述安全气囊包括向所述座椅靠背的前方展开的主腔室，以及在内部收纳所述充气器并与所述主腔室的乘员侧相连接的预腔室。在所述预腔室的至少前缘部和所述主腔室之间，通过缝制形成一个没有间隙的一体结合部。

Description

侧面安全气囊装置及其配备的安全气囊的制造方法
技术领域
本发明涉及一种安装在车辆用座椅上的侧面安全气囊装置，及其配备的安全气囊的制造方法。
背景技术
众所周知，为了在车辆发生事故时保护乘员而在车辆上安装一个或多个安全气囊。安全气囊有各种形态：例如从方向盘的中心附近膨胀展开，用来保护驾驶员的所谓驾驶员用安全气囊；在车窗内侧向下展开，在车辆受到横向撞击或发生翻滚，翻覆事故时用来保护乘员的帘式安全气囊，以及在车辆受到横向撞击时，在乘员与侧面板之间展开，用来保护乘员的侧面安全气囊等。本发明涉及一种在车辆用座椅上配备的侧面安全气囊装置。
由于在侧面安全气囊装置中，对设置区域的限制较大，所以对装置的小型化要求很高。并且要求通过提高展开速度以及稳定展开动作和展开形状来确实地保护乘员。
近年，在侧面安全气囊装置中，提出了将多个腔室组合起来构成安全气囊的方案。例如，如同专利文献1所记载，在主腔室的内侧(乘员侧)设置有容量相对较小的预(Pre)腔室。但是，当安全气囊展开时，预腔室的前端部分有可能会干涉到乘员，因而阻碍其正常展开。
现有技术文献
专利文献
专利文献1:国际公开WO2017/209192公报
发明内容
发明要解决的问题
本发明鉴于上述的问题，目的在于提供一种在具有主腔室和预腔室的侧面安全气囊中，可以优化(稳定化)预腔室展开动作的侧面安全气囊装置及其配备的安全气囊的制造方法。
解决问题的方法
以下，对上述问题的解决方案及其效果进行说明。另外，在本发明中，在乘员以正规姿势落座于座椅上时，将乘员朝向的方向称为“前方”，将其相反方向称为“后方”，在表示坐标轴时称为“前后方向”。另外，乘员以正规姿势落座于座椅上时，将乘员的右侧称为“右方向”，将乘员的左侧称为“左方向”，表示坐标轴时称为“左右方向”。此外，乘员以正规姿势落座于座椅上时，将乘员的头部方向称为“上方”，将乘员的腰部方向称为“下方”，表示坐标轴时称为“上下方向”。
为实现所述目的，本发明为收纳在车辆用座椅靠背中的侧面安全气囊装置，具备：安装在所述座椅靠背内侧的侧框架的乘员侧，产生膨胀气体的充气器；通过所述膨胀气体保护落座在所述车辆用座椅上的乘员的安全气囊。所述安全气囊包括向所述座椅靠背的前方展开的主腔室，以及在内部收纳所述充气器并与所述主腔室的乘员侧相连接的预腔室。并且，在所述预腔室的至少前缘部和所述主腔室之间，通过缝制形成一个没有间隙的一体结合部。
在此，通过缝制而形成的“没有间隙的一体结合部”意味着，将预腔室沿着前缘部与主腔室的表面连续地缝制，从而避免预腔室的一部分(前端侧)与主腔室分离而处于不稳定的状态。或者也可以说，预腔室的可膨胀区域不会从与主腔室之间的结合部向前挤出。
在本发明中，由于通过缝制在预腔室的至少前缘部和主腔室之间形成了没有间隙的一体结合部，所以可以避免预腔室的端部(一部分)摇晃而挂到乘员的情况，有助于使预腔室的展开动作稳定并提高乘员约束性能。
所述主腔室包括内侧主面板和外侧主面板，并通过将这两个面板重叠并将其外缘之间进行缝制而成形。另外，所述预腔室可通过将一张预腔室面板与所述内侧主面板缝制而成形。
所述内侧主面板上形成有第1内部排气口，可以构成为使膨胀气体从所述预腔室经由该第1内部排气口向所述主腔室流动。
