CN114375423A - 用于制造成像装置的金属框架的方法 - Google Patents

Abstract

一种用于制造成像装置的金属框架的方法，金属框架设置有第一支撑体、与第一支撑体间隔开并且与第一支撑体一起支撑成像单元的第二支撑体、以及连接第一支撑体和第二支撑体的连接构件，所述方法包括：将第一支撑体竖立在基部上的第一步骤，第一步骤是将第一支撑体临时组装在夹具上的第一步骤，夹具具有基部以及竖立在基部上的支撑部；通过将连接构件放置在夹具的支撑部上并且通过第一支撑体与连接构件之间的接合使得连接构件由第一支撑体和支撑部支撑来实现临时组装的第二步骤；使连接构件与第二支撑体接合的第三步骤；以及固定第一支撑体和连接构件并且固定第二支撑体和连接构件的固定步骤。

Description

用于制造成像装置的金属框架的方法

技术领域

本发明涉及一种用于制造诸如电子照相复印机或电子照相打印机(例如，激光束打印机或LED打印机等)的成像装置的金属框架的方法。

背景技术

如日本专利申请特开No.2008-116619中所公开的，成像装置的框架通常通过将诸如前侧板、后侧板的多个金属板以及连接前侧板和后侧板的支撑件焊接或螺纹连接在一起而形成。在接合成像装置的框架时，为了确保每个金属板的位置精度，已知有通过夹具逐一保持每个金属板并且在接合之前定位每个金属板的方法。

然而，由于所使用的夹具的数量的增加，在成本和可加工性两个方面，在使用夹具逐一保持每个金属板的同时接合各金属板的方法未被证明是高效的。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于制造成像装置的金属框架的方法，该方法能够减少在形成框架时所使用的夹具。

为了实现上述目的而构思的根据本发明的用于制造成像装置的金属框架的方法的代表性构造是一种用于制造成像装置的金属框架的方法，所述金属框架设置有第一支撑体、与所述第一支撑体间隔开并且与所述第一支撑体一起支撑成像单元的第二支撑体、以及连接所述第一支撑体和所述第二支撑体的连接构件，所述方法包括：将所述第一支撑体竖立在基部上的第一步骤，所述第一步骤是将所述第一支撑体临时组装在夹具上的第一步骤，所述夹具具有所述基部以及竖立在所述基部上的支撑部；通过将所述连接构件放置在所述夹具的所述支撑部上并且通过所述第一支撑体与所述连接构件之间的接合使得所述连接构件由所述第一支撑体和所述支撑部支撑来实现临时组装的第二步骤；使所述连接构件与所述第二支撑体接合的第三步骤；以及固定所述第一支撑体和所述连接构件并且固定所述第二支撑体和所述连接构件的固定步骤。

通过下文参考附图对示例性实施例的描述，本发明的其他特征将变得明显。

附图说明

图1是成像装置的示意性透视图。

图2是成像装置的示意性剖视图。

图3是成像装置的框架的透视图。

图4是成像装置的框架的透视图。

图5是组装后底板时的透视图。

图6是组装后侧板时的透视图。

图7是组装后侧板时的透视图。

图8是后侧板的支撑部的透视图。

图9是后侧板的支撑部的透视图。

图10是后侧板的支撑部的透视图。

图11是后侧板的支撑部的透视图。

图12是后侧板的弯曲部的透视图。

图13是示出了已组装好后侧板的弯曲部的状况的示图。

图14是后侧板的弯曲部的另一构造的透视图。

图15是后侧板的弯曲部的另一构造的透视图。

图16是组装中间支撑件时的透视图。

图17是组装前侧板时的透视图。

图18是组装左侧柱时的透视图。

图19是组装前下支撑件时的透视图。

图20是组装右侧柱时的透视图。

图21是组装左下支撑件时的透视图。

图22是组装左上支撑件时的透视图。

图23是组装右下支撑件时的透视图。

图24是右下支撑件、后侧板和右侧柱的透视图。

图25是右下支撑件与后侧板之间的接合的放大透视图。

图26是右下支撑件与右侧柱之间的接合的放大透视图。

图27是组装后侧板时的透视图。

图28是组装右中支撑件时的透视图。

图29是后侧板与右中支撑件之间的接合的放大图。

图30是示出了右中支撑件插入到后侧板中的状况的示图。

图31是示出了右中支撑件的另一构造的示图。

图32是组装右侧柱时的透视图。

图33是右侧柱与右侧柱之间的接合的放大透视图。

图34是右侧柱与右侧柱之间的接合的放大透视图。

图35是组装右上支撑件时的透视图。

图36是示出了组装右上支撑件的状况的示图。

图37是用于接合框架的夹具的透视图。

图38是框架和夹具的透视图。

图39是框架和夹具的透视图。

图40是后侧板的弯曲部的另一构造的透视图。

具体实施方式

(第一实施例)

<成像装置>

下面将首先参考附图描述根据本发明第一实施例的成像装置的整体构造连同成像期间的操作。注意，除非另有说明，否则以下描述的构成部件的尺寸、材料性能、形状和相对布置等并不将本发明的范围限制于此。

根据本实施例的成像装置A是中间串联型成像装置，其通过将四种颜色(即，黄色(Y)、品红色(M)、青色(C)和黑色(K))的调色剂转印至中间转印带然后将图像转印至片材而形成图像。注意，在以下描述中，尽管使用前述颜色中的每一种颜色的调色剂的构件被赋予Y、M、C和K作为下标，但是除了所使用的调色剂的颜色不同的事实之外，每个构件的构造和操作基本相同，因此，除了需要区分的情况之外，适当地省略下标。

图1是成像装置A的示意性透视图。图2是成像装置A的示意性剖视图。如图1和图2所示，成像装置A设置有形成调色剂图像并将该图像转印至片材的成像部44、将片材供给至成像部44的片材进给部43、以及将调色剂图像定影至片材的定影部45。在成像装置A的顶部还设置有读取原稿图像的图像读取部41。

成像部44设置有处理盒3(3Y、3M、3C和3K)、激光扫描仪单元15和中间转印单元49。作为成像单元的示例的处理盒3构造成能够可拆卸地附接至成像装置A。处理盒3设置有构成支撑调色剂图像的感光体的感光鼓6(6Y、6M、6C和6K)、充电辊8(8Y、8M、8C和8K)和显影装置4(4Y、4M、4C和4K)。

中间转印单元49设置有初次转印辊5(5Y、5M、5C、5K)、中间转印带14、二次转印辊28、二次转印相对辊23、驱动辊21和张紧辊22。中间转印带14由二次转印相对辊23、驱动辊21和张紧辊22支撑，驱动辊21在马达(未示出)的驱动力下旋转，中间转印带14根据马达的旋转沿周向移动。

接下来，将描述由成像装置A进行的成像操作。首先，在接收到成像作业信号时，控制器(未示出)将装载和储存在片材盒42中的片材S通过进给辊16输送到对齐辊9。接下来，由对齐辊9将片材S以预定的定时进给到由二次转印辊28和二次转印相对辊23形成的二次转印部中。

同时，感光鼓6Y的表面首先在成像部分中通过充电辊8Y充电。之后，激光扫描仪单元15(曝光部)根据从外部装置(未示出)等发送的图像信号用激光照射感光鼓6Y的表面，并在感光鼓6Y的表面上形成静电潜像。

随后，由显影装置4Y使黄色调色剂附着到形成在感光鼓6Y的表面上的静电潜像上，从而在感光鼓6Y的表面上形成黄色调色剂图像。由于偏压被施加至初次转印辊5Y，形成在感光鼓6Y的表面上的调色剂图像经历初次转印至中间转印带14。

通过类似的处理，品红色、青色和黑色调色剂图像也形成在感光鼓6M、6C和6K上。进一步地，由于初次转印偏压被施加至初次转印辊5M、5C和5K，其调色剂图像以重叠的方式被转印至中间转印带14上的黄色调色剂图像。由此在中间转印带14的表面上形成全色调色剂图像。

注意，通过前述显影处理使用显影装置4内的调色剂，并且当显影装置4内的调色剂量变少时，通过调色剂瓶32(32Y、32M、32C、32K)在相应的显影装置4中补充每种颜色的调色剂。调色剂瓶32构造成能够可拆卸地附接至成像装置A。

之后，中间转印带14沿周向移动，从而将全色调色剂图像进给至二次转印部。进一步地，在二次转印部中，通过向二次转印辊28施加偏压将中间转印带14上的全色调色剂图像转印至片材S。

接下来，已经转印有调色剂图像的片材S在定影部45中经受加热和加压，从而将片材S上的调色剂图像定影至片材S。随后，已经定影有调色剂图像的片材S由排出辊18排出到排出部19。

<成像装置的框架>

接下来，将描述成像装置A的框架31。

图3是从成像装置A的前侧观察成像装置A的框架31的透视图，是成像单元的内部单元和外罩等已经被移除的状态的透视图。图4是从成像装置A的后侧观察时成像装置A的框架31的透视图。注意，图中所示的箭头X方向是表示成像装置A的左右方向的水平方向。另外，箭头Y方向是表示成像装置A的前后方向的水平方向。另外，箭头Z方向是表示成像装置A的上下方向的竖直方向。此外，成像装置A的前侧是用户通常站立以对进行与成像相关的设置的操作部46进行操作的一侧，后侧是与前侧相反的一侧，框架31介于前侧和后侧之间。此外，成像装置A的左侧是从前侧观察时的左侧，右侧是从前侧观察时的右侧。成像装置A的前侧是在用片材再填充片材盒42时将片材盒42从成像装置A中拉出的方向，并且是在更换调色剂瓶32时将调色剂瓶32拉出的方向。

如图3和图4所示，成像装置A设置有由金属板形成的前侧板55、左侧柱56和右侧柱67，作为成像装置前侧的框架31。左侧柱56连接至前侧板55的箭头X方向上的一端。右侧柱67连接至前侧板55的箭头X方向上的另一端。此外，右侧柱67由右侧柱58以及在竖直方向上连接到右侧柱58(右下柱)上方的右侧柱63(右上柱)构成。左侧柱56和右侧柱58由前下支撑件57连接。

