CN114396842A - 耐张线夹压接检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种耐张线夹压接检测方法，将待检测耐张线夹压接后形成的第一膜痕迹与第二标记线对齐，检测待检测耐张线夹压接后形成的第二膜痕迹是否位于第二标记线与第三标记线之间的容错区段内，判断铝管压接长度是否符合要求；选择待检测耐张线夹压接后铝管的两相对侧面作为检测面，用游标卡尺测量两检测面之间的距离，判断是否小于理论压接面距离。如果第二膜痕迹位于第二标记线与第三标记线之间的容错区段内，且两检测面之间的距离小于理论压接面距离，则判定压接定位合格，否则判定待检测耐张线夹存在压接定位缺陷。该方法检测高效、简单易行、成本低，适合新线路投运所面临的大规模耐张线夹压接质量检测。
Description
技术领域
本发明涉及输电线路无损检测技术领域，特别是涉及耐张线夹压接检测方法。
背景技术
输电架空线路中，通常采用耐张线夹进行输电导线终端的连接和固定。耐张线夹包括铝管和钢锚，铝管套在钢锚和输电导线外，输电导线的钢芯与钢锚连接，钢锚承受导线钢芯部分的应力，铝管连接钢芯铝绞线，采用液压或爆压方式对铝管和钢锚进行压接塑型，压接时，铝管通过塑性变形和钢锚表面紧密结合，形成六个压接平面，使导线和耐张线夹够成一个整体，承担导线张力，实现载流任务。因耐张线夹的压接属于隐蔽工程，若施工人员未严格执行压接工艺规程，容易造成耐张线夹压接区过压或者欠压的问题，导致不合格的金具投入到运行中，发生短线事故。
一般对液压型钢芯铝绞线用耐张线夹，压接质量检测的主要方法为X光检测，该检测方法成本高，且检测步骤繁琐，不适用于新线路投运所面临的大规模耐张线夹压接质量检测。
发明内容
基于此，有必要针对耐张线夹压接质量检测复杂低效的问题，提供一种检测高效、简单易行、成本低的耐张线夹压接检测方法。
一种耐张线夹压接检测方法，所述耐张线夹压接检测方法包括下列步骤：
准备游标卡尺，将所述游标卡尺与待检测耐张线夹平行放置，将所述游标卡尺主尺刻度的末端刻度线与所述耐张线夹的理论测量起点对齐；
自所述游标卡尺主尺刻度的末端刻度线起，量取理论钢锚压接末端距离画第一标记线于所述游标卡尺主尺上；
自第一标记线起，量取理论钢锚免压接长度画第二标记线，再自第二标记线起，量取理论允许误差画第三标记线，第一标记线与第三标记线之间为免压接区段,第二标记线与第三标记线之间为容错区段；
将所述待检测耐张线夹压接后形成的第一膜痕迹与第二标记线对齐，检测所述待检测耐张线夹压接后形成的第二膜痕迹是否位于第二标记线与第三标记线之间的容错区段内；
选择所述待检测耐张线夹压接后铝管的两相对侧面作为检测面，用所述游标卡尺测量两检测面之间的距离，判断是否小于理论压接面距离；
如果第二膜痕迹位于第二标记线与第三标记线之间的容错区段内，且两检测面之间的距离小于理论压接面距离，则判定压接定位合格，否则判定所述待检测耐张线夹存在压接定位缺陷。
在其中一个实施例中，理论测量起点为所述待检测耐张线夹钢锚锚环的根部；理论钢锚压接末端距离的为自所述待检测耐张线夹钢锚锚环的根部至钢锚压接段远离钢锚根部的一端；理论钢锚免压接长度L＝(2％～4％)l+5mm，l为钢锚的钢管长度；理论允许误差为2mm，理论压接面距离S＝0.866×0.993D+0.2mm，D为铝管直径。
在其中一个实施例中，所述待检测耐张线夹为NY-400/35型液压型钢芯铝绞线用耐张线夹；理论钢锚压接末端距离的为135mm；理论钢锚免压接长度为107mm；理论压接面距离为38.9mm。
