CN114381784B - 一种改善驾驶室底漆质量的方法及一种驾驶室 - Google Patents

Abstract

本发明涉及汽车部件生产加工技术领域，公开了一种改善驾驶室底漆质量的方法及一种驾驶室，包括：预设驾驶室模型、确定底漆缺陷区域、确定气室位置、确定气室缺陷区和设置气室通孔等步骤。本发明具有以下优点和效果：通过实际解剖得到底漆缺陷区域，通过驾驶室模型进出电泳槽的运动轨迹确定气室位置，通过底漆缺陷区域和气室位置找出实际出现气室的区域，可以准确的找出打孔区域，解决气室对电泳的阻碍问题，同时还尽可能的减少打孔对驾驶室结构的破坏。

Description

一种改善驾驶室底漆质量的方法及一种驾驶室

技术领域

本申请涉及汽车部件生产加工领域，具体涉及一种改善驾驶室底漆质量的方法及一种驾驶室。

背景技术

目前，如图1和图2所示，现有驾驶室顶盖结构为板梁式结构，包括顶盖外板总成和顶盖梁总成，其中图1展示的是顶盖外板总成，图2展示的是顶盖梁总成。顶盖外板总成包括前顶盖板、左/右侧顶盖外板、中顶盖板和后顶盖板，顶盖梁总成包括前顶盖梁总成、中顶井字梁总成、后顶盖梁总成和左/右侧顶盖内板总成，各分总成由零件焊接而成。顶盖梁总成将驾驶室顶盖的应力从顶盖中部通过前、后、左、右的板梁总成分散到整个驾驶室框架，保证了驾驶室的顶压强度，对驾乘人员的生存空间给予最大的保护；同时顶盖外板总成扣接在顶盖梁总成的上端，与顶盖梁总成焊接固定、形成框架板式板梁结构。

现有驾驶室结构中，经常出现长期使用过后，驾驶室顶盖出现严重锈蚀的问题，经过长期分析，其主要原因是在电泳的过程中，常会形成气室，使得电泳液无法附着在驾驶室结构上，形成的底漆涂层出现留白或者底漆层质量不佳，在底漆涂层未覆盖或者涂层质量不佳的位置，会产生严重锈蚀。

另一方面，驾驶室，如图1所示，板梁式驾驶室是通过层层板材互相拼接支持，起到支撑效果的，而电泳的电场线需要穿过多层板材，会遇到极大的削弱，使得驾驶室内部即使电泳液能覆盖上，形成的底漆层质量也比较差。

针对这一情况，现有技术中还有一种改进，是选择耐腐钢板和镀锌板制作顶盖外板总成，这种方法只是规避了底漆覆盖造成的最严重后果，但是并没有解决底漆覆盖问题，同时耐腐钢板和镀锌板价格昂贵，维护成本高，大幅度增加了车辆成本。

发明内容

针对现有技术中存在的缺陷，本申请的目的在于提供一种改善驾驶室底漆质量的方法和一种驾驶室，可以准确的找出气室形成的位置，在相应的位置附近打孔，在电泳时将气室积淤的气体排出，提高电泳形成底漆的质量。