成像装置A还设置有由金属板形成的后侧板50，作为成像装置后侧的框架31。后侧板50与前侧板55相对设置，并与前侧板55一起支撑处理盒3。后侧板50在竖直方向上被分成三部分，即后侧板52、53和62，后侧板53(第二后侧板)在竖直方向上连接到后侧板52(第一后侧板)上方，后侧板62在竖直方向上连接到后侧板53上方。此外，分别构成后侧板52、53和62的金属板的厚度大约为0.6mm至2mm。在后侧板52的底部还设置有后底板51。

成像装置A还配备有左下支撑件59、左上支撑件60、右下支撑件61、右中支撑件65、右上支撑件64和中间支撑件54，作为将成像装置前侧的框架31连接到其后侧的框架31的框架31。左下支撑件59、左上支撑件60、右下支撑件61、右中支撑件65、右上支撑件64、中间支撑件54是用于连接作为后侧的框架31的后侧板50以及作为前侧的框架31的前侧板55、左侧柱56、右侧柱67的连接构件的示例。左下支撑件59将左侧柱56连接至后侧板52。左上支撑件60将左侧柱56连接至后侧板53。右下支撑件61将右侧柱58连接至后侧板52。右中支撑件65将后侧板53连接至右侧柱58。右上支撑件64将右侧柱63连接至后侧板62。中间支撑件54将前侧板55连接至后侧板53。

注意，构成框架31的前述构件中的每一个构件均由一个金属板形成。这些金属板通过拉制处理等被加工成预定形状，然后经受随后将描述的组装和接合工序，从而形成框架31。

<框架的组装工序>

接下来，将描述用于组装构成框架31的多个金属板的工序。图5至图36是示出了分别组装构成框架31的各金属板的状况的示图。

如图5所示，在组装构成框架31的每个金属板时，使用支架33作为夹具。定位销33a、33b和柱33c设置在支架33上。首先，将后底板51放在支架33的顶部上。后底板51设置有面向支架33的平坦部51w1以及从平坦部51w1向上弯曲的向上弯曲部51w2。向上弯曲部51w2至少形成在与后侧板52接合的一侧。在将后底板51放置在支架33上时，将支架33的定位销33a插入到形成在后底板51的平坦部51W1中的定位孔51a中，从而确定后底板51相对于支架33的位置。

接下来，如图6所示组装后侧板52。后侧板52通过被插入到后底板51中而被组装。后侧板52被弯曲成具有三个平坦表面的U形。后侧板52设置有位于成像装置A的后部的平坦部52a、相对于平坦部52a弯曲并延伸到成像装置A的后部的弯曲部52b、以及相对于平坦部52a弯曲成面向弯曲部52b的弯曲部52w。在后侧板52的平坦部52a的底部设置有突起52n和台阶状弯曲部52m，突起52n被形成为通过拉制工艺沿板厚方向突出。在后侧板52的弯曲部52b的底部设置有台阶状弯曲部52p。台阶状弯曲部52m具有沿平坦部52a的板厚方向(箭头Y方向)弯曲的部分以及从该部分沿着插入到后底板51中的方向(箭头Z方向)弯曲和延伸的部分。台阶状弯曲部52p具有沿弯曲部52b的板厚方向(箭头X方向)弯曲的部分以及从该部分沿着插入到后底板51中的方向弯曲而延伸的部分。台阶状弯曲部52m的远端是沿着后侧板52插入到后底板51中的方向远离后侧板52的平坦部52a倾斜的倾斜部52m1。台阶状弯曲部52p的远端是沿着后侧板52插入到后底板51中的方向远离后侧板52的弯曲部52b倾斜的倾斜部52p1。此外，在后底板51的向上弯曲部51w2中形成有沿板厚方向(箭头Y方向)贯通的通孔51n。

在组装后侧板52时，后侧板52的台阶状弯曲部52m和52p被插入到后底板51的向上弯曲部51w2中并与其接合。此时，后侧板52的倾斜部52m1和52p1抵靠后底板51的向上弯曲部51w2，从而引导后侧板52沿箭头Z方向的移动。因此，将后底板51的向上弯曲部51w2从板厚方向夹在后侧板52的台阶状弯曲部52m、52p与平坦部52a、52b中间，从而确定后侧板52相对于后底板51在箭头X方向和箭头Y方向上的位置。后侧板52的突起52n也与后底板51中的通孔51n接合。因此，突起52n的边缘52n1抵靠通孔51n的内壁，限制后侧板52在与插入到后底板51中的方向相反的方向上的移动。另外，当后侧板52在后侧板52的下端抵靠支架33上放置后底板51的表面的位置处、或者在台阶状弯曲部52m和52p的从平坦部52a和52b向上弯曲的部分抵靠后底板51的向上弯曲部51w2的上端的位置处被插入到后底板51时，后侧板52和后底板51的箭头Z方向上的位置被确定，并且后底板51和后侧板52的最终相对位置被确定。

接下来，如图7所示组装后侧板53。后侧板53支撑在成像期间对图像质量有很大影响的处理盒3。因此，特别希望以高位置精度组装后侧板53。将在下面详细描述后侧板53的组装构造。

如图7所示，后侧板53经受弯曲处理而具有三个平面。后侧板53设置有：位于成像装置A的后部并且支撑处理盒3的支撑部53a；以及弯曲部53b，该弯曲部以大致为直角(89度至90度)的弯曲角相对于支撑部53a弯曲成延伸到成像装置A的后部。后侧板53还配备有相对于支撑部53a弯曲成面向弯曲部53b的弯曲部53w。

后侧板53的支撑部53a设置成在竖直方向上与后侧板52的平坦部52a相邻，并通过相互插入而被组装到后侧板52的平坦部52a中。后侧板53的弯曲部53b设置成在竖直方向上与后侧板52的弯曲部52b相邻，并通过相互插入而被组装到后侧板52的弯曲部52b中。后侧板53的弯曲部53w设置成在竖直方向上与后侧板52的弯曲部52w相邻，并通过相互插入而被组装到后侧板52的弯曲部52w中。

首先，将描述后侧板52的平坦部52a与后侧板53的支撑部53a的组装构造。图8和图9是后侧板52的平坦部52a和后侧板53的支撑部53a的透视图。图10和图11是后侧板52的平坦部52a与后侧板53的支撑部53a之间的接合的放大透视图。这里，图8(a)、9(a)、10(a)和11(a)示出了组装后侧板52和53之前的状态，图8(b)、9(b)、10(b)和11(b)示出了组装后侧板52和53之后的状态。图8和图10是从成像装置A的内部观察平坦部52a和53a的示图，图9和图11是从成像装置A的外部观察平坦部52a和53a的示图。

如图8至图11所示，后侧板53的支撑部53a设置有沿着后侧板53的板厚方向突出的两个突起103，以及沿着后侧板53插入到后侧板52中的方向(箭头Z方向)突出的两个台阶状弯曲部104。在两个台阶状弯曲部104中的每一个台阶状弯曲部的底部设置有沿着插入到后侧板52中的插入方向突出的两个突出部105。

突起103通过拉制工艺形成，并且从支撑部53a的表面突出的量为大约0.3mm至2mm。此外，突起103在后侧板53的板厚方向以及与后侧板53插入到后侧板52中的插入方向垂直的方向(箭头X方向)上设置在与台阶状弯曲部104相邻的位置。突出部105在用于将后侧板53插入到后侧板52中的方向上设置在台阶状弯曲部104下游。突出部105的远端是沿着后侧板53插入到后侧板52中的方向远离支撑部53a倾斜的倾斜部105a。

台阶状弯曲部104具有沿着后侧板53的板厚方向弯曲的部分、以及从该部分沿着插入到后侧板52中的方向弯曲和延伸的部分。此外，台阶状弯曲部104的远端是在用于将后侧板53插入到后侧板52的方向上远离支撑部53a倾斜的倾斜部104a。注意，后侧板53的两个台阶状弯曲部104之间在箭头X方向上的间隔等于或小于100mm。

在后侧板52的平坦部52a的顶部形成有沿箭头Y方向弯曲的弯曲部52a1以及沿箭头Z方向从弯曲部52a1向上弯曲的向上弯曲部52a2。在向上弯曲部52a2中形成有沿其板厚方向(箭头Y方向)贯通的两个通孔107。在弯曲部52a1和向上弯曲部52a2之间的边界处，形成有沿其板厚方向贯通的通孔108。

在将后侧板53组装在后侧板52上时，台阶状弯曲部104的倾斜部104a和后侧板53的突出部105的倾斜部105a抵靠后侧板52的向上弯曲部52a2，引导后侧板53沿箭头Z方向的移动。此外，后侧板53的止挡件部分106碰触到抵靠部分109，该抵靠部分是后侧板52的向上弯曲部52a2的上端，限制后侧板53在插入到后侧板52中的方向上的移动。

在将后侧板53组装在后侧板52上时，后侧板53的台阶状弯曲部104插入到后侧板52的向上弯曲部52a2中，并接合成钩挂在后侧板52的向上弯曲部52a2上。因此，后侧板53的台阶状弯曲部104和支撑部53a从板厚方向将后侧板52的向上弯曲部52a2夹在中间，从而确定后侧板53相对于后侧板52在箭头Y方向上的位置。

后侧板53的突起103也与后侧板52的通孔107接合。因此，突起103的边缘103a抵靠通孔107的内壁，限制后侧板53在与插入到后侧板52中的方向相反的方向上的移动。注意，在将后侧板53插入到后侧板52中的过程中，突起103沿板厚方向按压后侧板52的向上弯曲部52a2，由此向上弯曲部52a2弹性变形。然而，由于突起103装配到通孔107中，所以向上弯曲部52a2不再沿板厚方向被按压，向上弯曲部52a2弹性变形而恢复到其原始形状。

