CN114382888A - 凸缘连接件 - Google Patents

Abstract

一种具有焊接唇缘密封件的凸缘连接件，具有：膜管，用于接收压力空间中的压力并且在压力室中的一个纵向边缘连接到第一容器部分的内侧；第一焊接唇缘，其与膜管的另一第二纵向边缘邻接，且在安装状态下通过两个容器部分的凸缘之间的分离接合部从压力空间向外延伸；和与第二容器部分连接的第二焊接唇缘，两个焊接唇缘在其彼此面对的面处彼此抵靠并且在其前侧处彼此连接，第一焊接唇缘的背离第二焊接唇缘的面与第一容器部分形成滑动平面，膜管在其横截面中在其第二纵向边缘处与第一焊接唇缘形成连接角α并且在膜管的横截面中，膜管的曲率中心点位于第二纵向边缘的在安装状态下面向容器内部的一侧上。本发明还涉及一种具有这种凸缘连接件的压力容器。

Description

凸缘连接件

技术领域

本发明涉及一种根据权利要求1的前序部分所述的具有焊接唇缘密封件的凸缘连接件，以及一种具有这种凸缘连接件的压力容器。

背景技术

焊接唇缘密封件用于密封地密封凸缘连接，并且在该过程中使得可以在两个凸缘的热膨胀不同的情况下实现径向相对运动。它可通过切割容易接近的密封接缝而拆卸。

从专利公开DE4407728C1中已知尤其用于压力容器的这种焊接唇缘密封件。该焊接唇缘密封件包括在纵向侧切开的膜管，该膜管具有设计成平的边缘。膜管在压力空间的内部大致在凸缘连接件的高度上延伸，该凸缘连接件将两个容器部分彼此连接。膜管的一个边缘通过焊接连接件而连接到第一容器部分上。设计成平的边缘通过分离接合部朝向外部突出，在那里它被焊接到第二容器部分。

膜管在容器内的布置允许将凸缘连接装置紧密地布置在容器壁上，并因此保持凸缘狭窄。这导致凸缘中的弯曲力矩最小化，因此凸缘可以实施得更小。此外，使容器外部的结构空间最小化。膜管的通过分离接合部朝向外部突出的边缘使得可以从外部焊接它，并且如果需要，可以再次切割它。

已知的实施例通常与管束反应器的气体入口罩连接。根据EP1586370A2，使用管束反应器-后冷却器组合产生了进一步的应用。在那里，后冷却器直接用凸缘连接到具有常规凸缘连接件的管束反应器。由于反应器部分和后冷却器的温度不同，产生不同的径向膨胀，通过这种径向膨胀，传统的压力密封件可能容易地变得泄漏。主要的差异膨胀的问题尤其发生在具有大直径的两部分式容器中。在此，两个容器部分的差异膨胀在大的温差的情况下具有特别大的影响。由于反应气体产物从反应管中流出，所述反应气体产物通常是有毒的或易燃的，因此迫切需要永久密封地密封的凸缘连接件，但是这种应用迄今为止还没有实现。

根据EP1586370A2的装置没有考虑根据DE4407728C1的凸缘连接件的原因在于，那里的焊接唇缘密封件特别适合与气体入口罩和管束反应器中心部件的组合一起使用。这里，紧固接缝优选地设置在容器壳体上。因此，焊接唇缘密封件的弹性部分主要在轴向方向上延伸。相反，在根据EP1586370A2的管束反应器-后冷却器组合的情况下，最小化两个装置的管板距离是其中最优先的，以便最小化从管束反应器的反应管流出的反应气体的停留时间，并因此避免副反应。使用诸如从DE4407728C1中已知的焊接唇缘密封件与之冲突，因为它们的轴向尺寸大。