为达到以上目的，一方面，采取的技术方案是：

本申请提供一种改善驾驶室底漆质量的方法，包括：

预设驾驶室模型；

将驾驶室模型进行电泳，对电泳后的驾驶室模型各处底漆漆膜质量进行分析，将不满足预设底漆要求的区域划分为底漆缺陷区域；

根据驾驶室模型进出电泳槽的运动轨迹和驾驶室模型的形状确定气室位置，气室位置的数量有一个或多个；

将底漆缺陷区域映射到驾驶室模型上，挑选出与气室位置重合的底漆缺陷区域作为气室缺陷区域；

根据气室缺陷区域和气室的最高点确定气室通孔位置，且气室通孔位置避开驾驶室模型受载荷区域；

在气室通孔位置开设气室通孔。

优选的，设置驾驶室模型包括下述步骤：

根据预设驾驶室形状确定驾驶室受力载荷分布路径；

根据驾驶室受力载荷分布路径形成驾驶室金属框架；

在驾驶室金属框架外铺设蒙皮形成驾驶室模型。

优选的，所述气室位置分为第一气室位置和第二气室位置；

所述第一气室位置由驾驶室模型进出电泳槽的运动轨迹和蒙皮的形状确定；

所述第二气室位置由驾驶室模型进出电泳槽的运动轨迹和驾驶室金属框架的形状确定。

优选的，所述第一气室位置的确定过程包括如下步骤：

寻找蒙皮在电泳槽中进出的过程中，蒙皮的侧壁和电泳槽液面形成密闭区域，作为第一气室位置。

优选的，由气室缺陷区域、第一气室位置的最高点确定气室通孔位置包括如下步骤：

将气室缺陷区域靠近第一气室位置最高点的部分划为预定开孔区域；

在预定开孔区域内选择若干个位置作为第一气室位置对应的气室通孔位置，在若干个位置中，避开驾驶室模型受载荷区域进行开孔。

优选的，所述第二气室位置的确定过程包括如下步骤：

对电泳后的驾驶室金属框架进行剖解，找出气体不易排出、磷化不充分、或电泳膜难以形成的腔体部位，作为集气腔；

将驾驶室金属框架建模，并根据驾驶室模型进出电泳槽的运动轨迹模拟驾驶室金属框架在电泳槽中进排气过程，找到气体易聚集部位；

将集气腔和气体易聚集部位的交集作为第二气室位置。

优选的，在选出气室缺陷区域后，剩余的底漆缺陷区域作为电泳缺陷区域，根据电泳缺陷区域确定电泳通孔位置；

在驾驶室原型上根据气室通孔位置开设气室通孔的同时，根据电泳通孔位置开设电泳通孔。

优选的，所述根据电泳缺陷区域确定电泳通孔位置包括以下步骤：

根据驾驶室金属框架的模态和刚性要求将驾驶室金属框架划分为可开孔区域和不可开孔区域；

根据可开孔区域和电泳缺陷区域的交集确定电泳通孔位置。

优选的，预设底漆要求由如下方法确定：

根据驾驶室在使用过程中的实际工况对驾驶室进行分区；

不同区域因车身的受力和使用环境的不同，确定底漆漆膜粗糙度指标和底漆漆膜厚度指标，作为预设底漆要求。

本申请还提供一种驾驶室，所述驾驶室在进行电泳工艺前，根据上述的改善驾驶室底漆质量的方法，在每个气室通孔位置设置了至少一个气室通孔；

所述驾驶室还包括：

堵盖，其安装于通向车身外的气室通孔；

反光条，其贴设于所有堵盖外。

本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：

本申请提供的改善驾驶室底漆质量的方法中，通过实际解剖得到底漆缺陷区域，通过驾驶室模型进出电泳槽的运动轨迹确定气室位置，通过底漆缺陷区域和气室位置找出实际出现气室的区域，可以准确的找出打孔区域，解决气室对电泳的阻碍问题，同时还尽可能的减少打孔对驾驶室结构的破坏。

在进一步的改进中，通过将板梁结构改成蒙皮结构，极大幅度的降低了电场线所需穿过的材料层数和材料厚度，提高了驾驶室内部的电场强度，进而提高了底漆在驾驶室内的附着强度。

在更进一步的改进中，本申请还找到了电泳通孔位置，让电泳槽中的静电电力线进入到驾驶室金属框架中的梁腔腔体内部，增强驾驶室金属框架中的梁腔腔体内的电场强度，使更多的阴极电泳漆能附着在驾驶室梁腔的内表面，形成致密的磷化、电泳涂层,同时减少滞留在腔体内部的油漆流不干净、减少油漆线各槽体泳液窜槽；同时开孔、切除多余的板料、减轻驾驶室重量。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中板梁式结构驾驶室的板件爆炸示意图。

图2为现有技术中板梁式结构驾驶室的梁件爆炸示意图。

图3为本申请中一个驾驶室模型气室位置的示意图。

图4为图1所示驾驶室模型开设气室通孔后的结构示意图，

图5为图1所示实施例中部分驾驶室金属框架开设电泳通孔后的结构示意图。

图6为本申请中驾驶室受力载荷分布路径的模拟示意图。

图7为根据图4得到的驾驶室金属框架。

附图标记：

1、气室位置；2、气室通孔；3、电泳通孔。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

本申请一种改善驾驶室底漆质量的方法的实施例，包括：

预设驾驶室模型。具体的，本申请的方法一般用于车辆驾驶室整个设计流程中，会预先设置好所需要的驾驶室形状和结构，同时会做出模型出来，有些实施例中，也会直接从生产线上取得实车作为驾驶室模型。