后侧板53的突出部105也与后侧板52的通孔108接合。因此，突出部105抵靠通孔108的内壁，限制后侧板53在箭头X方向上相对于后侧板52的移动。

在使后侧板52与后侧板53接合的台阶状弯曲部104附近，设置有突起52n以管控后侧板53在与插入到后侧板52中的方向相反的方向上的移动。因此，后侧板53在与插入到后侧板52中的方向相反的方向上移动，从而防止后侧板53与后侧板52的分离，并防止位置精度的劣化。因此，能够以高位置精度组装构成框架31的后侧板53和后侧板52。

注意，在本实施例中，突起103设置在沿着支撑部53a的板厚方向(箭头Y方向)并且沿着与后侧板53插入到后侧板52中的方向(箭头Z方向)垂直的方向(箭头X方向)与台阶状弯曲部104相邻的位置处。然而，本发明不限于该构造。也就是说，即使在突起103构造成被设置在沿着用于将后侧板53插入到后侧板52中的方向与台阶状弯曲部104相邻的位置时，也可以获得与上述有益效果相同的有益效果。在这种情况下，由于在本实施例中突出部105在插入方向上位于台阶状弯曲部104下游，所以突起103优选地设置在台阶状弯曲部104上游。

接下来，将描述后侧板52的弯曲部52b与后侧板53的弯曲部53b的组装构造。图12是后侧板52的弯曲部52b与后侧板53的弯曲部53b之间的接合的放大透视图。这里，图12(a)示出了后侧板52和53彼此接合之前的状态，图12(b)示出了后侧板52和53彼此接合的状态。

如图12所示，后侧板53的弯曲部53b通过相互插入而被组装到后侧板52的弯曲部52b中。在后侧板52的弯曲部52b的顶部设置有台阶状弯曲部313，该台阶状弯曲部沿着后侧板53的弯曲部53b的插入方向(箭头Z方向)突出，并且被插入到弯曲部53b中并与其接合，以在后侧板52的板厚方向上与后侧板53的弯曲部53b重叠。台阶状弯曲部313与后侧板53接合成钩挂到后侧板53的弯曲部53b的下端上。

台阶状弯曲部313具有沿着后侧板52的弯曲部52b的板厚方向(箭头X方向)弯曲的部分，以及从该部分沿着插入到后侧板53的弯曲部53b中的方向弯曲和延伸的部分。台阶状弯曲部313的远端通过从台阶状弯曲部313的沿着插入到后侧板53的弯曲部53b中的方向弯曲的部分弯曲而形成，并且是沿着插入到弯曲部53b中的方向远离弯曲部52b倾斜的倾斜部313a。

在后侧板53的弯曲部53b的底部设置有两个突出部301a和301b，所述两个突出部沿着插入到后侧板52的弯曲部52b中的方向(竖直方向和箭头Z方向)突出。突出部301a和301b插入到弯曲部52b中并与其接合成在后侧板53的弯曲部53b的板厚方向(箭头X方向)上与后侧板52的弯曲部52b重叠。突出部301a和301b还与弯曲部52b接合成钩挂在后侧板52的弯曲部52b的上端上。突出部301b还与弯曲部52b接合成钩挂在后侧板52的弯曲部52b的上端上。此外，突出部301a和301b的远端构成沿着插入到后侧板52的弯曲部52b中的方向远离弯曲部53b倾斜的倾斜部301a1和301b1。

当台阶状弯曲部313与弯曲部53b接合并且突出部301a和301b与弯曲部52b接合时，台阶状弯曲部313与突出部301a和301b在弯曲部52b和53b的插入方向上以及在垂直于板厚方向的方向(箭头Y方向)上彼此接合。具体地，突出部301a沿着上述垂直方向在相对于台阶状弯曲部313靠近后侧板53的支撑部53a并且与台阶状弯曲部313相邻的位置处插入到弯曲部52b中并与其接合。换句话说，突出部301a、台阶状弯曲部313和突出部301b定位成在竖直方向上以及在与板厚方向垂直的方向(箭头Y方向)上彼此相邻。突出部301b沿着上述垂直方向在相对于台阶状弯曲部313远离后侧板53的支撑部53a并且与台阶状弯曲部313相邻的位置处插入到弯曲部52b中并与其接合。利用这种构造，由于后侧板52的弯曲部52b和后侧板53的弯曲部53b彼此紧密接合而实现组装。另外，由于后侧板52的弯曲部52b和后侧板53的弯曲部53b是通过弯曲部与板部的接合而不是通过通孔与突出部的接合来组装的，因此不需要提供额外的配合间隙，并且能够提高金属板之间的位置精度。因此，可以容易地组装构成框架的两个金属板并且提高构成框架的两个金属板的位置精度。

突出部301a在插入到弯曲部52b中的方向上的突出量大于突出部301b在插入到弯曲部52b中的方向上的突出量。因此，当突出部301a与弯曲部52b的接合长度为L1，突出部301b与弯曲部52b的接合长度为L2时，L1＞L2的关系成立。

图13是示出了从箭头Y方向观察时后侧板53的弯曲部53b被安装在后侧板52的弯曲部52b上的示图。这里，图13(a)至图13(c)依次示出了后侧板53的弯曲部53b如何被安装在后侧板52的弯曲部52b上。

如图13(a)所示，在组装后侧板53时，当非预期方向的力施加至后侧板53时，后侧板53可能会弹性变形，并且从支撑部53a到弯曲部53b的弯曲角可能会变得大于90度。此时，突出部301a位于弯曲部的根部侧，即，比突出部301b更靠近支撑部53a，因此突出部301a相对于理想位置的偏离量小于突出部301b相对于理想位置的偏离量。

接下来，如图13(b)所示，由于前述关系L1＞L2，相对于理想位置具有相对较小的偏离量的突出部301a在相对于理想位置具有相对较大的偏离量的突出部301b之前先与弯曲部52b接合。此时，突出部301a的倾斜部301a1与后侧板52接触，并将后侧板53引导至后侧板52的第二表面52y与突出部301a中的后侧板53的第一表面53x面向彼此的位置。因此，弯曲部53b的弹性变形被稍微校正，从支撑部53a到弯曲部53b的弯曲角度基本上接近直角。

之后，如图13(c)所示，台阶状弯曲部313与弯曲部53b接合，并且突出部301b与弯曲部52b接合。此时，台阶状弯曲部313的倾斜部313a与后侧板53接触，并将后侧板52引导至后侧板53的第二表面53y与台阶状弯曲部313的后侧板52的第一表面52x面向彼此的位置。突出部301b的倾斜部301b1与后侧板52接触，并将后侧板53引导至后侧板52的第二表面52y与突出部301b的后侧板53的第一表面53x面向彼此的位置。因此，后侧板53被组装在后侧板52上，弯曲部53b的弹性变形被大致校正，从支撑部53a到弯曲部53b的弯曲角度大致是理想角度。

在以这种方式组装后侧板53时，后侧板52和53由台阶状弯曲部313的倾斜部313a以及突出部301a和301b的倾斜部301a1和301b1引导。因此，更容易组装后侧板53，使得后侧板52的第一表面52x和第二表面52y与后侧板53的第一表面53x和第二表面53y之间的位置关系准确，从而防止后侧板52和53以错误的位置关系被组装。注意，在后侧板53中，当设置有突出部301a的倾斜部301a1和/或突出部301b的倾斜部301b1时可以获得上述有益效果。

此外，当弯曲部53b弹性变形时，存在这样的担忧，即，在突出部301b先与弯曲部52b接合的构造中，后侧板53可能被错误地组装成使得后侧板52的第一表面52x和突出部301b的后侧板53的第二表面53y面向彼此。如上所述，尽管突出部301b的倾斜部301b1防止后侧板52和53以错误的位置关系被组装，但是当弹性变形较大时，倾斜部301b1可能不能与后侧板52接触，并且可能不能控制这种情况。相反，通过使相对于理想位置具有相对较小的偏移量的突出部301a先与弯曲部52b接合，更容易实现组装，使得后侧板53的第一表面53x和后侧板52的第二表面52y面向彼此。因此，可以防止后侧板52和后侧板53以错误的位置关系被组装。

注意，后侧板52的弯曲部52b与后侧板53的弯曲部53b之间的接合的形状不限于本实施例的构造。也就是说，如图14所示，后侧板53可以设置有插入到弯曲部52b中的通孔317a和317b中并与之接合的接合轴307a和307b，并且后侧板52可以设置有插入到通孔309中并与之接合的接合轴319。通孔317a和通孔317b是形成在后侧板52的弯曲部52b的上端沿箭头X方向向上弯曲的区域中并且沿箭头Z方向贯通的孔。通孔309是形成在后侧板53的弯曲部53b的下端沿箭头X方向向上弯曲的区域中并且沿箭头Z方向在板厚方向上贯通的孔。

这里，设置在靠近支撑部53a的位置处的接合轴307a在插入方向上接合到弯曲部52b中的长度为L3，设置在远离支撑部53a的位置处的接合轴307b在插入方向上的接合长度为L4。此时，通过建立L3＞L4的关系，如上所述，可以防止后侧板53被错误地组装。此外，如图15所示，在后侧板52的弯曲部52b上设置有突出部301b和301b并且在后侧板53的弯曲部53b上设置有台阶状弯曲部313的构造中，也可以获得与上述有益效果相同的有益效果。

接下来，如图16所示组装中间支撑件54。中间支撑件54是放置激光扫描仪单元15并支撑激光扫描仪单元15的光学支架，是连接构件的示例。中间支撑件54被放置在设置于支架33上的两个柱33c上，并且被插入到后侧板53的支撑部53a中。注意，在本实施例中，中间支撑件54是支撑激光扫描仪单元15的构件，但是该中间支撑件也可以是将前侧板55连接至后侧板50同时在沿竖直方向位于激光扫描仪单元15和片材盒42之间的位置处保持所述前侧板和后侧板之间的预定间隔的任何构件。此外，如果使用利用LED使感光鼓曝光的曝光单元代替激光扫描仪单元15，则可以是这样的构造，即，前述连接构件在竖直方向上设置在曝光单元和片材盒之间。

