CN114368079A - 一种用于制备再生胶的清洁环保型连续生产线及制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用于制备再生胶的清洁环保型连续生产线及制备方法，属于再生胶生产技术领域，该生产线包括进料设备、多螺杆脱硫设备、螺旋传送设备、单螺杆精炼设备与控制系统；本发明中多螺杆脱硫设备与单螺杆精炼设备设有特殊的冷却通道，使脱硫过程与精炼过程温度可控稳定，保障了再生胶的质量稳定性；采用混炼式剪切，脱硫更充分，品质更稳定；采用积木式结构，可依不同工艺要求低成本更改螺杆和剪切结构布局，同时有损坏或磨损时，积木结构使得仅换损坏部分，无需更换整根；整个产线占地小，且能根据客户车间状况灵活布局；另外，零污水排放，并有组织地进行废气排放。

Description

一种用于制备再生胶的清洁环保型连续生产线及制备方法

技术领域

本发明涉及再生胶生产技术领域，特别涉及一种用于制备再生胶的清洁环保型连续生产线及制备方法。

背景技术

我国以轮胎为主的橡胶消费持续高增长，使中国成为世界最大的废橡胶产生国，废旧橡胶的综合利用是橡胶工业循环经济的核心，对于降 低我国橡胶资源对外依存度，节约石化资源，保护环境具有重要意义 。利用物理，化学或者生物等方法，打开废橡胶三维交联网络，制备再生胶是目前我国废橡胶循环再利用的最主要方式，理想的再生是只断开交联键，而橡胶分子主链（C-C分子链）保持完好。据不完全统计 ，我国2010年再生胶产量达到300万吨左右，再生胶产品应用于橡胶制 品各行业，其中管带、胶鞋和轮胎的再生胶使用量居多。

制备再生胶的主要设备为脱硫设备与精炼设备。

其中，脱硫设备有传统动态油水法脱硫罐，其存在以下缺点：1.脱硫罐工艺温度为270-310℃之间； 2.生产过程存在污水排放；3.废气存在开放式无组织排放；4.高压罐存在爆炸危险； 5.非连续生产。

现有技术通过单螺杆脱硫设备替代脱硫罐，可以实现连续生产，但是还是纯依据温度脱硫，温度与脱硫罐一致，在270-310℃之间，且胶粉因无翻转而导致受热不均，易出现脱硫不均的风险；还存在通过螺杆时间短，门尼反弹风险大的问题。

现有技术还通过多螺杆脱硫设备替代脱硫罐，可以实现连续生产，略微降低脱硫温度，但是在剪切块剪切瞬间产生高温，对冷却要求高，仅通过螺杆芯部通水，冷却易因不及时而出现过脱风险。

其中，精炼设备有传统两辊精炼机通过两辊转动速差在通过细小的间隙（20-30丝）过程中产生的摩擦进行物料剪切，但是此设备在连续性生产时需要多台串联，整体能耗高，投入大，且比较占空间，同时在废气排放上属于开放式，易产生无组织排放，不利于环保清洁式生产。

因此，需研究出在生产过程中安全简单连续、节能和环保，而且有利于进一步提高再生胶的力学性能的脱硫设备与精炼设备，以及一条完整的再生胶生产线。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术存在的缺点和不足，而提供一种用于制备再生胶的清洁环保型连续生产线及制备方法。

本发明所采取的技术方案如下：一种用于制备再生胶的清洁环保型连续生产线，包括进料设备、多螺杆脱硫设备、螺旋传送设备、单螺杆精炼设备与控制系统；

多螺杆脱硫设备，所述多螺杆脱硫设备包括第一外壳体与第一内壳体，所述第一内壳体中依次设有预热区、中温脱硫区与冷却区；所述第一内壳体中设有第一传动轴组，所述第一传动轴组包括至少三根并列设置的第一传动轴，在每根所述第一传动轴上设有多组呈积木式组合的啮合式螺杆与脱硫剪切块；所述第一传动轴与啮合式螺杆之间设有第一冷却通道，所述第一传动轴与啮合式螺杆通过花键联接，在所述花键联接处设有多条第二冷却通道，每条所述第二冷却通道均与第一冷却通道连通；所述第一传动轴与脱硫剪切块之间同样设有所述第一冷却通道与第二冷却通道且互相连通；