可以设置挡板，该挡板具有连接到所述内侧主面板内面的内侧缘部和连接到所述外侧主面板内面的外侧缘部。并且通过该挡板，可以将所述主腔室分隔为前方主腔室和后方主腔室。
所述挡板上形成有第2内部排气口，可以构成为使膨胀气体从所述后方主腔室经由该第2内部排气口向所述前方主腔室流动的结构。
所述挡板的所述内侧缘部可以是沿所述预腔室的所述前缘部而配置的结构。通过采用这样的结构，可以使结构本身变得简单，并且实现制造工序的简化。
所述一体结合部可以构成为，使所述内侧主面板、所述预腔室面板的所述前缘部以及所述挡板的所述内侧缘部三层重叠的结构。
设置被夹持在所述预腔室面板的所述前缘部和所述内侧主面板的外面之间的加强布，从而可以使所述一体结合部构成为包含该加强布的四层重叠的结构。
可设置为，当从所述车辆用座椅的宽度方向的侧部观察时，所述预腔室的所述前缘部呈曲线。另外，可设置为，从所述车辆用座椅的宽度方向的侧部观察时，所述预腔室的所述前缘部与所述挡板的所述内侧缘部重叠呈曲线。
本发明所涉及的安全气囊的制造方法包括：准备所述内侧主面板、所述外侧主面板和所述预腔室面板的工序；挡板的准备工序，该挡板配置在所述内侧主面板和所述外侧主面板之间并用于将所述主腔室分隔为前方主腔室和后方主腔室；第1缝制工序，将所述预腔室面板的所述前缘部与所述内侧主面板进行临时缝制；第2缝制工序，在所述第1缝制工序之后，同时缝制所述预腔室面板的所述前缘部、所述内侧主面板以及所述挡板的内侧缘部。
在本发明中，在将预腔室面板的前缘部与内侧主面板进行了临时缝制之后，同时缝制了预腔室面板的前缘部、内侧主面板和挡板的内侧边缘部，所以可以简化制造工序。即使在预腔室的前缘部呈曲线时，也可以容易对应。
另外，本发明所涉及的侧面安全气囊，除了向座椅的车门侧(外侧)展开的类型以外，也可适用于向座椅的车辆中心侧展开的类型。另外，向座椅的车辆中心侧展开的类型的侧面安全气囊可称为诸如远侧安全气囊、前排中央安全气囊、后排中央安全气囊等。
附图说明
图1是主要示出可以搭载本发明所涉及的侧面安全气囊装置的车辆用座椅的外观形状的立体图，省略了安全气囊单元的图示。
图2是示出作为图1所示车辆用座椅的骨架发挥作用的内部构造体(座椅框架)的立体图，省略了安全气囊单元的图示。
图3是示出本发明实施方式所涉及的车辆用座椅的概略侧视图，示出了从车辆宽度方向外侧观察(透视)的安全气囊单元被收纳的状态。
图4是示出本发明实施方式所涉及的侧面安全气囊的展开状态的示意图(侧视图)。
图5是示出本发明实施方式所涉及的安全气囊展开状态的概略图，与图4的A1-A1方向的截面相对应。
图6(A)～(D)是示出构成本发明所涉及的安全气囊的主要面板的俯视图。
图7(A)～(C)是示出本发明所涉及的安全气囊的制造(缝制)工序的俯视图，示出了从乘员侧观察时的情况。
图8(A)、(B)是示出本发明所涉及的安全气囊的制造(缝制)工序的俯视图，承接图7，表示从乘员的相反侧观察时的情况。
具体实施方式
以下，根据附图对本发明实施方式所涉及的车辆用座椅进行详细说明。另外，各图所示的“前”和“后”分别表示车辆的前方(行进方向)，和车辆的后方(行进方向相反侧)、“内”表示车辆宽度方向的内侧(乘员侧)、“外”表示车辆宽度方向的外侧(门板侧)。
图1是主要示出可适用于本发明所涉及的侧面安全气囊装置20的车辆用座椅外观形状的立体图，省略了侧面安全气囊装置(20)的图示。图2是示出作为图1所示的车辆用座椅的框架发挥作用的内部构造体(座椅框架)的立体图，在此也省略侧面安全气囊装置(20)的图示。图3是搭载了本发明所涉及的侧面安全气囊装置20的车辆用座椅的概略侧视图，示出了例如从车辆宽度方向的外侧观察侧面安全气囊装置20收纳在靠近门侧(近侧)的状态。