中间支撑件54具有沿水平方向延伸的平坦部54w1以及在平坦部54w1的箭头Y方向上的一端从平坦部54w1竖直向上弯曲的向上弯曲部54w2。中间支撑件54还具有从平坦部54w1竖直弯曲成面向向上弯曲部54w2的向上弯曲部54w3，以及在平坦部54w1的箭头X方向上的一端从平坦部54w1竖直向上弯曲的向上弯曲部54w4。中间支撑件54还具有弯曲部54w5，该弯曲部54w5在平坦部54w1的箭头X方向上的另一端从平坦部54w1竖直向下弯曲，并从该位置水平延伸。中间支撑件54的向上弯曲部54w4设置有沿着插入到后侧板53中的方向(箭头Y方向)突出的突出部54a。中间支撑件54的突出部54a被插入到形成于后侧板53的支撑部53a中并且沿着支撑部53a的板厚方向(箭头Y方向)贯通的通孔150中。因此，确定中间支撑件54相对于后侧板53在箭头X和箭头Y方向上的位置。

接下来，如图17所示组装前侧板55。中间支撑件54被插入到前侧板55中。前侧板55具有沿竖直方向延伸的平坦部55w1以及通过在成像装置A的前方使平坦部55w1的箭头X方向和箭头Y方向上的两端中的每一端弯曲而得到的向上弯曲部55w2。前侧板55的平坦部55w1具有沿其板厚方向(箭头Y方向)贯通的通孔55a和55b。中间支撑件54的向上弯曲部54w3还设置有在插入到前侧板55中的方向(箭头Y方向)上突出的突出部54b和54c。突出部54b的远端具有从近端向上突出的钩挂部54b1。

中间支撑件54的突出部54b被插入到形成在前侧板55的平坦部55w1中的通孔55a中，并且突出部54c被插入到形成在前侧板55的平坦部55w1中的通孔55b中。因此，确定前侧板55相对于中间支撑件54的位置。突出部54b的钩挂部54b1面向前侧板55中的通孔55a的上部。因此，中间支撑件54的钩挂部54b1抵靠前侧板55的平坦部55w1，限制中间支撑件54在与插入到前侧板55中的方向相反的方向上的移动，并防止中间支撑件54松开。

接下来，如图18所示组装左侧柱56。将左侧柱56设置在支架33上。进一步地，将前侧板55插入到左侧柱56中。左侧柱56主要由两个平坦表面形成，其具有平行于前侧板55的平坦部55w1延伸的平坦部56w1以及从平坦部56w1向成像装置A的后部大致垂直地弯曲的平坦部56w2。在左侧柱56的平坦部56w1与平坦部56w2之间的边界的弯曲部分中设置有沿箭头Y方向贯通的通孔56a。此外，左侧柱56的平坦部56w2具有沿其板厚方向(箭头X方向)贯通的通孔56b。前侧板55的向上弯曲部55w2还具有沿着插入到左侧柱56中的方向(箭头Y方向)突出的突出部55c以及沿着板厚方向(箭头X方向)突出的突起55d。

前侧板55的突出部55c被插入到形成在左侧柱56中的通孔56a中。因此，确定左侧柱56相对于前侧板55的位置。前侧板55的突起55d也与左侧柱56的通孔56b接合。因此，突起55d的边缘55d1抵靠通孔56b的内壁，限制前侧板55在与插入到左侧柱56中的方向相反的方向上的移动。

接下来，如图19所示组装前下支撑件57。前下支撑件57被放置在支架33上，并通过被插入到左侧柱56中而被组装。前下支撑件57具有平坦部57w1和向上弯曲部57w2，所述平坦部57w1是放置在支架33上的平坦表面，所述向上弯曲部57w2是通过使平坦部57w1的箭头X方向和箭头Y方向上的两端中的每一端从平坦部57w1大致竖直向上弯曲而得到的。前下支撑件57的向上弯曲部57w2设置有沿着插入到左侧柱56中的方向(箭头X方向)突出的突出部57a。在前下支撑件57的平坦部57w1中形成有沿板厚方向(箭头Z方向)贯通的定位孔57b。此外，左侧柱56的平坦部56w2具有沿其板厚方向(箭头X方向)贯通的通孔56c。这里，通孔56c的上端的宽度是L5，下端的宽度是L6。此外，突出部57a的远端的宽度是L7，基板部的宽度是L8。这里，L5＞L6、L8＜L7、L5≈L7和L6≈L8的关系成立。

前下支撑件57的突出部57a被插入到形成于左侧柱56的平坦部56w2中的通孔56c中并与其接合。此时，突出部57a从通孔56c的上方插入，然后由于组装操作员的力或者重力而移动至通孔56c的下端。这里，当突出部57a定位于通孔56c的下端时，L7＞L6的关系限制突出部57a在与插入到通孔56c中的方向相反的方向上的移动。在将前下支撑件57设置在支架33上时，将支架33的定位销33b插入到前下支撑件57的定位孔57b中。因此，确定前下支撑件57相对于支架33的位置。

接下来，如图20所示组装右侧柱58。将右侧柱58置于支架33上。前侧板55通过被插入到右侧柱58中而被组装。右侧柱58具有平行于前侧板55的平坦部55w1延伸的平坦部58w1以及从平坦部58w1向成像装置A的前部大致垂直地弯曲的平坦部58w2。右侧柱58和前侧板55的组装构造与左侧柱56和前侧板55的构造相同。换句话说，在右侧柱58的平坦部58w1和平坦部58w2之间的边界的弯曲部分中形成有沿箭头Y方向贯通的通孔(未图示)。形成在前侧板55的向上弯曲部55w2中并且沿着插入到右侧柱58中的方向(箭头Y方向)突出的突出部(未图示)插入到这个通孔中。此外，右侧柱58的平坦部58w2具有沿其板厚方向(箭头X方向)贯通的通孔(未图示)。形成在前侧板55的向上弯曲部55w2中并且沿箭头X方向突出的突起(未示出)与这个通孔接合。这里，通过在将前侧板55组装到中间支撑件54上之后组装左侧柱56和右侧柱58而得到这种构造，但是这个顺序也可以是在将左侧柱56放置在支架33上的同时将前侧板55组装在中间支撑件54和左侧柱56上。

在组装到这一时刻时，框架31能自己立住。换句话说，在成像装置A的制造过程中，作为前侧的框架31的前侧板55，右侧柱58、左侧柱56、前下支撑件57、作为后侧的框架31的后底板51和后侧板52、53，以及作为连接前侧框架和后侧框架的框架31的中间支撑件54被组装起来，使得框架31变得能自己立住。也就是说，当前侧框架31是第一支撑体、后侧框架31是第二支撑体、连接第一支撑体和第二支撑体的框架31是第三支撑体时，在组装工序中组装在一起的第一支撑体、第二支撑体和第三支撑体构造成能自己立住。

利用这种构造，在随后描述的接合工序中，可以在不使用夹具逐个地保持构成框架31的金属板的情况下进行接合。因此，可以减少在形成框架31时所使用的夹具的数量。

注意，尽管本实施例描述了在已组装右侧柱58的时刻框架31能自己立住的构造，但是本发明不限于该构造或不受其限制。也就是说，框架31也可以构造成在已组装其它金属板(随后描述)的时刻能自己立住。换句话说，只要构造使得框架31在组装过程已结束并且接合过程开始的时刻能自己立住，就可以获得前述有益效果。

接下来，如图21所示组装左下支撑件59。左下支撑件59具有平行于左侧柱56的平坦部56w2延伸的平坦部59w1以及在平坦部59w1的顶部沿着平坦部59w1的板厚方向(箭头X方向)弯曲的向上弯曲部59w2。左下支撑件59通过从竖直方向相互插入而被组装到后侧板52和左侧柱56中。左下支撑件59和左侧柱56的组装构造与左下支撑件59和后侧板52的组装构造类似。因此，这里将仅描述左下支撑件59和左侧柱56的组装构造。

左侧柱56的平坦部56w2设置有沿着插入到左下支撑件59中的方向(箭头Z方向)突出的突出部56g和台阶状弯曲部56j、以及沿着平坦部56w2的板厚方向(箭头X方向)突出的突出部56h。台阶状弯曲部56j具有沿着平坦部56w2的板厚方向弯曲的部分以及从该部分沿着插入到左下支撑件59中的方向弯曲和延伸的部分。台阶状弯曲部56j的远端是沿着左侧柱56插入到左下支撑件59中的方向远离平坦部56w2倾斜的倾斜部56j1。在左下支撑件59的平坦部59w1中形成有沿其板厚方向(箭头X方向)贯通的通孔59a以及沿平面方向切开的凹口59b。

左侧柱56的突出部56g被插入到形成于左下支撑件59的平坦部59w1中的通孔59a中并与其接合。这里，突出部56g的箭头Y方向上的宽度与通孔59a的箭头Y方向上的宽度几乎相同。因此，通过将突出部56g插入到通孔59a中来确定左下支撑件59相对于左侧柱56在箭头Y方向上的位置。

左侧柱56的台阶状弯曲部56j被插入到左下支撑件59的平坦部59w1的下端中并与其接合。因此，左下支撑件59的平坦部59w1从板厚方向(箭头X方向)被左侧柱56的台阶状弯曲部56j和平坦部56w2夹在中间，由此确定左下支撑件59相对于左侧柱56在箭头X方向上的位置。

左侧柱56的突起56h也与形成在左下支撑件59中的凹口59b接合。因此，突起56h的边缘56h1抵靠凹口59b的内壁，限制左侧柱56在与插入到左下支撑件59中的方向相反的方向上的移动。

接下来，如图22所示组装左上支撑件60。左下支撑件59通过从竖直方向相互插入而被组装到后侧板53和左侧柱56中。左上支撑件60和后侧板53的组装构造与左上支撑件60和左侧柱56的组装构造相同。因此，这里将仅描述左上支撑件60和左侧柱56的组装构造。