单螺杆精炼设备，所述单螺杆精炼设备包括第二外壳体与第二内壳体，所述第二内壳体中设有第二传动轴，所述第二传动轴上设有多组呈积木式组合的螺杆与精炼剪切块；所述第二传动轴与螺杆之间设有第三冷却通道，所述第二传动轴与螺杆通过花键联接，在所述花键联接处设有多条第四冷却通道，每条所述第四冷却通道均与第三冷却通道连通；所述第二传动轴与精炼剪切块之间同样设有所述第三冷却通道与第四冷却通道且互相连通。

所述多螺杆脱硫设备还包括用于排放废气的抽真空装置与脱硫控制系统，所述第一传动轴组包括三根并列设置的第一传动轴。

所述单螺杆精炼设备还包括精炼控制系统。

所述进料设备包括混料装置、进料斗与螺杆喂料装置。

所述混料装置、进料斗、螺杆喂料装置、多螺杆脱硫设备、螺旋传送设备与单螺杆精炼设备依次连接。

还包括成型设备、包装设备与废气处理设备，所述废气处理设备与所述抽真空装置连接。

所述螺旋传送设备包括第三外壳体与第三内壳体，所述第三内壳体中设有两根螺纹传送管，所述第三内壳体上设有第六冷却通道。

所述第一内壳体、第二内壳体与第三内壳体连接形成密封腔体；所述第一外壳体、第二外壳体与第三外壳体连接形成密封腔体。

所述控制系统包括用于驱动设备运行的驱动模块、用于控制冷却液循环的冷却模块、用于控制预热区加热的加热模块与用于控制抽真空装置排放废气的抽真空模块；所述控制系统与脱硫控制系统和精炼控制系统连接。

一种运行于所述的用于制备再生胶的清洁环保型连续生产线中的用于制备再生胶的方法，包括如下步骤：

步骤一：按配方定量，熔化松香、软化剂和活化剂，熔化温度150℃；

步骤二：将上述助剂与胶粉按配方比例均匀混合后，放入混料装置进行高速搅拌30分钟；

步骤三：通过加热模块设定多螺杆脱硫设备中各区域温度，并控制加热装置进行预热：预热区的温度为100-150℃；

步骤四：混合胶料通过螺杆喂料装置进入多螺杆脱硫设备中进行脱硫生产，同时通过冷却模块控制冷却液在多螺杆脱硫设备的冷却管道内循环，由抽真空模块控制抽真空装置有组织地排放因加热产生的废气至废气处理设备中；

步骤五：脱硫再生胶进入螺旋传送设备，通过冷却模块控制螺旋传送设备中冷却液的流动量调至最大，将脱硫再生胶边冷却边传送至单螺杆精炼设备；

步骤六：通过冷却模块控制单螺杆精炼设备中冷却液的流动量调至最大，使冷却后的脱硫再生胶进入单螺杆精炼设备进行边冷却边精炼；

步骤七：精炼后的再生胶按需求进入造粒或者制片设备形成成品；

步骤八：通过包装设备将再生胶按需求进行包装。

本发明的有益效果如下：本发明用于制备再生胶的清洁环保型连续生产线，具有以下优点：

1. 整体产线占地空间小，每段工序可通过螺杆传送实现转变，错位并行等格局，可以根据客户的不同空间灵活布线，有效使用现有空间。

2. 整个过程连续性封闭生产，多螺杆脱硫设备自身配置真空吸气装置，提前将废气有组织集中吸取并经管道通至废气处理设备，原料系统各密闭设备环节之间也均有管道连接，有效降低粉尘和气味无组织飘散。

3. 相比于脱硫罐工艺，多螺杆脱硫设备因其连续性生产可以实现配置全自动进料设备，无需人工称量和投料降低人工成本；在此基础上，配置集成式的控制系统，使生产线更加智能化。

其中，本发明用于制备再生胶的清洁环保型连续生产线所采用多螺杆脱硫设备，具有以下优点：

1. 本发明的三螺杆脱硫设备相较于单双螺杆脱硫设备，塑化能力强、混合好及有较好的自洁性能，而且三螺杆每旋转一周都会增加物料混炼、均化、揉捏和剪切的次数，设备的混炼、熔融和分散混合的能力更强；对于胶粉在脱硫过程中能得到更全面的脱硫，不会出现部分欠脱情况。