如图1和图2所示，本实施方式所涉及的侧面安全气囊装置20可适用的车辆用座椅，作为部位来进行观察时，其包括：作为乘员落座部分的座垫2；形成座椅后背的座椅座椅靠背1；以及连结到座椅靠背1上端的头枕3。
座椅靠背1的内部设置有形成座椅骨架的座椅靠背框架1f，在其表面及周围设置有由聚氨酯发泡材料等构成的软垫、表皮(未图示)。座垫2与座椅靠背1相同，在座垫框架2f的上面及周围设置有由聚氨酯发泡材料等构成的软垫、表皮(未图示)。另外，座垫框架2f和座椅靠背框架1f通过倾斜机构4连结。
如图2所示，座椅靠背框架1f包括：在左右隔开配置且在上下方向上延伸的侧框架10；连结该侧框架10的上端部的上部框架；以及连结其下端部的下部框架，从而构成为框状。通过在头枕框架的外侧设置缓冲构件而构成头枕3。
图4是示出安全气囊30(32、34)展开状态时的示意图(侧视图)。如图4所示，安全气囊30(32，34)配备有向侧支撑部12前方展开的主腔室32，以及向主腔室32的车宽方向内侧(乘员侧)展开的预腔室34。
图5是示出与图4的A1-A1方向截面相对应的安全气囊30的展开状态时的概略图。图6(A)～(D)是构成安全气囊30(32、34)的主要面板的俯视图。
本发明所涉及的侧面安全气囊装置20安装在侧框架10的乘员侧，配备有产生膨胀气体的充气器35以及通过膨胀气体的膨胀来保护落座在车辆用座椅上的乘员的安全气囊30(32、34)。安全气囊30包括：向座椅靠背1的前方展开的主腔室32，和在内部收纳充气器35并与主腔室32的乘员侧连结的预腔室34。在预腔室34的前缘部34b和主腔室32(32a)之间，后面也将详细描述，通过缝制56a形成有没有间隙的一体结合部。
充气器35可以使用例如圆柱形气缸类型的充气器。螺柱37从充气器35的外周部向车辆宽度方向内侧突出。这种螺柱37通过螺母安装在侧框架10上(缔结固定)。在充气器35中形成有沿圆周方向排列的多个气体喷出口(未图示)，从该气体喷出口以放射状喷出气体。另外，根据需要可以向充气器35的周围设置控制气体流动的扩散器等。
充气器35中电连接有搭载在车辆上的安全气囊控制用ECU(未图示)。在这个安全气囊控制用ECU中电连接有检测侧面碰撞的卫星传感器(未图示)。可以构成为，当安全气囊控制用ECU检测到侧面碰撞时，基于来自该卫星传感器的信号，使充气器35开始工作。
如图5及图6(A)、(B)所示，主腔室32包括位于乘员侧的内侧主面板32a和位于与乘员相反侧的外侧主面板32b。此外，通过将这两个面板32a、32b重叠并缝制外缘之间，从而成形主腔室32。
如图5和图6(C)所示，预腔室34通过将一张预腔室面板34a与内侧主面板32a缝制而成形。预腔室面板34a呈弯曲状成形，使得前缘部34b的上下部分形成向前方突出的突出部76a、76b。
如图5和图6(A)所示，在内侧主面板32a上形成有3处第1内部排气口V1，预腔室34内部的膨胀气体经由该第1内部排气口V1流入主腔室32。在内部排气口V1的周围形成有加强用的缝制50。
在内侧主面板32a的前缘部附近形成有2处用于向外部排出气体的外部排气口V3。此外，在外侧主面板32b的后缘部附近形成有用于充气器35插入的开口70和用于贯通充气器35的螺柱37的开口72。