在根据WO2004/067164A1的反应器的情况下，尤其引入了用于体积减小的气体入口罩中的位移件（displacer）。这里，焊接唇缘密封件布置在压力空间的外部，即，由位移件形成的气体空间的外部。除了位移件之外，可用于安装焊接唇缘密封件的空间的高度远不如位移件和管板之间的压力空间中受到限制。焊接唇缘密封件以各种单部分和多部分实施例示出。在多部分实施例的情况下，实施成平的焊接唇缘密封件的边缘由块状的连接元件代替，该连接元件被引导通过分离接合部并且在反应器外部通过密封接缝直接或间接地连接到另一块状元件上的第二容器部分。

不同的商业上可获得的焊接唇缘密封件例如由Kempchen公司www.kempchen.de在小册子中的“Weld seal（焊接密封件）”章节中描述。密封件在借助于焊接唇缘的密封功能方面或者在径向膨胀补偿方面被优化。根据圆环体（torus）的壁厚，径向运动路径被限制为5 mm。当切开焊缝时，存在2至3 mm的切割损失。焊接唇缘可以切开高达5次。DN3000被称为最大标称宽度。由于在差异膨胀情况下的短的运动路径、小的最大公称宽度以及由于有限的可能的分离切口的数量，这种密封件不适合于这里提供的应用。

这种焊接唇缘密封件也可以从FR1352092或EP1188970A2中已知。

发明内容

这里，本发明要提供一种补救措施。因此，本发明基于如下目的，设计根据通用术语的凸缘连接件，使得该凸缘连接件能够在压力容器的纵向方向上在容器部分之间的受限的空间条件下使用并且由此吸收横向于压力容器的纵向方向的大的相对运动。

根据本发明，该目的通过具有权利要求1的特性特征的凸缘连接件得以实现。根据权利要求8所述的压力容器也是本发明的主题。

通过根据本发明的措施，可以以相对简单的方式连接压力容器的两个容器部分，在这种情况下，即使在压力容器的纵向方向上可用的压力空间中存在很小的空间时，也可以使用焊接唇缘密封件使横向于压力容器的纵向轴线的大的相对运动彼此发生。特别地，根据本发明的凸缘连接件适用于直径大于6m的压力容器。

本发明基于这样的认识，即，即使当弦上方的顶点高度相对较低时，弯曲部件在其弦的方向上，即在其端点之间的连接线的方向上，具有较大的变形性。

由于一方面膜管和第一焊接唇缘之间的连接角α不等于零，另一方面曲率中心点位于该连接件的容器内侧，因此连接件的膜管的横截面中的最大纵向延伸部延伸到容器内部，即在圆柱形容器的情况下径向朝向容器轴线延伸，并且膜管的横截面的较小纵向延伸部在容器轴线的方向上延伸。通过适当地选择连接角α，膜管的顶点高度以及因此膜管在容器轴线方向上的纵向延伸部可以容易地适应关于容器部分之间在容器轴线的方向上可用的距离的相应要求。

根据本发明的膜管意指具有可被描述为扇形角在0°至360°范围内的弯曲膜管壁的扇区的横截面的环形管。特别优选的是在近似120˚至210˚的范围内的扇形角度或在300˚至360˚的范围内的扇形角度。膜管的横截面优选地是圆形的，但不限于此。因此，它也可以描述为椭圆形或其他弯曲形状。例如可以实现360°弯曲，因为膜管的轮廓不遵循圆形而是螺旋形。

优选地，膜管通过焊接连接件而连接到第一焊接唇缘。焊接连接件是整体结合的连接件，并且因此是流体密封的。它可以成本有效地制造并且承受高负载。然而，也可以设想其他连接类型更适合的应用情况，所述连接类型是例如焊接连接。

在本发明的有利的进一步改进中，膜管和第一焊接唇缘实施为一体的弯曲部分。通过这种解决方案，可以避免在连接接缝中的缺陷和对其的修理。此外，这种从膜管到第一焊接唇缘的过渡的机械质量明显提高。