2. 本发明的三螺杆脱硫设备在内壳体上设置冷却通道，又在传动轴与啮合式螺杆之间和传动轴与脱硫剪切块之间设有特殊的冷却通道，相对于现有技术将冷却通道设置在传动轴内，本发明的冷却通道结构，保证了传动轴的刚性，还使冷却通道更加靠近脱硫胶，提升冷却效果，保证有效的热交换过程，并通过PID程序化自动控制，及时有效进行温度控制。从而保障脱硫过程中温度的可控和稳定，不会出现欠脱或过脱情况，保障了再生胶的质量稳定性。

3. 本发明的三螺杆脱硫设备相较单双螺杆脱硫设备，多出的一根螺杆和机筒容积带来更多的工作容积；另一方面多出的螺杆增加啮合次数，剪切面积和搅拌效果成倍增加；上述两项特性增加了粉体容入聚合物熔体中的效率，从而提升挤出机的喂料量。

4. 本发明的三螺杆脱硫设备在同等产量下，由于采用长径比、螺杆直径、和电机功率都小于双螺杆挤出机，因此三螺杆挤出机具备更小的能耗比。

5. 本发明的三螺杆脱硫设备基于啮合式螺杆与脱硫剪切块的积木式机械组合原理，对于不同规格产品的生产工艺调整要求均可实现快速更换调整，啮合式螺杆与脱硫剪切块有损坏或磨损时，仅换损坏部分，无需更换整根。

6. 本发明的三螺杆脱硫设备自身配置抽真空装置，提前将废气有组织集中吸取并经管道通至废气处理设备，达成绿色环保化生产要求。

其中，本发明用于制备再生胶的清洁环保型连续生产线所采用单螺杆精炼设备，具有以下优点：

1. 本发明中第二内壳体分别和螺杆与精炼剪切块之间设计20-30丝间隙以供物料在挤出过程中通过容积变化差产生剪切，从而等同于传统精炼机功能；

2．本发明通过设置精炼剪切块结构起到传统精炼机瞬间剪切作用，更有利于温度的控制，且结构简单可以通过设置多组呈积木式组合的螺杆与精炼剪切块达到多台精炼机的串联精炼效果，节约空间。

3. 本发明通过螺杆与精炼剪切块采用积木式结构设计，可以将各区段的螺杆螺纹进行专项配置，通过螺纹的设计使物料在挤出过程中内壳壁段与螺纹段的物料产生输送速度差，从而产生更多的剪切精炼效果。

4. 本发明的单螺杆精炼设备可以边精炼边冷却，从而精炼完后的再生胶可直接进入后续成型包装，主要在内壳体上设置冷却通道，又在传动轴与螺杆之间和传动轴与精炼剪切块之间设有特殊的冷却通道，相对于现有技术将冷却通道设置在传动轴内，本发明的冷却通道结构，保证了传动轴的刚性，还使冷却通道更加靠近再生胶，提升冷却效果，保证有效的热交换过程，并通过PID程序化自动控制，及时有效进行温度控制，保障了再生胶的质量稳定性。

5. 本发明的单螺杆精炼设备基于螺杆与精炼剪切块的积木式机械组合原理，对于不同规格产品的生产工艺调整要求均可实现快速更换调整，螺杆与精炼剪切块有损坏或磨损时，仅换损坏部分，无需更换整根。

6. 本发明的单螺杆精炼设备对于生产过程中产生的废气可通过密闭内壳体与废气处理设备连接进行有组织处理，达成绿色环保化生产要求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，根据这些附图获得其他的附图仍属于本发明的范畴。