将驾驶室模型进行电泳，对电泳后的驾驶室模型各处底漆漆膜质量进行分析，将不满足预设底漆要求的区域划分为底漆缺陷区域。在本步骤中，一般的实施例需要对驾驶室进行解剖，以准确找出底漆附着量不足或者底漆表面状态不佳的位置，作为底漆缺陷区域。

根据驾驶室模型进出电泳槽的运动轨迹和驾驶室模型的形状确定气室位置1，气室位置1的数量有一个或多个。具体的，以现有板梁式结构的驾驶室为例，焊接后的顶盖外板总成同顶盖结构的外板总成，形成了一种类似锅盖的密封结构，除了天窗形成一个驾驶室内外相通的大孔，其余部分均是密封结构；当驾驶室进入涂装底漆槽进行防腐底漆泳涂时，驾驶室内部的空气被逼到顶盖外板总成形成的密封“锅盖”里，也会导致驾驶室里气体无法排出、形成气室现象；使前处理的磷化液以及电泳液等无法到达驾驶室顶盖的内表面，使驾驶室顶盖内部无法充分磷化、无法泳涂上具有防腐功能的电泳底漆。驾驶室顶盖内部零部件一出底漆槽很快就产生锈蚀。

将底漆缺陷区域映射到驾驶室模型上，挑选出与气室位置1重合的底漆缺陷区域作为气室缺陷区域。具体的，底漆缺陷的产生并不一定与气室位置1完全相同，因为在一般的电泳工艺中，需要先将驾驶室斜向下进入电泳槽内，再在电泳槽内转动一定的角度斜向上离开电泳槽。因此有一些气室位置1并不一定会产生底漆缺陷，而是在驾驶室的进出电泳槽过程中会使得产生的气室发生移动，使得原来并没有被电泳液覆盖的区域重新被电泳液覆盖，产生合格的底漆膜。而如果在每个气室位置1打孔，不必要的孔反而会影响驾驶室整体强度和防水质量，驾驶室内部防锈蚀能力反而因为渗水而下降了。

根据气室缺陷区域和气室的最高点确定气室通孔位置，且气室通孔位置避开驾驶室模型受载荷区域。具体的，譬如板件连接件、连接梁等位置需要承力，因此不可直接打孔，否则会损伤驾驶室强度。

在气室通孔位置开设气室通孔2。具体的，开孔要考虑驾驶室受载荷程度以及驾驶室防雨防水等要求，一般的实施例中，气室通孔2 都设置在驾驶室的立面，以减少雨水的侵入。

电泳涂装是将具有导电性的驾驶室浸在装满水稀释的浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极，在槽中另设置与其对应的阴极电极，两极通电接通后，槽中阴极电极与阳极驾驶室形成的电场，使驾驶室表面阴极电泳环氧树脂和氨基树脂中和附着在驾驶室的金属表面上、经 165～180℃烘烤后获得致密的底涂膜层。

而现有的板梁式结构中，主要有三层板件，会形成静电屏蔽的效果，以左侧顶板总成为例，布置在底漆槽中的左侧阴极电极与左侧顶盖板阳极的电场最强，在左侧顶盖板的外表面形成最优的底涂膜层，而侧顶盖板内部的电场被左侧顶盖板的第一层金属板屏蔽、电场减弱；左前托架-顶盖、左后托架-顶盖形成的第二层金属板再一次屏蔽、电场又一次减弱；左前内上梁、左后内上梁又形成第三层金属板屏蔽、电场减弱；导致到达侧顶内部的电场几乎为零，导致驾驶室左侧顶内部零件如左前内上梁、左后内上梁、左前托架-顶盖、左后托架的表面以及左侧顶盖板的内表面电泳底漆涂层几乎为0；没有防腐电泳底漆保护的驾驶室在市场上很快出现锈蚀、严重者出现顶盖板锈穿现象。

为了解决上述问题，在一种优选的实施例中，设置设置驾驶室模型包括下述步骤：

根据预设驾驶室形状确定驾驶室受力载荷分布路径；

根据驾驶室受力载荷分布路径形成驾驶室金属框架；

在驾驶室金属框架外铺设蒙皮形成驾驶室模型。

具体的，驾驶室形状是根据整车要求来确定的，一般是预先设计好了的。然后分析驾驶室的受力载荷分布，在贴近受力载荷的位置设置驾驶室金属框架，最后为驾驶室铺上蒙皮形成框架式驾驶室。因为框架式的驾驶室无需复杂的板件连接结构，可以减轻车辆的重量，同时减少了电场线要进入驾驶室所需要穿过的金属层数，极大的改善了驾驶室内部的电泳环境。