如图5以及图6(D)所示，在主腔室32的内部设置有挡板38，该挡板38具有连结到内侧主面板32a内面的内侧缘部38a和连接到外侧主面板32b内面的外侧缘部38b。并且，通过该挡板38，可以将主腔室32分隔为前方主腔室32f和后方主腔室32r。
挡板38中形成有两处第2内部排气口V2，膨胀气体从后方主腔室32r经由该第2内部排气口V2流向前方主腔室32f。在内部排气口V2的周围形成有加强用的缝制52。
另外，挡板38的内缘部38a沿着预腔室34的前缘部34b连接。通过采用这样的结构，可以使结构本身变得简单的同时也能够实现制造工序的简化。
如图5所示，一体结合部56a形成为内侧主面板32a的外面(外表面)和预腔室面板34a的前缘部34b以及挡板38的内侧边缘部38a三层重叠的结构。确切地说，在预腔室面板34a的前缘部34b和内侧主面板32a的外面之间被夹持而设有加强布40，一体结合部56a则形成为包括该加强布40的四层重叠的结构。另外，加强布40沿着预腔室面板34a的前缘部34b而配置和缝制。
接下来，参照图5简单说明各面板的缝制部位。符号53是连结预腔室面板34a和加强布40的缝制。符号54是将预腔室面板34a的前缘部34b与加强布40以及内侧主面板32a连结的临时缝制。符号58是连结内侧主面板32a和外侧主面板32b的缝制，以形成用于在预腔室34中插入充气器35的非膨胀区域82(参照图8)。符号64是连结安全气囊30外周的缝制。
(制造方法)
图7(A)～(C)、图8(A)、(B)是示出本发明所涉及的安全气囊30制造(缝制)工序的俯视图。首先，如图7(A)所示，在内侧主面板32a中，在3处内部排气口V1的周围实施缝制(50)，在2处外部排气口V3的外周进行缝制80a、80b。
另外，原本在夹持平面状的内侧主面板32a的同时，缝制预腔室面板34a的弯曲的边缘部和挡板38的弯曲的边缘部是非常困难的。因此，在现有技术中将预腔室和主腔室分别缝制成袋状，之后通过不重叠预腔室的边缘部和挡板的边缘部的形式，将预腔室和主腔室接合。
于是，在本发明中承接图7(A)的工序，如图5以及图7(B)所示，使预腔室面板34a与内侧主面板32a的表面重叠，并沿着该预腔室面板34a的前缘部34b进行临时缝制54。与此同时加强布40也进行临时缝制。
之后，如图5以及图7(C)所示，同时缝制预腔室面板34a的前缘部34b、加强布40、内侧主面板32a和挡板38的内侧缘部38a，以形成一体连接部56a。另外，与此同时，将挡板38的外侧缘部38b与外侧主面板32b进行缝制(56b)。
之后，如图5和图8(A)所示，将内侧主面板32a和外侧主面板32b在充气器35用的开口70、72的前方，在上下方向上进行缝制58以形成非膨胀区域82。另外，为了明确示出缝制部分，图8则以表里反转而示出了图7所示的状态。
之后，如图5及图8(B)所示，在充气器35用的开口70、72周围实施加强用的缝制60，84。接着，在内侧主面板32a和外侧主面板32b的外周整体上进行缝制64。
在本发明中，由于通过缝制56a形成了在预腔室34的前缘部34b和主腔室32(32a)之间没有间隙的一体结合部，所以在安全气囊30展开时可以避免预腔室34的端部(一部分)摇晃而挂到乘员的情况，有助于预腔室34展开动作的稳定，提高乘员约束性能。
另外，因为在将预腔室面板34a的前缘部34b与内侧主面板32进行了临时缝制(54)后，同时缝制了预腔室面板34a的前缘部34b、内侧主面板32a以及挡板38的内侧缘部38a，所以可以简化制造工序。尤其是，即使当在预腔室34的前缘部34b呈曲线的情况下，也可以轻易对应。