优选地，所述膜管在横截面中延伸至少180°。通过这种措施，实现了膜管横向于容器轴线的主要变形程度。

有利地，膜管的横截面是圆弧截面。这使得成本有效的制造成为可能。

优选地，连接角α的尺寸在从45˚至135˚的范围内，特别优选地在从60˚至120˚的范围内，并且最优选地在从70˚至100˚的范围内。在连接角α的这些尺寸范围中，实现了垂直于容器轴线的好到非常好的变形能力，其中在容器轴线的方向上具有相对小的尺寸。

膜管的第一纵向边缘以角度β以流体密封的方式连接到管板。角度β不受特别限制。优选的角度范围与角度α的角度范围相同。

在本发明的有利的实施例中，纵向切开的另一膜管邻接第一纵向边缘。通过这种方式，并保持沿容器轴线方向的纵向延伸，可使横向于容器轴线的变形加倍。

在根据本发明的容器中，容器部分具有不同的温度，并且第一纵向边缘优选地在压力区域中与较小的容器部分连接。因此，第二纵向边缘通过第一焊接唇缘和与其连接的第二焊接唇缘与较热的容器部分连接。为此，第二纵向边缘与第一纵向边缘相比向外侧移动，其结果是张力施加在膜管上，并且膜管在容器轴线方向上的纵向膨胀减小。因此，不存在膜管在容器部分之间相对运动时碰到容器部分中的一者并且发生不受控制的负载状况的风险。

有利地，至少一个间隔件布置在至少一个焊接唇缘和与其相对定位的凸缘之间。通过这种措施，以简单的方式产生用于膜管的空间。

在此，滑动平面优选地形成在第一焊接唇缘和间隔件之间。因此，滑动平面的位置可以在分离接合部内变化，并且可以放置在相应条件下最有利的位置。

在本发明的优选的进一步改进中，焊接唇缘布置成在容器的纵向方向上偏心于凸缘之间的中心平面，并且膜管朝向在焊接唇缘和凸缘之间具有最大距离的一侧弯曲。通过这些措施，由于容器部分之间的距离可以减小到膜管的顶点高度，所以可以进一步减小膜管在容器轴线方向上的空间需求。

附图说明

为了举例，下面通过附图仍更详细地解释本发明。

图1至图7分别以局部截面视图示出了根据本发明的压力容器的实施例，该压力容器具有根据本发明的在两个管板之间(图1至图5、图7)或在管板与气体入口罩之间(图6)的凸缘连接件。

具体实施方式

图1中以截面示出的凸缘连接件1用于连接第一容器部分2和第二容器部分3，这两个容器部分都包括管板。第一容器部分2由第一凸缘4界定，该第一凸缘在此位于第一管板5的延伸部中。凸缘孔6位于该管板5的径向端部处。第一容器壁7与该第一管板5邻接。多个管8被引导通过管板5并以流体密封的方式连接到管板。类似地，第二容器部分3在其延伸部中由第二凸缘9和第二管板10界定。在管板10的径向端部处设置与凸缘孔6对齐的凸缘孔11。在此未示出的紧固装置被引导穿过凸缘孔6和11并且连接凸缘4和9。第二管板10与第二容器壁12邻接。多个管13被引导通过管板10并以流体密封的方式连接到管板。间隔件14位于凸缘4和9之间。

图1所示的示例性实施例可以用于例如具有直接连接的急冷器的管束反应器，用于制备丙烯醛，在这种情况下，反应气体从上到下被引导通过反应器。这种组合物例如在EP1586370A2中示出。对于这种情况，管板10作为第二容器部分3形成了管束反应器的下部管板，并且管板5作为第一容器部分2形成了设计为急冷器的管束热交换器的上部管板。通过这种容器组合，管束反应器在操作期间通过在这些反应器中发生的放热气相反应具有比直接连接在其上的急冷器显著更高的温度。这导致管板10经受尤其是在径向方向上大于急冷器的管板5的长度膨胀。