在其中一个实施例中，所述待检测耐张线夹包括铝管、钢锚，所述待检测耐张线夹压接后形成铝管与钢芯铝绞线连接段、铝管与钢锚连接段，铝管与钢芯铝绞线连接段包括铝管与钢芯铝绞线压接段、铝管与钢芯铝绞线非压接段，铝管与钢锚连接段包括铝管与钢锚压接段、铝管与钢锚非压接段。
在其中一个实施例中，铝管与钢芯铝绞线压接段截面为六边形。
在其中一个实施例中，铝管与钢锚压接段截面为六边形。
在其中一个实施例中，重复进行如下步骤：将所述待检测耐张线夹压接后形成的第一膜痕迹与第二标记线对齐，检测所述待检测耐张线夹压接后形成的第二膜痕迹是否位于第二标记线与第三标记线之间的容错区段内。
在其中一个实施例中，重复进行如下步骤：选择所述待检测耐张线夹压接后铝管的另两个相对侧面作为检测面，用所述游标卡尺测量两检测面之间的距离，判断是否小于理论压接面距离。
在其中一个实施例中，重复进行如下步骤：选择所述待检测耐张线夹压接后铝管的两个相对侧面作为检测面，用所述游标卡尺至少一次测量两检测面之间的距离，判断是否小于理论压接面距离。
在其中一个实施例中，还包括至少两次测量所得的两检测面之间的距离之间的偏差小于0.1mm。
上述耐张线夹压接检测方法，第一标记线与第三标记线之间为免压接区段,第二标记线与第三标记线之间为容错区段，将所述待检测耐张线夹压接后形成的第一膜痕迹与第二标记线对齐，检测所述待检测耐张线夹压接后形成的第二膜痕迹是否位于第二标记线与第三标记线之间的容错区段内，以此确立第一判断标准，即判断铝管压接长度是否符合要求，如果第二膜痕迹位于第二标记线与第三标记线之间的容错区段内，则判定压接定位合格，否则判定所述待检测耐张线夹存在压接定位缺陷；选择所述待检测耐张线夹压接后铝管的两相对侧面作为检测面，用所述游标卡尺测量两检测面之间的距离，判断是否小于理论压接面距离，以此确立第二判断标准，即判断压接深度是否符合要求，如果两检测面之间的距离小于理论压接面距离，则铝管压接深度符合要求，否则判定所述待检测耐张线夹存在压接缺陷。上述耐张线夹压接检测方法检测高效、简单易行、成本低，适合新线路投运所面临的大规模耐张线夹压接质量检测。
附图说明
图1为耐张线夹压接检测方法示意图。
标号说明：
10、游标卡尺主尺刻度的末端刻度线；20、铝管；30、钢锚；
11、第一标记线；12、第二标记线；13、第三标记线；
21、导线穿入孔；
31、锚环根部；32、环肋；33、钢管；34、钢芯穿入孔；
401、钢锚压接段；402、钢锚非压接段；403、钢芯铝绞线压接段。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
输电架空线路中，通常采用耐张线夹进行输电导线终端的连接和固定。耐张线夹包括铝管20和钢锚30，铝管20套在钢锚30和输电导线外，输电导线的钢芯与钢锚30连接，钢锚30承受导线钢芯部分的应力，铝管20连接钢芯铝绞线，采用液压或爆压方式对铝管20和钢锚30进行压接塑型，压接时，铝管20通过塑性变形和钢锚30表面紧密结合，形成六个压接平面，使导线和耐张线夹够成一个整体，承担导线张力，实现载流任务。因耐张线夹的压接属于隐蔽工程，若施工人员未严格执行压接工艺规程，容易造成耐张线夹压接区过压或者欠压的问题，导致不合格的金具投入到运行中，发生短线事故。
一般对液压型钢芯铝绞线用耐张线夹，压接质量检测的主要方法为X光检测，该检测方法成本高，且检测步骤繁琐，不适用于新线路投运所面临的大规模耐张线夹压接质量检测。