在一些实施例将驾驶室改进成框架式驾驶室后，其中框架的梁体内部的密封性超过了原先板梁式的结构，因而梁体内部的气室问题也会导致产生底漆质量不佳的区域。

因此在一些更进一步的实施例中，所述气室位置1分为第一气室位置和第二气室位置。

所述第一气室位置由驾驶室模型进出电泳槽的运动轨迹和蒙皮的形状确定。

在一些优选的实施例中，所述第一气室位置的确定过程具体包括如下步骤：

寻找蒙皮在电泳槽中进出的过程中，蒙皮的侧壁和电泳槽液面形成密闭区域，作为第一气室位置。

在一些进一步的实施例中，由气室缺陷区域、第一气室位置的最高点确定第一气室位置包括如下步骤：

将气室缺陷区域靠近第一气室位置最高点的部分划为预定开孔区域；

在预定开孔区域内选择若干个位置作为第一气室位置对应的气室通孔位置，在若干个位置中，避开驾驶室模型受载荷区域进行开孔。

所述第二气室位置由驾驶室模型进出电泳槽的运动轨迹和驾驶室金属框架的形状确定。

在一些进一步的实施例中，所述第二气室位置的确定过程包括如下步骤：

对电泳后的驾驶室金属框架进行剖解，找出气体不易排出、磷化不充分、电泳膜难以形成的腔体部位，作为集气腔；

将驾驶室金属框架建模，并根据驾驶室模型进出电泳槽的运动轨迹模拟驾驶室金属框架在电泳槽中进排气过程，找到气体易聚集部位；

将集气腔和气体易聚集部位的交集作为第二气室位置。

具体的，第二气室位置主要用于解决梁腔内的气室问题，主要开设方式是在气体易集中的梁腔部位开工艺孔，有一些实施例也可以在各梁腔的最低处设计流漆槽，使梁腔腔体内气体可排出，底漆液可顺利进入和排出，使更多的阴极电泳漆能附着在驾驶室梁腔的内表面，形成致密的磷化、电泳涂层,同时减少滞留在腔体内部的油漆流不干净、减少油漆线各槽体泳液窜槽，同时开孔、切除多余的板料可以减轻驾驶室重量。

在选出气室缺陷区域后，其余的缺陷区域主要是电泳过程中电场线无法到达的区域，其主要分布在驾驶室金属框架的梁腔内，特别是框架式的驾驶室，因为框架式驾驶室是按照受力载荷整体设计的，其框架结构更为封闭，在驾驶室金属框架内部形成类似于板梁式驾驶室多层板产生静电遮蔽的区域，寻找出梁腔内的静电屏蔽问题导致的底漆质量不佳是非常关键的：

因此在一些实施例中，还具有下述步骤：

将剩余的底漆缺陷区域作为电泳缺陷区域，根据电泳缺陷区域确定电泳通孔位置。具体的，在一些实施例中，确定电泳通孔位置包括下述步骤：

根据驾驶室金属框架的模态和刚性要求将驾驶室金属框架划分为可开孔区域和不可开孔区域。

根据可开孔区域和电泳缺陷区域的交集确定电泳通孔位置。

具体的，驾驶室需要满足ECE R29和VVFS 2003等安全法规，以及满足驾驶室模态、刚性需要达到的要求，意味着驾驶室金属框架中有一部分是受力位置，无法开孔，在可以开孔的位置尽量开孔，以提高梁腔内部的电场强度，提高底漆质量。

在驾驶室原型上根据气室通孔位置开设气室通孔2的同时，根据电泳通孔位置开设电泳通孔3。

预设底漆要求由如下方法确定：

根据驾驶室在使用过程中的实际工况对驾驶室进行分区；

不同区域因车身的受力和使用环境的不同，确定底漆漆膜粗糙度指标和底漆漆膜厚度指标，作为预设底漆要求。

本申请还提供一种驾驶室的实施例，所述驾驶室在进行电泳工艺前，在每个气室通孔位置设置了至少一个气室通孔2；

所述驾驶室还包括：

堵盖，其安装于通向车身外的气室通孔2；

反光条，其贴设于所有堵盖外。

具体的，在涂装完成后用4个堵盖将排气孔密封，同时考虑顶盖的外观美观，将驾驶室的反光条贴在堵盖的外部，在对驾驶室整体造型外观没有丝毫影响的前提下解决了驾驶室的气室问题。