凸缘连接件的密封通过由纵向切开的、在此具有半圆形横截面的弯曲膜管16以及第一焊接唇缘17形成的焊接唇缘密封件15实现。膜管16具有径向于容器轴线作用的膨胀补偿器的功能。这里，膜管16的第一纵向边缘18以流体密封的方式紧固到第一容器部分的内部，这里优选地通过如图1所示的焊接连接件紧固到管板5上。该第一焊缝也称为紧固接缝。膜管16的第二纵向边缘19以不同于零的角度α连接到第一焊接唇缘17，其中在此通过焊缝建立连接。在膜管16的横截面中，隔膜管16的曲率中心点20位于第二纵向边缘的在安装状态中面向容器内部的一侧上。

第一焊接唇缘17在安装状态下径向向外延伸穿过凸缘4和9之间的分离接合部21。这里，第一焊接唇缘17在面向第一容器部分的一侧上形成滑动平面22。在第一焊接唇缘17的面向第二容器3的一侧，该第一焊接唇缘抵靠在第二焊接唇缘23并且优选通过径向位于外侧的前侧焊接连接件24以流体密封的方式紧固在该第二焊接唇缘。该第二焊缝也称为密封接缝。第二焊接唇缘23与间隔件14连接，并与第二容器部分3的管板10连接。在操作期间，管板10比管板5膨胀得更多。管板10可沿着滑动平面22自由地径向向外移动。在此过程中，膜管16沿径向方向被弹性拉开，并在这种状态下还确保了凸缘连接件1的密封紧密性。由于例如通过凸缘外侧的斜面25产生了更多的自由空间，因此可提高对前侧焊接连接件24的可接近性。通过膜管16的径向定向，中间空间26之间的体积被最小化。在此，管板5和10之间的管板距离27选择得如此大，使得从膜管16到最近的管板，即这里到管板10的指定最小距离28被粘附。

图2示出了图1的示例性实施例的一个变型。这里，仅讨论实质上的差异。这里，焊接唇缘密封件15与膜管16和第一焊接唇缘17的功能区域一起实施为一体的弯曲部分。在这种情况下，连接角α由转向点29处的切线和容器的法向轴线限定。这里，可以将一块呈圆环扇形形式的板作为原材料，在这种情况下，在具有近似球形辊的弯曲机中通过逐步弯曲来制造对应于膜管16弯曲的部分。同样可以用压力机进行制造。这种方法需要较高的一次性投资成本。然而，其具有的优点是，避免了在从膜管16到第一焊接唇缘17的过渡处的焊缝缺陷，并且因此该过渡的机械质量显著地好于焊缝。在这种情况下，第一焊接唇缘17支撑在单独的焊接唇缘支撑件30上，该焊接唇缘支撑件与凸缘5以流体密封的方式连接。作为进一步减小管板距离27的措施，在膜管16的凸起侧的管板上设置了凹陷31，膜管16伸入该凹陷中一小段距离。膜管16被布置成使得在径向方向上与间隔件14的指定最小距离32被粘附。为了对焊接唇缘密封件15的密封性进行监测，在第一凸缘4中钻出外部测试通道33。通过与外部测试通道33相交的内部测试通道34形成与背向压力侧的气体空间的连接。在外部测试通道33的入口处设置合适的连接件35，压力计和/或气体分析仪可以连接到该连接件。

图3中示出了图1和图2的其他可能的实施例。在此，膜管16的第一纵向边缘18以流体密封的方式紧固到第一容器部分的内侧，在此紧固到管板5。膜管16的第二纵向边缘19紧固到中间块36。这里，径向通向外部的焊接唇缘17是中间块36的整体部分。该中间块36支撑在焊接唇缘支撑件30上，并在与其接触的表面上形成滑动平面22。在面向第二容器的一侧，第一焊接唇缘17抵靠第二焊接唇缘23，并通过前侧焊接连接件24连接到第二焊接唇缘。第二焊接唇缘23连接到间隔件14，并且间隔件连接到支撑件37，该支撑件又连接到第二容器部分3的管板10。通过分离接合部21中的滑动材料涂层38，促进两个凸缘4和9的径向相对运动。通过位于凹槽中的传统密封件39，在压力下仍未形成焊缝的容器试运行是可能的。通过在管板侧上的凹陷31，使得可以进一步减小距离27，该凹陷与膜管的凸起侧相对。