图1为本发明用于制备再生胶的清洁环保型连续生产线的示意图；

图2为本发明多螺杆脱硫设备的剖面示意图；

图3为本发明多螺杆脱硫设备的示意图；

图4为本发明第一冷却通道与第二冷却通道的示意图；

图5为本发明单螺杆精炼设备的横向剖面示意图；

图6为本发明单螺杆精炼设备的纵向剖面示意图；

图7为本发明单螺杆精炼设备的示意图；

图中，1-进料设备,11-进料斗,12-螺杆喂料装置,2-多螺杆脱硫设备,21-第一传动轴组,211-第一传动轴,22-第一内壳体,221-预热区，222-中温脱硫区，223-冷却区，23-加热装置,24-啮合式螺杆,241-第一啮合式螺杆,242-第二啮合式螺杆,243-第三啮合式螺杆,244-第四啮合式螺杆,245-第五啮合式螺杆,25-脱硫剪切块,251-第一脱硫剪切块,252-第二脱硫剪切块,253-第三脱硫剪切块,254-第四脱硫剪切块,第三冷却通道,27-第一外壳体,28-抽真空装置,291-第一冷却通道，292-第二冷却通道，3-螺旋传送设备,31-第三内壳体,32-第六冷却通道,33-螺纹传送管,4-单螺杆精炼设备,41-第二传动轴,42-第一螺杆,43-第五冷却通道,44-精炼剪切块,45-螺杆，46-第二内壳体，47-第二外壳体。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。

需要说明的是，本发明实施例中所有使用“第一”和“第二”的表述均是 为了区分两个相同名称非相同的实体或者非相同的参量，可见“第一”“第二” 仅为了表述的方便，不应理解为对本发明实施例的限定，后续实施例对此不再 一一说明。

本发明所提到的方向和位置用语，例如「上」、「下」、「前」、「后」、「左」、「右」、「内」、「外」、「顶部」、「底部」、「侧面」等，仅是参考附图的方向或位置。因此，使用的方向和位置用语是用以说明及理解本发明，而非对本发明保护范围的限制。

如图1至图7所示，为本发明提供的一种实施例：

如图1所示：一种用于制备再生胶的清洁环保型连续生产线，包括进料设备1、多螺杆脱硫设备2、螺旋传送设备3、单螺杆精炼设备4与控制系统；

进料设备1，所述进料设备1包括混料装置、进料斗11与螺杆喂料装置12；其中，混料装置为高速混料设备，可将助剂与胶粉按配方比例均匀混合后，放入其中进行高速搅拌一定时间，提升原料的加工性能。

其中，螺杆喂料装置12可采用失重式喂料机，其包括料斗、喂料器单、双轴螺旋喂料器、称重系统和调节器，在操作中，料斗、物料和喂料器共同连续地进行称重；随着物料送出后，测量真实的失重速率，并将它与所需要的失重速率设定值加以比较；失重式喂料机通过调解喂料器速率来自动修正偏离设定点的偏值，从而可以均匀准确地连续喂送物料，无需人工称量和投料降低人工成本。

在本实施例中，所述混料装置、进料斗11、螺杆喂料装置12、多螺杆脱硫设备2、螺旋传送设备3与单螺杆精炼设备4依次连接；整体产线占地空间小，由于每段工序可通过螺杆传送实现转变，可以根据客户的不同空间灵活布线，错位并行等格局，有效使用现有空间。

多螺杆脱硫设备2，如图2至图4所示，所述多螺杆脱硫设备4包括第一外壳体27与第一内壳体22，所述第一内壳体22中依次设有预热区221、中温脱硫区222与冷却区223；所述第一内壳体22中设有第一传动轴组21，所述第一传动轴组21包括至少三根并列设置的第一传动轴211，在每根所述第一传动轴211上设有多组呈积木式组合的啮合式螺杆24与脱硫剪切块25；在本实施例中，所述第一传动轴组21包括三根并列设置的第一传动轴211，三螺杆脱硫设备2是结合成本与产能实践出的较合理的结构，另外，若采用更多螺杆进行脱硫还需结合实际生产设计。

三螺杆脱硫设备2具体结构为，在每根所述第一传动轴211上依次设有第一啮合式螺杆241、第一脱硫剪切块251、第二啮合式螺杆242、第二脱硫剪切块252，第三啮合式螺杆243、第三脱硫剪切块253、第四啮合式螺杆244、第四脱硫剪切块254与第五啮合式螺杆245；所述第一啮合式螺杆241位于预热区221内；所述第一脱硫剪切块251、第二啮合式螺杆242、第二脱硫剪切块252，第三啮合式螺杆243与第三脱硫剪切块253组位于中温脱硫区222内；所述第四啮合式螺杆244、第四脱硫剪切块254与第五啮合式螺杆245位于冷却区223内。