以下以一种现有驾驶室来对本申请中一种改善驾驶室底漆质量的方法的进行说明：

S1.预设驾驶室模型。驾驶室模型的具体形状会根据企业生产任务提前设置好，在本实施例中如图7所示。

S11.根据预设驾驶室形状确定驾驶室受力载荷分布路径。具体的，这一步一般通过仿真分析进行，结果如图6所示。

S12.根据驾驶室受力载荷分布路径形成驾驶室金属框架。在本实施例中，驾驶室金属框架是根据S11中仿真分析的结果进行的，其得到的驾驶室金属框架如图7所示。

S13.在驾驶室金属框架外铺设蒙皮形成驾驶室模型。具体形状可以参见图7，在使用驾驶室金属框架和蒙皮后，对比板梁式驾驶室，整个驾驶室空间内的电场强度不足导致的缺陷基本上都已经消失了。

S2.将驾驶室模型进行电泳，对电泳后的驾驶室模型各处底漆漆膜质量进行分析，将不满足预设底漆要求的区域划分为底漆缺陷区域。

而其中，预设底漆要求要根据根据驾驶室在使用过程中的实际工况对驾驶室进行分区；不同区域因车身的受力和使用环境的不同，确定底漆漆膜粗糙度指标和底漆漆膜厚度指标，作为预设底漆要求。例如，在有接缝处对底漆质量和漆膜的粗糙度要求会比较高，在驾驶室内部、有内饰件遮掩的位置，不常接触空气，要求会比较低一些。

电泳的过程需要按照实际工艺的过程进行，一般按照驾驶室前倾 30℃进入电泳槽，后仰30℃出电泳槽的过程进行。

具体的，对电泳后的驾驶室模型的白车身各处底漆漆膜进行摸底排查，对各部的底漆漆膜厚度进行检测，然后对驾驶室进行剖解，排查梁腔内底漆质量，检测腔体内底漆厚度。将整个白车身对照对照预设底漆要求确认各部的底漆质量情况，寻找出底漆不达标的地方，比如：留白(无底漆)、漆膜偏薄(厚度不达标)和漆膜粗糙(未形成致密的磷化、底漆层)等质量缺陷的位置，这些缺陷中，有一部分属于气室产生的缺陷，还有一部分属于电泳电场线无法进入梁腔内部导致的缺陷。

S3.根据驾驶室模型进出电泳槽的运动轨迹和驾驶室模型的形状确定气室位置1，气室位置1的数量有一个或多个。

其中，气室位置1分为第一气室位置和第二气室位置。

第一气室位置由寻找蒙皮在电泳槽中进出的过程中，蒙皮的侧壁和电泳槽液面形成密闭区域。第一气室位置基本上都是驾驶室内腔里的气室，主要是驾驶室整体形成类似锅盖的结构，其中内外相通的主要是依靠驾驶室的天窗，如果驾驶室模型在电泳槽内下潜角度过大或者下潜速度过快，常导致气体积淤在蒙皮和液面形成的密闭空间内，使得电泳液无法接触到蒙皮，形成蒙皮内部的电泳底漆质量缺陷。

具体的，以图7所示实施例为例，驾驶室前倾30°进入电泳槽、后仰30°出电泳槽，驾驶室内部气体从前风窗、天窗、车门门洞等部位排出，驾驶室内部气体主要集中在后顶、左/右侧顶、后围上形成的锥形区域。

第二气室位置需要对电泳后的驾驶室金属框架进行剖解，找出气体不易排出、磷化不充分、或电泳膜难以形成的腔体部位，作为集气腔。再将驾驶室金属框架建模，并根据驾驶室模型进出电泳槽的运动轨迹模拟驾驶室金属框架在电泳槽中进排气过程，找到气体易聚集部位，将集气腔和气体易聚集部位的交集作为第二气室位置。