图4示出了一实施例，其中膜管16在其第一纵向边缘18处以流体密封的方式连接到第一中间块36.1，该第一中间块又连接到第一间隔件14.1，并且所述第一间隔件最后连接到管板5，其中所有连接件都是流体密封的。为了简单起见，在下文中省略了诸如容器壁或凸缘细节的其他容器特征的呈现。膜管16从其第一纵向边缘18开始径向地通向内部，并且以相同的曲率再次被引导回到凸缘侧到达外部，在那里，其以其第二纵向边缘19以不等于零的角度α连接到第二中间块36.2。这里，径向通向外部的焊接唇缘17是第二中间块36.2的整体部分。在膜管16的横截面中，膜管的曲率中心点20位于第二纵向边缘的一侧上，该侧在安装状态下面向容器内部。该另一设计与图1中的设计类似。在第一焊接唇缘17的面向第二容器的一侧，该第一焊接唇缘抵靠第二焊接唇缘23并且以流体密封的方式紧固到第二焊接唇缘。在这种情况下，第二焊接唇缘23是第二间隔件14.2的整体部分。焊接唇缘密封件的滑动平面22由第一中间块36.1和第二中间块36.2的接触表面形成。具有几乎完全圆形横截面的膜管的实施例具有到第一中间块36.1和第二中间块36.2的连接提供了如下优点，使径向向内延伸最小化，如果出于设计原因期望这样的话。在具有半圆形横截面的膜管的相同柔性周长的情况下，通过该实施例可以减小膜管直径的尺寸。此外，管板距离可以通过在一个或两个管板上的凹陷31进一步减小。该实施例还提供了这样的优点，即功能部件36.1、16和36.2可以在容器外部借助于焊缝18和19预制，并且随后连接到容器，而不必加工敏感膜管16。

图5示出了示例性实施例，其中膜管16的凹入侧指向两个管板5和10之间的中间空间26的压力侧。这里，膜管16的第一纵向边缘18也以流体密封的方式紧固到第一容器部分的内侧，这里紧固到管板5。膜管16的第二纵向边缘19紧固到中间块36。由于膜管的特殊布置，膜管到中间块的连接角α在此大于90°。因此，此处膜管到管板的连接角β大于180°。这里，径向通向外部的焊接唇缘17是中间块36的整体部分。该中间块36支撑在焊接唇缘支撑件30上，该焊接唇缘支撑件在这里具有间隔件的功能。在与焊接唇缘支撑件30的接触面上，中间块36形成滑动平面22。在面向第二容器的一侧，第一焊接唇缘17抵靠在第二焊接唇缘23上，并通过前侧焊接连接件24与其连接。第二焊接唇缘23是间隔件14的整体部分，该间隔件与第二容器部分3的管板10连接。通过在管板一侧上的凹陷31，使得可以进一步减小距离27，该凹陷与膜管的凸起侧相对。

在图6中，示出了作为第一容器部分2的管板5和作为第二容器部分3的一部分的气体入口罩40之间的凸缘连接件1。气体入口罩40基本上由弯曲底部41、块凸缘42、锥形位移件43、连接装置44和这里未示出的气体入口组成。已经通过气体入口进入的气体流入管板5和位移件43之间的中间空间26，从那里流出而进入反应管8。在爆炸性气体的情况下，目的是最小化中间空间26的体积以便限制可能的爆炸的影响。在这种情况下，在管束反应器的热管板5和具有块凸缘42的气体入口罩40之间也会发生较大的差异膨胀，相对冷的反应气体流过该气体入口罩。这些差异膨胀由焊接唇缘密封件15补偿，其膜管16在其第一纵向边缘18处焊接到位移件43。在这种情况下，膜管16首先焊接到中间板45，然后该中间板45焊接到位移件43。布置这种中间板45的原因是气体入口罩40代表压力容器。在检查机构最终认可之后，不再允许更换这种压力容器。如果需要完全或部分地更换膜管16，则只有中间板的焊缝被切开，该焊缝在功能上不是实际压力容器的一部分。