基于此，有必要针对耐张线夹压接质量检测复杂低效的问题，提供一种检测高效、简单易行、成本低的耐张线夹压接检测方法。
参阅图1，图1示出了本发明一实施例中的耐张线夹压接检测方法示意图，本发明一实施例提供了的一种耐张线夹压接检测方法，耐张线夹压接检测方法包括下列步骤：准备游标卡尺，将游标卡尺与待检测耐张线夹平行放置，将游标卡尺主尺刻度的末端刻度线10与耐张线夹的理论测量起点对齐；自游标卡尺主尺刻度的末端刻度线10起，量取理论钢锚30压接末端距离画第一标记线于游标卡尺主尺上；自第一标记线起，量取理论钢锚30免压接长度画第二标记线12，再自第二标记线12起，量取理论允许误差画第三标记线13，第一标记线与第三标记线13之间为免压接区段,第二标记线12与第三标记线13之间为容错区段；将待检测耐张线夹压接后形成的第一膜痕迹与第二标记线12对齐，检测待检测耐张线夹压接后形成的第二膜痕迹是否位于第二标记线12与第三标记线13之间的容错区段内；选择待检测耐张线夹压接后铝管20的两相对侧面作为检测面，用游标卡尺测量两检测面之间的距离，判断是否小于理论压接面距离；如果第二膜痕迹位于第二标记线12与第三标记线13之间的容错区段内，且两检测面之间的距离小于理论压接面距离，则判定压接定位合格，否则判定待检测耐张线夹存在压接定位缺陷。上述耐张线夹压接检测方法，第一标记线与第三标记线13之间为免压接区段,第二标记线12与第三标记线13之间为容错区段，将待检测耐张线夹压接后形成的第一膜痕迹与第二标记线12对齐，检测待检测耐张线夹压接后形成的第二膜痕迹是否位于第二标记线12与第三标记线13之间的容错区段内，以此确立第一判断标准，即判断铝管20压接长度是否符合要求，如果第二膜痕迹位于第二标记线12与第三标记线13之间的容错区段内，则判定压接定位合格，否则判定待检测耐张线夹存在压接定位缺陷；选择待检测耐张线夹压接后铝管20的两相对侧面作为检测面，用游标卡尺测量两检测面之间的距离，判断是否小于理论压接面距离，以此确立第二判断标准，即判断压接深度是否符合要求，如果两检测面之间的距离小于理论压接面距离，则铝管20压接深度符合要求，否则判定待检测耐张线夹存在压接缺陷。上述耐张线夹压接检测方法检测高效、简单易行、成本低，适合新线路投运所面临的大规模耐张线夹压接质量检测。
在本实施例中，理论测量起点为待检测耐张线夹钢锚30锚环的根部；理论钢锚30压接末端距离的为自待检测耐张线夹钢锚30锚环的根部至钢锚30压接段401远离钢锚30根部的一端；理论钢锚30免压接长度L＝(2％～4％)l+5mm，l为钢锚30的钢管33长度；理论允许误差为2mm，理论压接面距离S＝0.866×0.993D+0.2mm，D为铝管20直径。
可选地，在其中一个实施例中，待检测耐张线夹为NY-400/35型液压型钢芯铝绞线用耐张线夹；理论钢锚30压接末端距离的为135mm；理论钢锚30免压接长度为107mm；理论压接面距离为38.9mm。将待检测NY-400/35型液压型钢芯铝绞线用耐张线夹铝管20压接后形成的第一膜痕迹与第二标记线12对齐，检测待检测耐张线夹压接后形成的第二膜痕迹是否位于第二标记线12与第三标记线13之间的容错区段内，判断铝管20压接长度是否符合要求，如果第二膜痕迹位于第二标记线12与第三标记线13之间的容错区段内，则铝管20压接长度符合要求；选择待检测NY-400/35型液压型钢芯铝绞线用耐张线夹铝管20压接的两相对侧面作为检测面，用游标卡尺测量两检测面之间的距离，判断是否小于38.9mm，如果两检测面之间的距离小于38.9mm，则铝管20压接深度符合要求，否则判定待检测耐张线夹存在压接缺陷。该方法检测高效、简单易行、成本低，适合新线路投运所面临的大规模耐张线夹压接质量检测。