具体可以参见图6和图7，图7是现有板梁式结构的驾驶室中的梁体结构，通常比较分散，内部可供气体排出的位置比较多，使得内部气室情况并不严重。但是改进成框架式的驾驶室金属框架后，如图 6所示的金属框架密封性比如图7所示零散的梁体密封性强得多，可供气体排出的位置相对少的多，所以梁腔内也会形成气室，导致底漆覆盖不足，当长期使用过后，梁腔内也会产生严重锈蚀，影响车辆质量。

S4.根据气室缺陷区域和气室的最高点确定气室通孔位置。

以图7为例，其中后顶和后围上的交界处是驾驶室的最高点、也是气体集中堆积的区域，电泳液不能进入到驾驶室内顶的这个局部区域，气室通孔位置应当尽可能的靠近于后顶和后围的交界处，同时因为考虑到顶盖水平面要密封同时防止顶盖漏水，所以开孔的位置可以参见图6，设置在后围板的顶端，雨水不易进入。

S5.剩余的底漆缺陷区域作为电泳缺陷区域，根据电泳缺陷区域确定电泳通孔位置。

具体的，需要先将驾驶室金属框架受载荷部分找出，划分为不可开孔区域，将不受载荷的部分划分为可开孔区域，而电泳缺陷区域和可开孔区域的交集处作为电泳通孔位置。本实施例中，如图7所示，电泳通孔位置主要集中在井字梁表面。

其中梁腔的结构类似于板梁式驾驶室，电场线要穿过多层金属才能到达梁腔内部，而蒙皮处基本是气室导致的缺陷，所以在驾驶室金属框架中，难以电泳的部分尽可能的开设工艺孔。

S6.在经过上述步骤得到的电泳通孔位置、第一气室通孔位置和第二气室通孔位置进行打孔。

应当注意的是，如图7所示，当电泳通孔3和气室通孔2非常相邻近的时候，可以将电泳通孔3和气室通孔2合并为一个孔，例如图 7中的腰圆孔，这些孔一方面可以帮助梁腔内部进出电泳液，另一方面也有助于排气，还可以增强梁腔内部的电场强度。

具体的，在本实施例中，如图6所示，在驾驶室后背板顶部开设了4个φ40的排气孔，如图7所示，顶盖梁和井字梁上开13个工艺孔。

在驾驶室倾斜30°进入电泳槽体时，气体通过4个排气孔从驾驶室内部排出，涂装的磷化液、电泳液等顺利的进入到驾驶室内部，在金属表面形成一层1.8-2.5um的复合磷酸盐保护层，其耐大气腐蚀能力非常强，且为电泳漆提供很好的底层。驾驶室浸入到阴极电泳槽液中后，电泳液泳附在驾驶室蒙皮上、经过烘烤(165～180℃)后获得致密的电泳底漆涂膜层，在金属表面形成一层8－25um厚度的封闭膜，将金属钣金同大气和各种介质隔离，防止金属表面氧化腐蚀。

而在顶盖梁和井字梁上开13个工艺孔后，整个梁腔进排漆、气面积增加16283.5mm2，电泳槽中的电泳电力线可以更多的进入到腔体内部，同时增强驾驶室腔体内的电场强度，在驾驶室梁腔内表面形成形成致密的磷化、电泳涂层，还能减轻驾驶室重量0.658kg。

在驾驶室顶盖板总成设计出最合理的排气结构后，气体通过排气结构从驾驶室内部以及梁腔内排出；涂装磷化液、电泳液等顺利的进入到驾驶室内部以及梁腔内部，在驾驶室内部以及梁腔内形成致密的磷化膜和电泳膜，足够的电泳漆膜厚度能有效地保证驾驶室的耐腐性能。整个驾驶室的材料均可采用普通的汽车冷扎钢板，整个顶盖总成材料成本下降-266元/辆。具体如下表所示。

表1材料价格变动表

综上，本实施例可以达到下述技术效果：

1、在驾驶室入槽后的最高部位即驾驶室进入到电泳槽中时，驾驶室内部气体最集中的部位开排气孔，使驾驶室内部的气体顺利排出。

2、综合考量顶盖梁的受力强度，在顶盖梁上开孔等，使顶盖梁腔内气体顺利排出、电泳液能够顺利进入和排出，同时使得电场线可以进入梁腔内部，提高梁腔内壁的底漆质量。

3、驾驶室顶盖梁总成设计成减少静电屏蔽的纯框架式顶盖梁总成，使得驾驶室内部电泳液的涂料粒子在电场的作用下，泳向驾驶室金属内外表面形成致密的电泳涂层。

本申请不局限于上述实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围之内。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种改善驾驶室底漆质量的方法，其特征在于，包括：