左侧柱56的平坦部56w2设置有沿着插入到左上支撑件60中的方向(箭头Z方向)突出的突出部56d，以及台阶状弯曲部56e。台阶状弯曲部56e具有沿着左侧柱56的平坦部56w2的板厚方向(箭头X方向)弯曲的部分以及从该部分沿着插入到左上支撑件60中的方向弯曲和延伸的部分。此外，台阶状弯曲部56j的远端是沿着左侧柱56插入到左上支撑件60中的方向远离平坦部56w2倾斜的倾斜部56e1。

左上支撑件60具有平行于左侧柱56的平坦部56w2延伸的平坦部60w1以及在平坦部60w1的顶部沿着平坦部60w1的板厚方向(箭头X方向)弯曲的向上弯曲部60w2。左上支撑件60的平坦部60w1具有沿其板厚方向(箭头X方向)贯通的通孔60a和60b。

左侧柱56的突出部56d被插入到形成于左上支撑件60的平坦部60w1中的通孔60a中并与其接合。这里，突出部56d的箭头Y方向上的宽度与通孔60a的箭头Y方向上的宽度几乎相同。因此，通过将突出部56d插入到通孔60a中来确定左上支撑件60相对于左侧柱56在箭头Y方向上的位置。左侧柱56的台阶状弯曲部56e被插入到左上支撑件60的通孔60b中并与其接合。因此，左上支撑件60的平坦部60w1从板厚方向(箭头X方向)被左侧柱56的台阶状弯曲部56e和平坦部56w2夹在中间，由此确定左上支撑件60相对于左侧柱56在箭头X方向上的位置。

接下来，如图23所示组装右下支撑件61。右下支撑件61是连接面向彼此的后侧板52和右侧柱58的构件，并且通过沿水平方向(箭头Y方向)从右侧柱58所在的前侧插入到后侧板52和右侧柱58中而被组装。右下支撑件61是连接至右侧柱58和后侧板52使得右侧柱58和后侧板52之间的间隔为预定间隔并保证片材S的可运输性的构件。由于位置靠近框架31的右下角，所以影响框架31的刚性。因此，特别希望以高位置精度组装右下支撑件61。将在下面详细描述右下支撑件61的组装构造。

图24是右下支撑件61、后侧板52和右侧柱58的透视图。图25是右下支撑件61与后侧板52之间的接合的放大透视图。图26是右下支撑件61与右侧柱58之间的接合的放大透视图。这里，图24(a)、图25(a)、图26(a)示出了组装右下支撑件61之前的状态，图24(b)、图25(b)、图26(b)示出了已经组装右下支撑件61的状态。

首先，将描述右下支撑件61和后侧板52的组装构造。如图24和图25所示，后侧板52的平坦部52a设置有沿箭头Y方向朝向前侧向上弯曲的弯曲部250。弯曲部250沿着后侧板52的平坦部52a的板厚方向弯曲，并且相对于平坦部52a在与弯曲部52w相反的方向上弯曲。在后侧板52的平坦部52a中的弯曲部250周围形成有通孔251，该通孔沿板厚方向(箭头Y方向)穿透平坦部52a。如上所述，后侧板52由一个金属板形成，通孔251是在加工弯曲部250期间形成的孔。

右下支撑件61由三个平坦表面构成，并具有U形截面。左下支撑件61具有大致平行于后侧板52的弯曲部52w延伸的平坦部61w1，以及在平坦部61w1的顶部从平坦部61w1沿着箭头X方向大致垂直地弯曲的平坦部61w2。右下支撑件61还具有在平坦部61w1的底部弯曲成面向平坦部61w2的平坦部61w3。右下支撑件61的平坦部61w1设置有插入到后侧板52的弯曲部250中并与其接合的台阶状弯曲部61a。台阶状弯曲部61a具有沿着右下支撑件61的平坦部61w1的板厚方向(箭头X方向)弯曲的部分以及从该部分沿着插入到后侧板52中的方向(箭头Y方向)弯曲和延伸的部分。通过在加工平坦部61w2时在台阶状弯曲部61a周围形成通孔并且通过使台阶状弯曲部61a相对于平坦部61w2弯曲而形成台阶状弯曲部61a。

在组装右下支撑件61时，右下支撑件61的箭头Y方向上的一端整体插入到后侧板52的通孔251中，并且右下支撑件61的台阶状弯曲部61a插入到后侧板52的弯曲部250中并与其接合。因此，后侧板52的弯曲部250从板厚方向(箭头X方向)被夹在右下支撑件61的台阶状弯曲部61a和平坦部61w1之间，从而确定右下支撑件61相对于后侧板52在箭头X方向(平坦部61w1的板厚方向)上的位置。

平坦部61w2(即，右下支撑件61的上表面)与后侧板52的通孔251的上部内壁隔着预定间隔面向彼此，右下支撑件61的重量使得平坦部61w3(即，右下支撑件61的下表面)与通孔251的下部内壁接触。因此，在保持对应于预定间隔的间隙的同时确定右下支撑件61相对于后侧板52在竖直方向(箭头Z方向)上的位置。

接下来，将描述右下支撑件61和右侧柱58的组装构造。如图24和图26所示，右侧柱58的平坦部58w2具有供右下支撑件61的台阶状弯曲部61b插入的插入孔58a。此外，右侧柱58具有沿着箭头Y方向从平坦部58w2中的插入孔58a的周围向成像装置A的后部延伸的平坦部58w3。平坦部58w3设置有沿着板厚方向(箭头X方向)突出的大致半圆形状的突起58b。突起58b通过拉制工艺形成，并且设置在沿着台阶状弯曲部61b插入到插入孔58a中的方向(箭头Y方向)与插入孔58a相邻的位置。

右下支撑件61的平坦部61w1还设置有插入到右侧柱58的插入孔58a中并与其接合的台阶状弯曲部61b。台阶状弯曲部61b具有沿着平坦部61w1的板厚方向(箭头X方向)弯曲的部分以及从该部分沿着插入到右侧柱58中的方向(箭头Y方向)弯曲和延伸的部分。

此外，在右下支撑件61的平坦部61w1中的台阶状弯曲部61b的周围形成有通孔61c，该通孔沿着厚度方向穿透平坦部61w1。通孔61c设置在沿着右下支撑件61插入到右侧柱58中的方向与台阶状弯曲部61b相邻的位置。如上所述，右下支撑件61由一个金属板形成，通孔61c是在加工台阶状弯曲部61b期间形成的孔。

在组装右下支撑件61时，右下支撑件61的台阶状弯曲部61b插入到右侧柱58的插入孔58a中并与其接合，右侧柱58的突起58b与右下支撑件61的通孔61c接合。由于台阶状弯曲部61b以这种方式与插入孔58a接合，因此在箭头X方向、箭头Y方向和箭头Z方向上确定右下支撑件61相对于右侧柱58的位置。此外，台阶状弯曲部61b的上表面和插入孔58a的上部内壁隔着预定间隔面向彼此，并且台阶状弯曲部61b的下表面和插入孔58a的下部内壁隔着预定间隔面向彼此。因此，确定右下支撑件61相对于右侧柱58在沿着箭头Y方向从后向前的方向上的位置。这种构造在保持与预定间隔相对应的间隙的同时确定右下支撑件61相对于右侧柱58在箭头X方向、箭头Y方向和竖直方向(箭头Z方向)上的位置。

注意，在将台阶状弯曲部61b插入到插入孔58a中的过程中，右下支撑件61上升与突起58b的远端的高度相对应的量。此时，尽管沿着台阶状弯曲部61b打开的方向向台阶状弯曲部61b暂时施加有力，但是突起58b的远端的高度被设定为台阶状弯曲部61b在弹性范围内变形的范围内的高度。

此外，在右下支撑件61与后侧板52和右侧柱58接合的同时，突起58b抵靠通孔61c的内壁61d，限制右下支撑件61在与插入到后侧板52和右侧柱58中的方向相反的方向上的移动。右下支撑件61插入到后侧板52和右侧柱58中的方向是与后侧板52的平坦部52a的平面垂直的方向，并且是沿着箭头Y方向从后向前的方向。与右下支撑件61插入到后侧板52和右侧柱58中的方向相反的方向是与后侧板52的平坦部52a的平坦表面垂直的方向，并且是沿着箭头Y方向从后向前的方向。换句话说，为了将右下支撑件61从后侧板52和右侧柱58上移除，需要向右下支撑件61施加两个力，即，沿着右下支撑件61的平坦部61w1的板厚方向的力，以及沿着与右下支撑件61插入到后侧板52和右侧柱58中的方向相反的方向的力。

这里，右下支撑件61的每个部分在插入到后侧板52和右侧柱58中的方向(箭头Y方向)上的长度(距离)定义如下。即，图25所示的台阶状弯曲部61a相对于弯曲部250的接合长度为L9，图26所示的台阶状弯曲部61b插入到插入孔58a中的方向上的接合长度为L10。当台阶状弯曲部61a与弯曲部250接合并且台阶状弯曲部61b与插入孔58a接合时，图26所示的突起58b的远端与通孔61c的内壁61d之间的距离为L11。

此时，L9、L10和L11之间的关系是L9＞L11并且L10＞L11。因此，即使在右下支撑件61沿着与插入到后侧板52和右侧柱58中的方向相反的方向移动时，当突起58b抵靠通孔61c的内壁61d并且移动受到限制时仍保持台阶状弯曲部61a和61b、弯曲部250以及插入孔58a之间的接合状态。因此，能够防止右下支撑件61与后侧板52和右侧柱58分离，从而防止右下支撑件61与后侧板52和右侧柱58的位置精度的劣化。

在本实施例中，突起58b构造成抵靠在台阶状弯曲部61b的加工期间形成的通孔61c的内壁61d，但是突起58b也可以构造成抵靠不同于通孔61c的另一通孔的内壁。即使在这种情况下，关系应该是上述的L5＞L7和上述的L6＞L7，其中L7是在台阶状弯曲部61a与弯曲部250接合并且台阶状弯曲部61b与插入孔58a接合时突起58b的远端与所述另一通孔的内壁之间的距离。因此，能够防止右下支撑件61与后侧板52和右侧柱58分离，从而防止右下支撑件61与后侧板52和右侧柱58的位置精度的劣化。