单双及多螺杆脱硫工艺的难点在于温度的可控和稳定性，本发明所述第一传动轴211与每根啮合式螺杆24之间均设有第一冷却通道291，所述第一传动轴211与啮合式螺杆24通过花键联接，在所述花键联接处设有多条第二冷却通道292，每条所述第二冷却通道292均与第一冷却通道291连通；所述第一传动轴211与脱硫剪切块25之间同样设有所述第一冷却通道291与第二冷却通道292且互相连通；其中，若只是啮合式螺杆24较长，需合理添加花键数量，保证连接强度。

在本实施例中，所述花键联接为第一传动轴211圆周表面的外花键与啮合式螺杆24内圆周面上的内花键相配合，但是外花键数量少于内花键数量，两者配合时形成的多个配合空隙，这些空隙即可作为第二冷却通道292；所述第一冷却通道291可以为第一传动轴211与啮合式螺杆24之间的间隙，也可以为所述第一传动轴211与啮合式螺杆24之间通过轴套连接，而所述第一冷却通道291为在轴套上的中空段，即在轴套上设置中空流道；由于第一冷却通道291与第二冷却通道292连通，冷却液可在所有冷却通道中流动，传动轴211与脱硫剪切块25的冷却通道结构同原理，单螺杆精炼设备4中的冷却通道结构也同原理。

相对于现有技术将冷却通道设置在传动轴内，本发明的冷却通道结构，保证了传动轴的刚性，还使冷却通道更加靠近脱硫胶，提升冷却效果，保证有效的热交换过程，从而保障脱硫过程中温度的可控和稳定，不会出现欠脱或过脱情况，保障了再生胶的质量稳定性。

所述多螺杆脱硫设备2还包括用于排放废气的抽真空装置28与脱硫控制系统，脱硫控制系统采用PID程序化自动控制。

所述预热区221对应的第一内壳体22上设有加热装置23，在本实施例中，采用远红外加热器，为热辐射加热，受热均匀、加热快、温控精准且稳定，同时安装方便快捷，比普通加热器节能。

所述中温脱硫区222与冷却区223对应的第一内壳体22上设有第三冷却通道26。

所述脱硫控制系统控制冷却液在冷却通道中循环实现降温，还控制加热装置23保证各区域的温度，同时控制抽真空装置28排放废气与第一传动轴组21的运行。

螺旋传送设备3，所述螺旋传送设备3包括第三外壳体与第三内壳体31，所述第三内壳体31中设有两根螺纹传送管33，所述第三内壳体31上设有第六冷却通道32。

单螺杆精炼设备4，如图5至图7所示，所述单螺杆精炼设备4包括第二外壳体47与第二内壳体46，所述第二内壳体46中设有第二传动轴41，所述第二传动轴41上设有多组呈积木式组合的螺杆45与精炼剪切块44；可以通过设置多组呈积木式组合的螺杆45与精炼剪切块44达到多台精炼机的串联精炼效果，节约空间；另外，由于采用积木式结构设计，可以将各区段的螺杆螺纹进行专项配置，通过螺纹的设计使物料在挤出过程中内壳壁段与螺纹段的物料产生输送速度差，从而产生更多的剪切精炼效果。

在本实施例中，所述第二传动轴41上依次设有第一螺杆42与五组呈积木式组合的螺杆45与精炼剪切块44；其中，一组所述呈积木式组合的螺杆45与精炼剪切块44包括一个剪切块44与一根螺杆45。

相较于现有技术，本发明将单螺杆精炼设备与单螺杆冷却设备结合，实现边精炼边冷却；

所述第二传动轴41与螺杆45之间设有第三冷却通道，所述第二传动轴41与螺杆45通过花键联接，在所述花键联接处设有多条第四冷却通道，每条所述第四冷却通道均与第三冷却通道连通；所述第二传动轴41与精炼剪切块44之间同样设有所述第三冷却通道与第四冷却通道且互相连通；该冷却通道结构，保证了传动轴的刚性，还使冷却通道更加靠近再生胶，提升冷却效果，保证有效的热交换过程，及时有效进行温度控制，保障了再生胶的质量稳定性。