焊接唇缘密封件与凸缘的连接类似于上述示例性实施例进行。采用第一焊接唇缘17，其通过前侧焊接连接件24连接到第二焊接唇缘23。这里，第二焊接唇缘23也是间隔件14的整体部分。

图7示出了具有特别大的径向补偿能力和短的管板距离的示例性实施例。在此，膨胀元件由双波膜管46组成，双波膜管的凸起部分均突出到相对定位的管板的凹陷31中。在此，第一膜管16的第一纵向边缘18与第二膜管47邻接，该第二膜管以流体密封的方式连接到管板5。其余功能部分从上述附图的描述中获得。当与膨胀方面相比在径向方向上的额外空间需求仅起次要作用时，在径向方向上分成多个部分的膜管是合适的。基本上，具有多于两个膜管部分的实施例是可能的，但是这里没有进一步示出。

膜管的位于径向外侧的端部优选地连接到在操作期间比另一凸缘经受更大的膨胀的该凸缘。同样可以实现与经受较小膨胀的凸缘的连接。然而，在该过程中，膜管被压缩，并且在管板处，必须为膜管提供足够的轴向运动空间。

从图1至图7所示的示例性实施例可以明显看出，膜管的位置可以是不同的。为此，首先确定膜管的位置，然后确定作为其函数的膜管的直径和壁厚。计算的基础是管板5和10之间的最大预期温差，以及与材料特性相对应的最大预期差异膨胀。对于管板5和10的差异膨胀的补偿，优选地期望弹性实施例，其可以通过优选大直径和优选小壁厚的膜管16来实现。这与对关于中间空间26的气体压力的足够强度的需求相反，其可以通过优选小直径和优选大壁厚的膜管来实现。除此之外，必须考虑疲劳强度和膜管16到紧挨着的管板的最小距离27。因此，膜管的尺寸通过考虑所有外围条件的优化计算来确定。

在所有实施例中，焊接唇缘密封件优选地由连续部件制成。然而，在非常大的凸缘直径的情况下，或者当焊接唇缘密封件要被更换时，该焊接唇缘密封件也可以被预制成多个可运输的圆环部段。在组装位置处，这些部段然后被接合以形成完整的环，并且随后被安装在容器中。

在本发明的范围内，所示的示例性实施例的各个特征可以不同地相互组合。

附图标记列表

1 凸缘连接件

2 第一容器部分

3 第二容器部分

4 第一凸缘

5 第一管板

6 第一凸缘中的凸缘孔

7 第一容器壁

8 第一管板中的管

9 第二凸缘

10 第二管板

11 第二凸缘中的凸缘孔

12 第二容器壁

14 间隔件

14.1 第一间隔件

14.2 第二间隔件

15 焊接唇缘密封件

16 膜管

17 第一焊接唇缘

18 膜管的第一纵向边缘

19 膜管的第二纵向边缘

20 弯曲中心点

21 分离接合部

22 滑动平面

23 第二焊接唇缘

24 前侧焊接连接件

25 凸缘侧上的斜面

26 中间空间

27 管板距离

28 膜管到紧挨着的管板的最小距离

29 转向点

30 焊接唇缘支撑件

31 凹陷

32 至间隔件的最小距离

33 外部测试通道

34 内部测试通道

35 至测试通道的连接件

36 中间块

36.1 第一中间块

36.2 第二中间块

37 支撑件

38 滑动材料涂层

39 密封件

40 气体入口罩

41 弯曲底部

42 块凸缘

43 位移件

44 连接装置

45 中间板

46 双波膜管

47 另外的膜管

α 膜管与第一焊接唇缘的连接角

β 膜管与第一容器的连接角。

Claims (12)