另外，通过使L9＞L10的关系成立，在组装右下支撑件61时，接合长度相对较长的台阶状弯曲部61a与弯曲部250的接合先发生，接合长度相对较短的台阶状弯曲部61b与插入孔58a的接合随后发生。通过设置这种接合长度差，可以确定右下支撑件61的组装顺序，从而提高组装时的可作业性。

注意，右下支撑件61的箭头Y方向上的一端从后侧板52中的通孔251朝向背面侧突出的长度为L12。在这种情况下，在右下支撑件61插入到后侧板52中的方向上的最大的接合长度为L12。换句话说，L9至L12之间的关系是L12>L9>L10>L11。

接下来，如图27所示组装后侧板62。后侧板62通过从箭头Z方向插入到后侧板53中而被组装。后侧板62和后侧板53的组装构造与后侧板52和后侧板53的组装构造相同，这两种组装构造都涉及通过相互插入而接合。因此，L8大于L7。因此，当右下支撑件61沿着与插入到后侧板52和右侧柱58中的方向相反的方向移动，而突起58b抵靠通孔61c的内壁61d而限制所述移动时，防止右下支撑件61的一端从后侧板52的通孔251的边缘脱落。因此，能够防止右下支撑件61与后侧板52和右侧柱58分离，从而防止右下支撑件61与后侧板52和右侧柱58的位置精度的劣化。

接下来，如图28所示组装右中支撑件65。右中支撑件65是板状构件，其形成有一个平坦表面，并且支撑对定影部45的旋转轴线方向上的端部进行冷却的风扇。右中支撑件65通过被插入到后侧板53和右侧柱58中而被组装。右中支撑件65和后侧板53的组装构造与右中支撑件65和右侧柱58的组装构造相似。因此，这里将主要描述右中支撑件65和后侧板53的组装构造。

图29(a)是后侧板53与右中支撑件65的接合的放大图。图29(b)是右中支撑件65的正视图。如图29所示，后侧板53的支撑部53a沿竖直方向延伸，并且具有沿板厚方向(箭头Y方向)贯通的通孔53c。

此外，右中支撑件65设置有突出部65a，该突出部65a沿着插入到后侧板53的支撑部53a的方向(箭头Y方向)突出并且从箭头Y方向插入到后侧板53的通孔53c中。右中支撑件65也设置有突出部65b，该突出部65b沿着插入到右侧柱58的方向(箭头Y方向)突出并且从箭头Y方向插入到沿着右侧柱58的板厚方向(箭头Y方向)贯通的通孔(未图示)中。

突出部65a具有装配到通孔53c中的基部65a1以及钩挂部65a2，该钩挂部设置成比基部65a1更靠近插入方向上的远端侧并且其下端65a2x在竖直方向上位于比基部65a1的下端65a1x低的位置。突出部65a还具有倾斜部65a3，该倾斜部在高度上从基部65a1的上端朝向钩挂部65a2的上端向下倾斜。

突出部65b与突出部65a的形状相同，并且以与突出部65a相同的方式插入到右侧柱58的通孔(未示出)中。也就是说，突出部65b具有装配到右侧柱58的通孔(未图示)中的基部65b1以及钩挂部65b2，该钩挂部设置成比基部65b1更靠近插入方向上的远端侧并且其下端65b2x在竖直方向上位于比基部65b1的下端65b1x低的位置。突出部65b还具有倾斜部65b3，该倾斜部在高度上从基部65b1的上端朝向钩挂部65b2的上端向下倾斜。注意，右侧柱58是沿竖直方向延伸并且在水平方向上位于后侧板53侧的相反侧的构件，并且右侧柱58中的通孔(未图示)的形状也与后侧板53中的通孔53c相同。

这里，突出部65a的基部65a1的竖直宽度L13和通孔53c的竖直宽度L14是大致相同的宽度。此外，右中支撑件65的板厚与通孔53c的箭头X方向上的宽度L17也是大致相同的宽度。因此，通过将突出部65a的基部65a1装配到通孔53c中来确定右中支撑件65在竖直方向(箭头Z方向)上相对于后侧板53的位置以及右中支撑件65在插入到后侧板53中的方向上以及在与竖直方向垂直的方向(箭头X方向)上的位置。这里，在本实施例中，通孔53c的宽度L13和右中支撑件65的突出部65a的板厚均为0.8mm。这些尺寸是标称值，即使在部件间的最大公差为0.06mm的情况下，通孔53c的宽度L13也比右中支撑件65的突出部65a的板厚大。因此，即使在右中支撑件65和后侧板53的制造工序中公差发生变化时，也能够将右中支撑件63的突出部65a可靠地插入到后侧板53的通孔53c中，从而能够确定右中支撑件65在箭头X方向上相对于后侧板53的位置。

钩挂部65a2的下端65a2x突出得比基部65a1的下端65a1x低大约2mm。然而，由于钩挂部65a2的上端因倾斜部65a3而位置降低，所以突出部65a的基部65a1的竖直宽度L13和钩挂部65a2的远端的竖直宽度L14的关系为L13＞L14。此外，基部65a1的竖直宽度L13、钩挂部65a2的远端的竖直宽度L14、钩挂部65a2的最大竖直宽度L15和通孔53c的竖直宽度L16之间的关系为L13≥L15>L14≈L16。换句话说，倾斜部65a3使得钩挂部65a2的竖直宽度小于或等于基部65a1的竖直宽度。

图30是示出了右中支撑件65的突出部65a按照图30(a)然后图30(b)的顺序插入到后侧板53的通孔53c中的状况的示图。如图30所示，在将突出部65a插入到通孔53c中时，首先插入作为突出部65a的远端的钩挂部65a2，然后插入基部65a1，并将基部65a1装配到通孔53c中。此时，由于上述关系L13≥L15>L14≈L16，因此可以将突出部65a插入到通孔53c中。

在突出部65a的基部65a1装配到通孔53c中的情况下，钩挂部65a2的下端65a2x被定位成与后侧板53的支撑部53a中的比通孔53c低的部分相对。在本实施例中，钩挂部65a2的下端65a2x从基部65a1的下端65a1x向下突出2mm，并且与右中支撑件的与后侧板53的支撑部53a相对的相对部分间隔3mm。这里，后侧板53的支撑部53a的厚度为大约1mm，并且突出部65a的基部65a1在箭头Y方向上的长度比后侧板53的支撑部53a的厚度长。因此，即使在组装期间后侧板53与右中支撑件65相对于彼此倾斜时，钩挂部65a2也会钩挂到支撑部53a上，并且将限制右中支撑件65在与后侧板53插入到支撑部53a中的方向相反的方向上移动。因此，能够防止右中支撑件65与后侧板53分离，能够以高位置精度组装右中支撑件65和后侧板53。此外，如上所述，右中支撑件65和后侧板53的组装构造与右中支撑件65和右侧柱58的组装构造相似，从而防止右中支撑件65与右侧柱58分离并提高右中支撑件65和右侧柱58的位置精度。

此外，由于突出部65a的钩挂部65a2沿竖直方向向下突出，钩挂部65a2在通孔53c中的钩挂由于右中支撑件65的重量而更牢固，因此使得右中支撑件65和后侧板53难以分离。也就是说，在如图31(a)所示的钩挂部65a2的上端65a2y定位成在竖直方向上比基部65a1的上端65a1y高的构造中，右中支撑件65的重量不会使得钩挂部65a2牢固地钩挂在通孔53c中。倾斜部65a3和通孔53c的内壁之间的接触还使得突出部65a在右中支撑件65的重量下沿着倾斜部65a3的形状在与插入到通孔53c中的方向相反的方向上被引导。因此，钩挂部65a2沿竖直方向向下突出的构造是优选的。

尽管即使在基部65a1的上端和突出部65a中的钩挂部65a2的上端为台阶状时也可以获得上述有益效果，但是通过设置倾斜部65a3获得了以下有益效果。即，即使在突出部65a在通孔53c中的插入较松时，当在后述的接合工序等期间后侧板53被朝向右中支撑件65按压时，右中支撑件65b也被倾斜部65a3引导成移动至期望位置，突出部65a被插入到通孔53c中。因此，在突出部65a上设置倾斜部65a3能够提高右中支撑件65相对于后侧板53的位置精度。

注意，在本实施例中，尽管右中支撑件65中的突出部65a和突出部65b为相同形状，但是本发明不限于这种构造。换句话说，突出部65b也可以构造成不具有钩挂部65b2或倾斜部65b3，如图31(b)所示。在这种情况下，理想的是使突出部65b在插入到右侧柱58中的方向(箭头Y方向)上的宽度L18比设想的右中支撑件65和右侧柱58在组装期间的移动量(塌缩量)长。例如，将宽度L18设定为10mm使得即使右中支撑件65移动最大量5mm并且右侧柱58移动最大量5mm，也可以防止右中支撑件65与右侧柱58分离。

接下来，如图32所示组装右侧柱63。右侧柱63具有平行于前侧板55的平坦部55w1延伸的平坦部63w1、沿着箭头Y方向从平坦部63w1大致竖直地弯曲的平坦部63w2、以及从平坦部63w2大致竖直地弯曲成面向平坦部63w1的平坦部63w3。右侧柱63通过相互插入而被组装到右侧柱58中。

图33和图34是右侧柱63和右侧柱58之间的接合的放大透视图。这里，图33(a)和图34(a)示出了组装右侧柱63和58之前的状态，图33(b)和图34(b)示出了已经组装好右侧柱63和58的状态。此外，图33是从成像装置A的内部示出右侧柱63和右侧柱58的示图，图34是从成像装置A的外部示出右侧柱63和右侧柱58的示图。