相较于传统精炼机，本发明在所述螺杆45与剪切块44均和第二内壳体46之间设有一定间距用于供物料在挤出过程中通过容积变化差产生剪切，在本实施例中，所述螺杆45与剪切块44均和第二内壳体46之间设有20-30丝间距。

所述第二内壳体46上设有第五冷却通道43。

所述单螺杆精炼设备4还包括精炼控制系统，所述精炼控制系统用于控制冷却通道中冷却液循环与第二传动轴41运行。

由于多螺杆脱硫设备2与单螺杆精炼设备4中的螺杆与剪切块均采用积木式机械组合原理，对于不同规格产品的生产工艺调整要求均可实现快速更换调整，在螺杆与剪切块有损坏或磨损时，仅换损坏部分，无需更换整根，节约资源。

所述控制系统包括用于驱动设备运行的驱动模块、用于控制冷却液循环的冷却模块、用于控制预热区221加热的加热模块与用于控制抽真空装置28排放废气的抽真空模块；所述控制系统与脱硫控制系统和精炼控制系统连接，本发明生产线采用PID程序化自动控制。

进一步的，本生产线还包括成型设备、包装设备与废气处理设备，所述废气处理设备与所述抽真空装置28连接。

另外，所述第一内壳体22、第二内壳体46与第三内壳体31连接形成密封腔体；所述第一外壳体27、第二外壳体47与第三外壳体连接形成密封腔体；整个过程连续性封闭生产，多螺杆脱硫设备2自身配置抽真空装置28，提前将废气有组织集中吸取并经管道通至废气处理设备，原料系统各密闭设备环节之间也均有管道连接，有效降低粉尘和气味无组织飘散，达成绿色环保化生产要求。

一种运行于所述的用于制备再生胶的清洁环保型连续生产线中的用于制备再生胶的方法，包括如下步骤：

步骤一：按配方定量，熔化松香、软化剂和活化剂，熔化温度150℃；

步骤二：将上述助剂与胶粉按配方比例均匀混合后，放入混料装置进行高速搅拌30分钟；

步骤三：通过加热模块设定多螺杆脱硫设备2中各区域温度，并控制加热装置23进行预热：预热区221的温度为100-150℃；

步骤四：混合胶料通过螺杆喂料装置12进入多螺杆脱硫设备2中进行脱硫生产，同时通过冷却模块控制冷却液在多螺杆脱硫设备2的冷却管道内循环，由抽真空模块控制抽真空装置28有组织地排放因加热产生的废气至废气处理设备中；

步骤五：脱硫再生胶进入螺旋传送设备3，通过冷却模块控制螺旋传送设备3中冷却液的流动量调至最大，将脱硫再生胶边冷却边传送至单螺杆精炼设备4；

步骤六：通过冷却模块控制单螺杆精炼设备4中冷却液的流动量调至最大，使冷却后的脱硫再生胶进入单螺杆精炼设备4进行边冷却边精炼；

步骤七：精炼后的再生胶按需求进入造粒或者制片设备形成成品；

步骤八：通过包装设备将再生胶按需求进行包装。

以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种用于制备再生胶的清洁环保型连续生产线，包括进料设备（1）、多螺杆脱硫设备（2）、螺旋传送设备（3）、单螺杆精炼设备（4）与控制系统，其特征在于：

多螺杆脱硫设备（2），所述多螺杆脱硫设备（4）包括第一外壳体（27）与第一内壳体（22），所述第一内壳体（22）中依次设有预热区（221）、中温脱硫区（222）与冷却区（223）；所述第一内壳体（22）中设有第一传动轴组（21），所述第一传动轴组（21）包括至少三根并列设置的第一传动轴（211），在每根所述第一传动轴（211）上设有多组呈积木式组合的啮合式螺杆（24）与脱硫剪切块（25）；所述第一传动轴（211）与啮合式螺杆（24）之间设有第一冷却通道（291），所述第一传动轴（211）与啮合式螺杆（24）通过花键联接，在所述花键联接处设有多条第二冷却通道（292），每条所述第二冷却通道（292）均与第一冷却通道（291）连通；所述第一传动轴（211）与脱硫剪切块（25）之间同样设有所述第一冷却通道（291）与第二冷却通道（292）且互相连通；