1.一种用于压力容器的两个容器部分(2，3)的具有焊接唇缘密封件(15)的凸缘连接件(1)，具有

纵向切开的膜管(16)，其设计成用于接收所述压力容器的压力空间中存在的压力，并且所述膜管在该压力空间中的一个纵向边缘(18)能够以流体密封的方式与所述容器部分中的第一容器部分(2)的内侧连接，

第一焊接唇缘(17)，其与所述膜管(16)的另一第二纵向边缘(19)以流体密封的方式邻接，并且在安装状态下通过所述两个容器部分(2，3)的凸缘(4，9)之间的分离接合部(21)从所述压力空间向外延伸，并且所述凸缘连接件具有

第二焊接唇缘(23)，其能够以流体密封的方式连接到所述容器部分中的第二容器部分(3)，

其中，两个焊接唇缘(17，23)在其彼此面对的面上彼此抵靠并且在其前侧处以流体密封的方式彼此连接，以及

其中，所述第一焊接唇缘(17)的背离所述第二焊接唇缘(23)的面形成相对于所述第一容器部分(2)的滑动平面(22)，

其特征在于，

在所述膜管(16)的横截面中，

-所述膜管(16)在其第二纵向边缘(19)处与所述第一焊接唇缘(17)形成不同于零的连接角α，并且

-所述膜管(16)的曲率中心点(20)位于所述第二纵向边缘(19)的在所述安装状态下面向容器内部的一侧上。

2.根据权利要求1所述的凸缘连接件(1)，其特征在于，所述膜管(16)通过焊接连接件连接到所述第一焊接唇缘(17)。

3.根据权利要求1所述的凸缘连接件(1)，其特征在于，所述膜管(16)和所述第一焊接唇缘(17)作为弯曲部分形成为一件。

4.根据权利要求1至3中的任一项所述的凸缘连接件(1)，其特征在于，所述膜管(16)在所述横截面中延伸超过至少180˚。

5.根据权利要求1至4中的任一项所述的凸缘连接件(1)，其特征在于，所述膜管(16)的横截面是圆弧截面。

6.根据权利要求1至5中的任一项所述的凸缘连接件(1)，其特征在于，所述连接角α的大小在从45˚至135˚的范围内，优选地在从60˚至120˚的范围内，并且特别优选地在从70˚至100˚的范围内。

7.根据权利要求1至6中的任一项所述的凸缘连接件(1)，其特征在于，所述第一纵向边缘(18)邻接纵向切开的另一膜管(47)。

8.一种具有至少两个容器部分(2，3)的压力容器，所述容器部分均包括凸缘(4，9)，其中，所述凸缘(4，5)在所述压力容器的压力空间中彼此相对地放置，并且通过根据权利要求1至7中的任一项所述的凸缘连接件(1)彼此连接。

9.根据权利要求8所述的压力容器，其特征在于，所述容器部分(2，3)具有不同的温度，并且所述压力空间中的所述第一纵向边缘(18)连接到较冷的容器部分。

10.根据权利要求8或9所述的压力容器，其特征在于，在至少一个焊接唇缘(17，23)和与其相对定位的所述凸缘之间，布置有至少一个间隔件(14，14.1，14.2)。

11.根据权利要求10所述的压力容器，其特征在于，所述滑动平面(22)形成在所述第一焊接唇缘(17)和间隔件(14.1)之间。

12.根据权利要求8至11中的任一项所述的压力容器，其特征在于，所述焊接唇缘(17、23)相对于所述凸缘之间的中心平面沿所述压力容器的纵向方向布置在中心之外，并且所述膜管(16)朝向在焊接唇缘(17、23)和凸缘(4、9)之间具有更大距离的一侧弯曲。

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