如图33和图34所示，右侧柱63的平坦部63w2设置有沿着平坦部63w2的板厚方向(箭头X方向)突出的突起63a以及沿着插入到右侧柱58中的方向(箭头Z方向)突出的两个突出部63b。这里，突出部63b在竖直方向(箭头Z方向)上设置在突起63a下方。突起63a通过拉制工艺形成，并且从平坦部63w2的表面突出的量为大约0.3mm至2mm。突出部63b的远端是从平坦部63w2沿着右侧柱63插入到右侧柱58中的方向倾斜的倾斜部63b1。

右侧柱58的平坦部58w2具有沿着右侧柱58插入到右侧柱63中的方向(箭头Z方向)突出的台阶状弯曲部58c。此外，在右侧柱58插入到右侧柱63中的方向上与台阶状弯曲部58c相邻的位置处形成有沿平坦部58w2的板厚方向(箭头X方向)贯通的通孔58d。如前所述，右侧柱58由一个金属板形成，通孔58d是在加工台阶状弯曲部58c期间形成的孔。

台阶状弯曲部58c具有沿着平坦部58w2的板厚方向弯曲的部分以及从该部分沿着插入到右侧柱63中的方向弯曲和延伸的部分。台阶状弯曲部58c的远端是沿着右侧柱58插入到右侧柱63中的方向远离平坦部58w2倾斜的倾斜部58c1。

在将右侧柱63组装在右侧柱58上时，右侧柱58的台阶状弯曲部58c的倾斜部58c1抵靠右侧柱63的平坦部63w2，右侧柱63的突出部63b的倾斜部63b1抵靠右侧柱58的平坦部58w2。因此,引导右侧柱63和右侧柱58在箭头Z方向上的移动，平坦部63w2和58w2以预定的位置关系移动。此外，右侧柱63的止挡件部分63c的下端碰触到抵靠部58e(右侧柱58的平坦部58w2的上端)，从而限制右侧柱63沿着插入到右侧柱58的方向(箭头Z方向)的移动。

在将右侧柱63组装在右侧柱58上时，右侧柱58的台阶状弯曲部58c插入到右侧柱63的平坦部63w2中并接合成钩挂到平坦部63w2的下端上。因此，右侧柱63的平坦部63w2从平坦部63w2的板厚方向(箭头X方向)被右侧柱58的台阶状弯曲部58c和平坦部58w2夹在中间，从而确定右侧柱63在箭头X方向上相对于右侧柱58的位置。

此外，右侧柱63的突起63a与形成于右侧柱58中的通孔58d接合。因此，突起63a的边缘63a1抵靠通孔58d的内壁，限制右侧柱63在与插入到右侧柱58中的方向相反的方向上的移动。这里，通孔58d设置在沿着右侧柱58插入到右侧柱63中的方向与台阶状弯曲部58c相邻的位置。所以，与通孔58d接合的突起63a和台阶状弯曲部58c沿上述插入方向布置在彼此相邻的位置。

在本实施例中，构造使得突起63a的边缘63a1抵靠在台阶状弯曲部58c的加工期间形成的通孔58d的内壁，但是构造也可以使得突起63a的边缘63a1抵靠不同于通孔58d的另一通孔的内壁。因此，限制右侧柱63在与插入到右侧柱58中的方向相反的方向上的移动。

此外，在平坦部63w2的板厚方向以及与插入到右侧柱58中的方向垂直的方向(箭头Y方向)上，右侧柱63的两个突出部63b与右侧柱58的台阶状弯曲部58c接合以将台阶状弯曲部58c夹在中间。因此，确定右侧柱63在与右侧柱58垂直的前述方向上的位置。

在使右侧柱63的平坦部63w2与右侧柱58的平坦部58w2接合的台阶状弯曲部58c附近设置有突起63a，该突起管控右侧柱63在与插入到右侧柱58中的方向相反的方向上的移动。因此，右侧柱63在与插入到右侧柱58中的方向相反的方向上的移动，从而防止右侧柱63与右侧柱58分离，并防止位置精度的劣化。因此，能够以高位置精度组装构成框架31的右侧柱63和右侧柱58。

接下来，如图35所示组装右上支撑件64。右上支撑件64具有平坦部64w1、平坦部64w2和平坦部64w3，平坦部64w1水平延伸，在平坦部64w2中平坦部64w1的箭头X方向上的一端沿竖直方向大致垂直地弯曲，在平坦部64w3中箭头Y方向上的一端沿竖直方向大致垂直地弯曲。右上支撑件64还具有平坦部(未示出)，在该平坦部处平坦部64w1的箭头Y方向上的另一端沿竖直方向大致垂直地弯曲。右上支撑件64通过相互插入而被组装到后侧板62和右侧柱63中。右上支撑件64和后侧板62的组装构造与右上支撑件64和右侧柱63的组装构造相似。因此，这里将仅描述右上支撑件64和右侧柱63的组装构造。

右上支撑件64的平坦部64w3由从平坦部64w1朝向插入到右侧柱63中的方向(箭头Z方向)弯曲的三个弯曲部304a、304b、304c构成。也就是说，当将平坦部64w3沿箭头X方向分为三个部分时，产生弯曲部304a、304b、304c。弯曲部304c沿箭头X方向设置在弯曲部304a和304b之间的位置处，并且弯曲部304c在箭头Z方向上的长度比弯曲部304a和304b在箭头Z方向上的长度短(见图36)。此外，弯曲部304a和304b在箭头Z方向上的长度相同，并且弯曲部304a和304b的远端是相对于插入到右侧柱63中的方向远离平坦部64w1倾斜的倾斜部304a1和304b1。

右侧柱63的平坦部63w3设置有台阶状弯曲部316，该台阶状弯曲部沿着插入到右上支撑件64中的方向(竖直方向、箭头Z方向)突出，插入到右上支撑件64中并与其接合成在平坦部63w3的板厚方向(箭头Y方向)上与右上支撑件64的弯曲部304c重叠。右侧柱63的平坦部63w2还设置有台阶状弯曲部325，该台阶状弯曲部沿着插入到右上支撑件64中的方向突出，插入到平坦部64w2中并与其接合成在平坦部63w2的板厚方向(箭头X方向)上与右上支撑件64的平坦部64w2重叠。右侧柱63的平坦部63w2还设置有沿着板厚方向(箭头X方向)突出的突起330。

台阶状弯曲部316具有沿着右侧柱56的平坦部63w3的板厚方向(箭头Y方向)弯曲的部分以及从该部分沿着插入到右上支撑件64中的方向(箭头Z方向)弯曲和延伸的部分。此外，台阶状弯曲部316的远端通过从台阶状弯曲部316的沿着插入到右上支撑件64中的方向弯曲的部分进一步弯曲而形成，并成为沿着插入到右上支撑件64中的方向远离平坦部63w3倾斜的倾斜部316a。

台阶状弯曲部325具有沿着右侧柱63的平坦部63w2的板厚方向(箭头X方向)弯曲的部分以及从该部分沿着插入到右上支撑件64中的方向(箭头Z方向)弯曲和延伸的部分。台阶状弯曲部325的远端也通过从台阶状弯曲部325的沿着插入到右上支撑件64中的方向弯曲的部分进一步弯曲而形成，并成为沿着插入到右上支撑件64中的方向远离平坦部63w2倾斜的倾斜部325a。

当台阶状弯曲部316与右上支撑件64的弯曲部304c接合并且弯曲部304a和304b与右侧柱63的平坦部63w3接合时，台阶状弯曲部316与弯曲部304a和304b在右侧柱63和右上支撑件64的插入方向以及与板厚方向垂直的方向(箭头X方向)上彼此接合。具体地，弯曲部304a在沿着箭头X方向与台阶状弯曲部316相邻的位置处与右侧柱63的平坦部63w3接合。弯曲部304b也沿着箭头X方向在相对于台阶状弯曲部316与设置有弯曲部304a的一侧相对的一侧上并且与阶梯状弯曲部316相邻的位置处与右侧柱63的平坦部63w3接合。

右侧柱63的突起330与形成在右上支撑件64的平坦部64w2中并且穿透平坦部64w2的板厚方向(箭头X方向)的通孔335接合。因此，突起330的边缘330a抵靠通孔335的内壁，限制右上支撑件64在与插入到右侧柱63中的方向相反的方向上的移动。

图36是在图35所示的t-t剖面处剖开的右侧柱63和右上支撑件64的剖视图，示出了右上支撑件64按照图36(a)然后图36(b)的顺序被组装在右侧柱63上的状况。注意，由于弯曲部304a的倾斜部304a1和弯曲304b的倾斜部304b1具有相同的功能，所以这里将仅描述弯曲部304a的倾斜部304a1的功能。

如图36所示，当弯曲部304a与右侧柱63的平坦部63w3接合时，弯曲部304a的倾斜部304a1与平坦部63w3接触，并将右上支撑件64引导至平坦部63w3的右侧柱63的第一表面63x与弯曲部304a的右上支撑件64的第二表面64y面向彼此的位置。

此外，当台阶状弯曲部316与右上支撑件64的弯曲部304c接合时，台阶状弯曲部316的倾斜部316a与弯曲部304c接触，并将右侧柱63引导至弯曲部304c的右上支撑件64的第一表面64x与台阶状弯曲部316的右侧柱63的第二表面63y面向彼此的位置。

由于这种构造，右侧柱63的平坦部64w1与右上支撑件64的闭合部63w3通过牢固地彼此接合而被组装。另外，由于右侧柱63的平坦部64w1和右上支撑件64的闭合部63w3是通过弯曲部与板部的接合而不是通过通孔与突出部的接合来组装的，因此不需要提供额外的配合间隙，能够提高金属板之间的位置精度。因此，可以实现容易地组装构成框架的两个金属板并且提高构成框架的两个金属板的位置精度。

此外，在组装右上支撑件64时，台阶状弯曲部316的倾斜部316a以及弯曲部304a、304b的倾斜部304a1、304b1引导右上支撑件64和右侧柱63。因此，更容易组装右上支撑件64，使得右上支撑件64的第一表面64x与第二表面64y之间以及右侧柱63的第一表面63x与第二表面63y之间的位置关系准确。因此，可以防止右上支撑件64和右侧柱63以错误的位置关系被组装。