单螺杆精炼设备（4），所述单螺杆精炼设备（4）包括第二外壳体（47）与第二内壳体（46），所述第二内壳体（46）中设有第二传动轴（41），所述第二传动轴（41）上设有多组呈积木式组合的螺杆（45）与精炼剪切块（44）；所述第二传动轴（41）与螺杆（45）之间设有第三冷却通道，所述第二传动轴（41）与螺杆（45）通过花键联接，在所述花键联接处设有多条第四冷却通道，每条所述第四冷却通道均与第三冷却通道连通；所述第二传动轴（41）与精炼剪切块（44）之间同样设有所述第三冷却通道与第四冷却通道且互相连通。

2.根据权利要求1所述的一种用于制备再生胶的清洁环保型连续生产线，其特征在于，所述多螺杆脱硫设备（2）还包括用于排放废气的抽真空装置（28）与脱硫控制系统，所述第一传动轴组（21）包括三根并列设置的第一传动轴（211）。

3.根据权利要求1所述的一种用于制备再生胶的清洁环保型连续生产线，其特征在于，所述单螺杆精炼设备（4）还包括精炼控制系统。

4.根据权利要求1所述的一种用于制备再生胶的清洁环保型连续生产线，其特征在于，所述进料设备（1）包括混料装置、进料斗（11）与螺杆喂料装置（12）。

5.根据权利要求4所述的一种用于制备再生胶的清洁环保型连续生产线，其特征在于，所述混料装置、进料斗（11）、螺杆喂料装置（12）、多螺杆脱硫设备（2）、螺旋传送设备（3）与单螺杆精炼设备（4）依次连接。

6.根据权利要求1所述的一种用于制备再生胶的清洁环保型连续生产线，其特征在于，还包括成型设备、包装设备与废气处理设备，所述废气处理设备与所述抽真空装置（28）连接。

7.根据权利要求1所述的一种用于制备再生胶的清洁环保型连续生产线，其特征在于，所述螺旋传送设备（3）包括第三外壳体与第三内壳体（31），所述第三内壳体（31）中设有两根螺纹传送管（33），所述第三内壳体（31）上设有第六冷却通道（32）。

8.根据权利要求7所述的一种用于制备再生胶的清洁环保型连续生产线，其特征在于，所述第一内壳体（22）、第二内壳体（46）与第三内壳体（31）连接形成密封腔体；所述第一外壳体（27）、第二外壳体（47）与第三外壳体连接形成密封腔体。

9.根据权利要求1所述的一种用于制备再生胶的清洁环保型连续生产线，其特征在于，所述控制系统包括用于驱动设备运行的驱动模块、用于控制冷却液循环的冷却模块、用于控制预热区加热的加热模块与用于控制抽真空装置排放废气的抽真空模块；所述控制系统与脱硫控制系统和精炼控制系统连接。

10.一种运行于权利要求1至9任一项所述的用于制备再生胶的清洁环保型连续生产线中的用于制备再生胶的方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一：按配方定量，熔化松香、软化剂和活化剂，熔化温度150℃；

步骤二：将上述助剂与胶粉按配方比例均匀混合后，放入混料装置进行高速搅拌30分钟；

步骤三：通过加热模块设定多螺杆脱硫设备（2）中各区域温度，并控制加热装置（23）进行预热：预热区（221）的温度为100-150℃；

步骤四：混合胶料通过螺杆喂料装置（12）进入多螺杆脱硫设备（2）中进行脱硫生产，同时通过冷却模块控制冷却液在多螺杆脱硫设备（2）的冷却管道内循环，由抽真空模块控制抽真空装置（28）有组织地排放因加热产生的废气至废气处理设备中；

步骤五：脱硫再生胶进入螺旋传送设备（3），通过冷却模块控制螺旋传送设备（3）中冷却液的流动量调至最大，将脱硫再生胶边冷却边传送至单螺杆精炼设备（4）；

步骤六：通过冷却模块控制单螺杆精炼设备（4）中冷却液的流动量调至最大，使冷却后的脱硫再生胶进入单螺杆精炼设备（4）进行边冷却边精炼；

步骤七：精炼后的再生胶按需求进入造粒或者制片设备形成成品；

步骤八：通过包装设备将再生胶按需求进行包装。

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