预设驾驶室模型；

将驾驶室模型进行电泳，对电泳后的驾驶室模型各处底漆漆膜质量进行分析，将不满足预设底漆要求的区域划分为底漆缺陷区域；

根据驾驶室模型进出电泳槽的运动轨迹和驾驶室模型的形状确定气室位置，气室位置的数量有一个或多个；

将底漆缺陷区域映射到驾驶室模型上，挑选出与气室位置重合的底漆缺陷区域作为气室缺陷区域；

根据气室缺陷区域和气室的最高点确定气室通孔位置，且气室通孔位置避开驾驶室模型受载荷区域；

在气室通孔位置开设气室通孔。

2.根据权利要求1所述的一种改善驾驶室底漆质量的方法，其特征在于，设置驾驶室模型包括下述步骤：

根据预设驾驶室形状确定驾驶室受力载荷分布路径；

根据驾驶室受力载荷分布路径形成驾驶室金属框架；

在驾驶室金属框架外铺设蒙皮形成驾驶室模型。

3.根据权利要求2所述的一种改善驾驶室底漆质量的方法，其特征在于：

所述气室位置分为第一气室位置和第二气室位置；

所述第一气室位置由驾驶室模型进出电泳槽的运动轨迹和蒙皮的形状确定；

所述第二气室位置由驾驶室模型进出电泳槽的运动轨迹和驾驶室金属框架的形状确定。

4.根据权利要求3所述的一种改善驾驶室底漆质量的方法，其特征在于，所述第一气室位置的确定过程包括如下步骤：

寻找蒙皮在电泳槽中进出的过程中，蒙皮的侧壁和电泳槽液面形成密闭区域，作为第一气室位置。

5.根据权利要求4所述的一种改善驾驶室底漆质量的方法，其特征在于：由气室缺陷区域、第一气室位置的最高点确定气室通孔位置包括如下步骤：

将气室缺陷区域靠近第一气室位置最高点的部分划为预定开孔区域；

在预定开孔区域内选择若干个位置作为第一气室位置对应的气室通孔位置，在若干个位置中，避开驾驶室模型受载荷区域进行开孔。

6.根据权利要求3所述的一种改善驾驶室底漆质量的方法，其特征在于，所述第二气室位置的确定过程包括如下步骤：

对电泳后的驾驶室金属框架进行剖解，找出气体不易排出、磷化不充分、或电泳膜难以形成的腔体部位，作为集气腔；

将驾驶室金属框架建模，并根据驾驶室模型进出电泳槽的运动轨迹模拟驾驶室金属框架在电泳槽中进排气过程，找到气体易聚集部位；

将集气腔和气体易聚集部位的交集作为第二气室位置。

7.根据权利要求2所述的一种改善驾驶室底漆质量的方法，其特征在于，在选出气室缺陷区域后，剩余的底漆缺陷区域作为电泳缺陷区域，根据电泳缺陷区域确定电泳通孔位置；

在驾驶室原型上根据气室通孔位置开设气室通孔的同时，根据电泳通孔位置开设电泳通孔。

8.根据权利要求7所述的一种改善驾驶室底漆质量的方法，其特征在于，所述根据电泳缺陷区域确定电泳通孔位置包括以下步骤：

根据驾驶室金属框架的模态和刚性要求将驾驶室金属框架划分为可开孔区域和不可开孔区域；

根据可开孔区域和电泳缺陷区域的交集确定电泳通孔位置。

9.根据权利要求1所述的一种改善驾驶室底漆质量的方法，其特征在于，预设底漆要求由如下方法确定：

根据驾驶室在使用过程中的实际工况对驾驶室进行分区；

不同区域因车身的受力和使用环境的不同，确定底漆漆膜粗糙度指标和底漆漆膜厚度指标，作为预设底漆要求。

10.一种驾驶室，其特征在于，所述驾驶室在进行电泳工艺前，根据权利要求1-9任一所述的改善驾驶室底漆质量的方法，在每个气室通孔位置设置了至少一个气室通孔；

所述驾驶室还包括：

堵盖，其安装于通向车身外的气室通孔；

反光条，其贴设于所有堵盖外。

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