如上所述，组装构成框架31的每个金属板。在如上所述的组装工序中组装的框架31构造成能自己立住。因此，通过抓住框架31的后侧板52、左侧柱56、右侧柱58等并抬起框架31，能够从支架33上移除框架31。

<用于接合框架的工序>

接下来，将描述用于接合在前述组装工序中组装的框架31的工序。

图37是用于接合框架31的夹具34的透视图。如图37所示，夹具34具有基座34a、前侧支撑部34b和后侧支撑部34c。定位销34a1设置在基座34a上。前侧支撑部34b和后侧支撑部34c构造成相对于基座34a滑动而移动。前侧支撑部34b能够沿箭头K1和K2的方向滑动而移动，后侧支撑部34c能够沿箭头K3和K4的方向滑动而移动。

图38是在上述组装工序中组装的框架31和夹具34的透视图。如图38所示，在组装工序之后，将框架31从支架33上移除并放置在夹具34的基座34a上。此时，将基座34a的定位销34a1插入到框架31的后底板51的定位孔51a和前下支撑件57的定位孔57b中，由此，确定框架31相对于基座34a的位置。

如图39所示，在接合框架31时，由执行接合工序的操作者使前侧支撑部34b通过沿箭头K1方向滑动而移动并且使后侧支撑部34c通过沿箭头K3方向滑动而移动。此外，通过按压装置(未示出)从前侧支撑部34b和后侧支撑部34c的滑动方向以及垂直于竖直方向的方向按压框架31。因此，构成框架31的各金属板彼此压靠，消除了各金属板之间的不必要的间隙，完成了定位。换句话说，在本实施例的构造中，由于框架31在组装工序期间能自己立住，所以可以用少量的夹具来进行接合，而不必使用夹具逐个地保持构成框架31的金属板中的每一个金属板。

之后，由操作者通过光纤激光焊接来接合构成框架31的各个金属板。这里，在进行焊接时，当待焊接的两个金属板的焊接部分之间的间隔太宽时，熔融金属体积将不足，焊接后的接合力将会较弱。例如，当两个金属板中的其中一个金属板沿板厚方向塌缩而改变其姿态时，两个金属板之间在板厚方向上的间隔可能会变宽。在下文中，将使用后侧板52和后侧板53的焊接作为示例来描述用于抑制这种接合力减小的构造。

如图12所示，由于弯曲部52b的台阶状弯曲部313抵靠弯曲部53b并且弯曲部53b的突出部301a和301b抵靠弯曲部52b，后侧板52的弯曲部52b和后侧板53的弯曲部53b相互限制彼此以免沿板厚方向(箭头X方向)脱落而改变姿态。也就是说，在弯曲部52b和53b中，在台阶状弯曲部313和突出部301a和301b附近容易保证板厚方向上的间隔的尺寸。另外，随着远离这些部分，这些部件之间在板厚方向上的间隔容易偏离初始设定的间隔。

因此，在本实施例中，后侧板52的弯曲部52b与后侧板53的弯曲部53b的焊接是在三个位置进行的，即，弯曲部52b的台阶状弯曲部313以及弯曲部53b的突出部301a和301b。焊接部130a、130b和130c是焊接弯曲部52b与弯曲部53b的位置。利用这种构造，能够在保证弯曲部52b与弯曲部53b之间在板厚方向上的间隔的区域进行焊接，并且能够防止因熔融金属体积不足而导致接合力下降。

注意，在本实施例中，虽然在前述三个位置处进行焊接，但是通过在弯曲部52b的台阶状弯曲部313以及弯曲部53b的突出部301a和301b中的至少一个位置处进行焊接就可以获得前述有益效果。也就是说，可以根据框架31所需的强度适当地改变焊接点。然而，在在弯曲部53b的突出部301a和301b两个位置处进行焊接的构造中，优选在对框架31施加力时使应力分散，使得更容易降低破裂的危险性。另外，通过使焊接部130a、130b和130c的焊接长度为相同长度，能够使得焊接后的强度均匀，从而降低由于应力集中而导致破裂的风险。

通过采用在弯曲部52b的台阶状弯曲部313以及弯曲部53b的突出部301a和301b附近进行焊接的构造也可以获得与上述有益效果相同的有益效果。例如，当使用厚度为0.5mm至2.0mm的电镀锌钢板作为后侧板52和53时，焊接部在板厚方向上的间隔必须为0.3mm以下，以便保证焊接后的接合力。确保弯曲部52b和弯曲部53b之间在板厚方向上的间隔为0.3mm以下的区域是从台阶状弯曲部313抵靠弯曲部53b的位置或突出部301a和301b抵靠弯曲部52b的位置起半径为50mm的范围。因此，如图40所示，焊接部400a和400b设置在与台阶状弯曲部313相邻的位置，该位置处于从上述抵靠位置起半径为50mm的范围内。因此，能够防止熔融金属体积不足以及焊接后接合力的下降。

接下来，将部分地描述其他金属板的接合部。如图6(c)所示，在焊接部401处执行后底板51的向上弯曲部51w2与后侧板52的平坦部52a的焊接，该焊接部位于从平坦部52a的台阶状弯曲部52m与向上弯曲部51w2之间的抵靠位置起半径为50mm的范围内。如图8所示，在焊接部402处执行后侧板52的平坦部52a与后侧板53的支撑部53a的焊接。

如图25所示，在焊接部403(台阶状弯曲部61a的位置)处执行右下支撑件61的平坦部61w1与后侧板52的平坦部52a的焊接。如图33和图34所示，在焊接部404处执行右侧柱58的平坦部58w2与右侧柱63的平坦部63w2的焊接。这里，焊接部404包括在右侧柱63插入到右侧柱58中的插入方向(箭头Z方向)上与台阶状弯曲部58c相邻的位置的焊接部、以及在插入方向和与右侧柱58的平坦部58w2的板厚方向(箭头X方向)垂直的方向(箭头Y方向)上与台阶状弯曲部58c相邻的位置处的焊接部。

注意，尽管本实施例描述了通过焊接来接合构成框架31的各金属板的构造，但是本发明不限于此，各金属板也可以构造成通过螺钉接合。在这种情况下，通过在确保了两个金属板之间在板厚方向上的上述间隔的区域使用自动机械进行螺钉紧固，可以使螺钉紧固扭矩稳定并且防止接合力的下降。

当框架31的接合完成时，由操作者使前侧支撑部34b通过沿箭头K2方向滑动而移动，使后侧支撑部34c通过沿箭头K4方向滑动而移动，将框架31从夹具34上移除。由此完成框架31。

本发明不限于前述实施例或不由前述实施例限定，而是在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以做出各种修改和变化。因此，附上以下权利要求书以公开本发明的范围。

本申请要求2019年8月30日提交的日本专利申请No.2019-158416的优先权，该日本专利申请在此通过引用整体并入本文。

Claims (7)

1.一种用于制造成像装置的金属框架的方法，所述金属框架设置有第一支撑体、与所述第一支撑体间隔开并且与所述第一支撑体一起支撑成像单元的第二支撑体、以及连接所述第一支撑体和所述第二支撑体的连接构件，所述方法包括：

第一步骤，将所述第一支撑体竖立在基部上，所述第一步骤是将所述第一支撑体临时组装在夹具上的第一步骤，所述夹具具有所述基部以及竖立在所述基部上的支撑部；

第二步骤，通过将所述连接构件放置在所述夹具的所述支撑部上并且通过所述第一支撑体与所述连接构件之间的接合使得所述连接构件由所述第一支撑体和所述支撑部支撑来实现临时组装；

第三步骤，使所述连接构件与所述第二支撑体接合；以及

固定步骤，固定所述第一支撑体和所述连接构件并且固定所述第二支撑体和所述连接构件。

2.根据权利要求1所述的用于制造成像装置的金属框架的方法，

其中，所述第一支撑体具有底板和竖立在所述底板上的后侧板，并且

其中，所述第一步骤包括将所述底板放置在所述夹具的所述基部上的步骤，以及通过所述底板与所述后侧板之间的接合进行临时组装的步骤。

3.根据权利要求2所述的用于制造成像装置的金属框架的方法，

其中，所述后侧板具有与所述底板接合的第一后侧板以及在所述第一后侧板的竖直方向上的上侧与所述第一后侧板接合的第二后侧板，并且

其中，所述第一步骤包括通过所述底板与所述第一后侧板之间的接合进行临时组装的步骤，以及通过所述第一后侧板与所述第二后侧板之间的接合进行临时组装的步骤。

4.根据权利要求1所述的用于制造成像装置的金属框架的方法，

其中，所述第二支撑体具有支撑所述成像单元的前侧板和支撑所述前侧板的柱，并且

其中，所述第三步骤包括通过所述连接构件与所述前侧板之间的接合进行临时组装的步骤，以及通过所述前侧板与所述柱之间的接合进行临时组装的步骤。

5.根据权利要求4所述的用于制造成像装置的金属框架的方法，

其中，所述柱包括第一柱和第二柱，所述第一柱在所述前侧板的板厚方向和垂直于竖直方向的垂直方向上支撑所述前侧板的一端，所述第二柱在所述垂直方向上支撑所述前侧板的另一端，

其中，所述第二支撑体具有在竖直方向上在所述前侧板下方连接所述第一柱和所述第二柱的前下支撑件，并且

其中，所述第三步骤包括：通过所述连接构件与所述前侧板之间的接合进行临时组装的步骤、通过所述前侧板与所述第一柱之间的接合进行临时组装的步骤、通过将所述前下支撑件放置在所述夹具的所述基部上以与所述第一柱接合而进行临时组装的步骤、以及通过所述前下支撑件与所述第二柱之间的接合进行临时组装的步骤。

6.根据权利要求1所述的用于制造成像装置的金属框架的方法，

其中，在所述固定步骤中，对所述第一支撑体、所述第二支撑体和所述连接构件均进行焊接。

7.根据权利要求1所述的用于制造成像装置的金属框架的方法，

其中，在所述固定步骤中，对所述第一支撑体、所述第二支撑体和所述连接构件均进行螺钉紧固。

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