尽管结合上述实施方式描述了本发明，但本领域技术人员应当清楚根据本发明所公开内容可进行很多等价变更以及变形。因此，本发明的上述实施方式为示例，并不局限于此。在不脱离本发明的宗旨和范围的情况下，可以对所描述的实施方式进行各种变形。例如，在本发明的实施方式中重点描述了车门近侧的侧面安全气囊，但也可以同样使用于远侧安全气囊(远离车辆用座椅车门的一侧面)、小型车辆等超小型车辆等中的单座车辆(例如无论有没有车门，包含一列只有一个座椅的部分的车辆)等。

Claims (9)

1.一种侧面安全气囊装置，其收纳在车辆用座椅靠背中，其特征在于，具备：
安装在所述座椅靠背内侧的侧框架的乘员侧，产生膨胀气体的充气器；
通过所述膨胀气体保护落座在所述车辆用座椅上的乘员的安全气囊，
所述安全气囊包括向所述座椅靠背的前方展开的主腔室，以及在内部收纳所述充气器并与所述主腔室的乘员侧相连接的预腔室，
所述主腔室包括内侧主面板和外侧主面板，
在所述预腔室的至少前缘部和所述主腔室之间，通过缝制形成一个没有间隙的一体结合部，
预腔室面板呈弯曲状成形，使得所述前缘部的上下部分形成向前方突出的突出部，
还设置有挡板，其具有连接到所述内侧主面板内面的内侧缘部和连接到所述外侧主面板内面的外侧缘部，
当从所述车辆用座椅的宽度方向的侧部观察时，所述预腔室的所述前缘部与所述挡板的所述内侧缘部重叠呈曲线。
2.如权利要求1所述的侧面安全气囊装置，其特征在于，
所述主腔室通过将所述内侧主面板和所述外侧主面板重叠并进行缝制外缘之间而成形，
所述预腔室通过将一张预腔室面板与所述内侧主面板缝制而成形。
3.如权利要求2所述的侧面安全气囊装置，其特征在于，
所述内侧主面板上形成有第1内部排气口，并构成为使膨胀气体从所述预腔室经由该第1内部排气口向所述主腔室流动。
4.如权利要求2或3所述的侧面安全气囊装置，其特征在于，
所述主腔室通过所述挡板被分隔为前方主腔室和后方主腔室。
5.如权利要求4所述的侧面安全气囊装置，其特征在于，
所述挡板上形成有第2内部排气口，并构成为使膨胀气体从所述后方主腔室经由该第2内部排气口向所述前方主腔室流动。
6.如权利要求4所述的侧面安全气囊装置，其特征在于，
所述挡板的所述内侧缘部是沿所述预腔室的所述前缘部而配置。
7.如权利要求4所述的侧面安全气囊装置，其特征在于，
所述一体结合部是使所述内侧主面板、所述预腔室面板的所述前缘部以及所述挡板的所述内侧缘部三层重叠的结构。
8.如权利要求7所述的侧面安全气囊装置，其特征在于，
设置有加强布，其被夹持在所述预腔室面板的所述前缘部和所述内侧主面板的外面之间，
所述一体结合部是包含该加强布的四层重叠的结构。
9.一种安全气囊装置的制造方法，制造如权利要求1所述的安全气囊，其特征在于，包括：
准备所述内侧主面板、所述外侧主面板、所述预腔室面板以及所述挡板的工序；
将所述预腔室面板呈弯曲状成形，使其前缘部的上下部分形成向前方突出的突出部的工序；
挡板的准备工序，该挡板配置在所述内侧主面板和所述外侧主面板之间并用于将所述主腔室分隔为前方主腔室和后方主腔室；
使得当从所述车辆用座椅的宽度方向的侧部观察时，所述预腔室的所述前缘部与所述挡板的内缘部重叠呈曲线的工序；
第1缝制工序，将所述预腔室面板的所述前缘部与所述内侧主面板进行临时缝制；
第2缝制工序，在所述第1缝制工序之后，同时缝制所述预腔室面板的所述前缘部、所述内侧主面板以及所述挡板的内侧缘部。
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