可选地，在其中一个实施例中，待检测耐张线夹包括铝管20、钢锚30，铝管设有导线穿入孔21，用于穿入钢芯铝绞线并进行压接；钢锚30包括锚环根部31、环肋32、钢管33及钢芯穿入孔34，耐张线夹的锚环与杆塔的绝缘子串连接，钢管33套设于铝管20内，钢芯铝绞线的钢芯穿入钢锚30的钢芯穿入孔34内，环肋32与铝管20压接，钢锚承受输电导线钢芯部分的应力。待检测耐张线夹压接后形成铝管20与钢芯铝绞线连接段、铝管20与钢锚30连接段。其中，铝管20与钢芯铝绞线连接段包括铝管20与钢芯铝绞线压接段403、铝管20与钢芯铝绞线非压接段；铝管20与钢锚30连接段包括铝管20与钢锚压接段401、铝管20与钢锚非压接段402。
可选地，在其中一个实施例中，铝管20与钢芯铝绞线压接段403截面为六边形。选择待检测耐张线夹压接后铝管20的截面六边形的两条对边所在面作为检测面，用游标卡尺测量两检测面之间的距离，判断是否小于理论压接面距离，以此确立第二判断标准，即判断压接深度是否符合要求，如果两检测面之间的距离小于理论压接面距离，则铝管20压接深度符合要求，否则判定待检测耐张线夹存在压接缺陷。
可选地，在其中一个实施例中，铝管20与钢锚压接段401截面为六边形。
优选地，在其中一个实施例中，重复进行如下步骤：将待检测耐张线夹压接后形成的第一膜痕迹与第二标记线12对齐，检测待检测耐张线夹压接后形成的第二膜痕迹是否位于第二标记线12与第三标记线13之间的容错区段内，使得检测结果更准确。
优选地，在其中一个实施例中，重复进行如下步骤：选择待检测耐张线夹压接后铝管20的另两个相对侧面作为检测面，用游标卡尺测量两检测面之间的距离，判断是否小于理论压接面距离，对多个压接面进行检测，判断压接是否合格，使得检测结果接近真实，提高检测的可靠性。
优选地，在其中一个实施例中，重复进行如下步骤：选择待检测耐张线夹压接后铝管20的两个相对侧面作为检测面，用游标卡尺至少一次测量两检测面之间的距离，判断是否小于理论压接面距离，对同一压接面检测多次，判断压接是否合格，提高检测结果准确性。
优选地，在其中一个实施例中，还包括至少两次测量所得的两检测面之间的距离之间的偏差小于0.1mm，如果至少两次检测的距离之前的偏差超过0.1mm，则对该检测距离重新检测，以进行矫正，提高检测结果准确性。
上述耐张线夹压接检测方法，第一标记线与第三标记线13之间为免压接区段,第二标记线12与第三标记线13之间为容错区段，将待检测耐张线夹压接后形成的第一膜痕迹与第二标记线12对齐，检测待检测耐张线夹压接后形成的第二膜痕迹是否位于第二标记线12与第三标记线13之间的容错区段内，以此确立第一判断标准，即判断铝管20压接长度是否符合要求，如果第二膜痕迹位于第二标记线12与第三标记线13之间的容错区段内，则判定压接定位合格，否则判定待检测耐张线夹存在压接定位缺陷；选择待检测耐张线夹压接后铝管20的两相对侧面作为检测面，用游标卡尺测量两检测面之间的距离，判断是否小于理论压接面距离，以此确立第二判断标准，即判断压接深度是否符合要求，如果两检测面之间的距离小于理论压接面距离，则铝管20压接深度符合要求，否则判定待检测耐张线夹存在压接缺陷。上述耐张线夹压接检测方法检测高效、简单易行、成本低，适合新线路投运所面临的大规模耐张线夹压接质量检测。
以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种耐张线夹压接检测方法，其特征在于，所述耐张线夹压接检测方法包括下列步骤：
准备游标卡尺，将所述游标卡尺与待检测耐张线夹平行放置，将所述游标卡尺主尺刻度的末端刻度线与所述耐张线夹的理论测量起点对齐；
自所述游标卡尺主尺刻度的末端刻度线起，量取理论钢锚压接末端距离画第一标记线于所述游标卡尺主尺上；
自第一标记线起，量取理论钢锚免压接长度画第二标记线，再自第二标记线起，量取理论允许误差画第三标记线，第一标记线与第三标记线之间为免压接区段,第二标记线与第三标记线之间为容错区段；
将所述待检测耐张线夹压接后形成的第一膜痕迹与第二标记线对齐，检测所述待检测耐张线夹压接后形成的第二膜痕迹是否位于第二标记线与第三标记线之间的容错区段内；
选择所述待检测耐张线夹压接后铝管的两相对侧面作为检测面，用所述游标卡尺测量两检测面之间的距离，判断是否小于理论压接面距离；
如果第二膜痕迹位于第二标记线与第三标记线之间的容错区段内，且两检测面之间的距离小于理论压接面距离，则判定压接定位合格，否则判定所述待检测耐张线夹存在压接定位缺陷。
2.根据权利要求1所述的耐张线夹压接检测方法，其特征在于，
理论测量起点为所述待检测耐张线夹钢锚锚环的根部；
理论钢锚压接末端距离的为自所述待检测耐张线夹钢锚锚环的根部至钢锚压接段远离钢锚根部的一端；
理论钢锚免压接长度L＝(2％～4％)l+5mm，l为钢锚的钢管长度；
理论允许误差为2mm，理论压接面距离S＝0.866×0.993D+0.2mm，D为铝管直径。
3.根据权利要求2所述的耐张线夹压接检测方法，其特征在于，
所述待检测耐张线夹为NY-400/35型液压型钢芯铝绞线用耐张线夹；
理论钢锚压接末端距离的为135mm；
理论钢锚免压接长度为107mm；
理论压接面距离为38.9mm。
4.根据权利要求1所述的耐张线夹压接检测方法，其特征在于，
所述待检测耐张线夹包括铝管、钢锚，所述待检测耐张线夹压接后形成铝管与钢芯铝绞线连接段、铝管与钢锚连接段，铝管与钢芯铝绞线连接段包括铝管与钢芯铝绞线压接段、铝管与钢芯铝绞线非压接段，铝管与钢锚连接段包括铝管与钢锚压接段、铝管与钢锚非压接段。
5.根据权利要求1所述的耐张线夹压接检测方法，其特征在于，铝管与钢芯铝绞线压接段截面为六边形。
6.根据权利要求1所述的耐张线夹压接检测方法，其特征在于，铝管与钢锚压接段截面为六边形。
7.根据权利要求1所述的耐张线夹压接检测方法，其特征在于，重复进行如下步骤：
将所述待检测耐张线夹压接后形成的第一膜痕迹与第二标记线对齐，检测所述待检测耐张线夹压接后形成的第二膜痕迹是否位于第二标记线与第三标记线之间的容错区段内。
8.根据权利要求1所述的耐张线夹压接检测方法，其特征在于，重复进行如下步骤：
选择所述待检测耐张线夹压接后铝管的另两个相对侧面作为检测面，用所述游标卡尺测量两检测面之间的距离，判断是否小于理论压接面距离。
9.根据权利要求8所述的耐张线夹压接检测方法，其特征在于，重复进行如下步骤：
选择所述待检测耐张线夹压接后铝管的两个相对侧面作为检测面，用所述游标卡尺至少一次测量两检测面之间的距离，判断是否小于理论压接面距离。
10.根据权利要求9所述的耐张线夹压接检测方法，其特征在于，还包括至少两次测量所得的两检测面之间的距离之间的偏差小于0.1mm。
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