CN114360354A

CN114360354A - 模拟烟气中飞灰与硫酸氢铵在空气预热器上沉积过程方法

Info

Publication number: CN114360354A
Application number: CN202111535319.0A
Authority: CN
Inventors: 张发捷; 孔凡海; 王丽朋; 何川; 卞子君; 李乐田; 吴国勋; 李昂; 王乐乐; 杨晓宁; 姚燕; 雷嗣远; 马云龙; 鲍强; 王凯; 卿梦磊
Original assignee: Xian Thermal Power Research Institute Co Ltd; Suzhou Xire Energy Saving Environmental Protection Technology Co Ltd
Current assignee: Xian Thermal Power Research Institute Co Ltd; Suzhou Xire Energy Saving Environmental Protection Technology Co Ltd
Priority date: 2021-12-15
Filing date: 2021-12-15
Publication date: 2022-04-15

Abstract

本发明涉及一种模拟烟气中飞灰与硫酸氢铵在空气预热器上沉积过程方法，其包括如下步骤：S1、准备包括模拟烟道、第一蓄热板、第二蓄热板，将第一蓄热板、第二蓄热板平行相对放置并四面密封形成一个具有封闭内腔的蓄热组件；S2、将蓄热组件放置在模拟烟道内，向模拟烟道内通入模拟烟气，向蓄热组件的内腔内通入导热流体；S3、通过检测第一蓄热板、第二蓄热板外表面的温度，并根据检测结果调节导热流体的温度和\或流量，使第一蓄热板、第二蓄热板的温度在预设温度范围内。本发明提供的沉积模拟方法能够长期、准确、实时控制烟气、沉积区域温度变化，准确模拟硫酸氢铵夹带飞灰在空预器蓄热片上的沉积过程。

Description

模拟烟气中飞灰与硫酸氢铵在空气预热器上沉积过程方法

技术领域

本发明涉及SCR脱硝技术，具体涉及一种模拟烟气中飞灰与硫酸氢铵在空气预热器上沉积过程方法。

背景技术

目前大部分锅炉设备都安装了SCR脱硝装置，SCR无法将所有喷入的还原剂--氨气反应完全，产生了氨逃逸，而且SCR会额外将一部分烟气中的二氧化硫反应成三氧化硫，氨逃逸和三氧化硫生成的硫酸氢铵在空预器常规运行温度区间即有可能凝结，与烟气中的飞灰一起沉积在空预器蓄热元件上。根据经验，沉积物的清除存在一定困难，需要研究沉积物的去除方法，研究沉积物去除方法的前提是研究沉积物的沉积过程以及沉积物的性质。

研究对象可以选择实际工程应用产生的样品，也可以选择实验室模拟制备的样品。但是，从实际工程应用设备上取得的样品会受到过多因素综合复杂的影响，众多因素难以区分，无法进行有效的科学研究。因此，设计一种能够实验室内模拟烟气中飞灰颗粒与硫酸氢铵沉积的模拟实验装置，对过程进行模拟，对于科学的研究大有裨益。

为了研究硫酸氢铵生成受温度的影响，参见《SCR脱硝过程中硫酸氢铵形成特性实验研究》(马双忱，动力工程学报，2016，036(002))，在实验中用到了石英管制成的反应器，反应器前部加热，后部冷凝区域不加热并设置热电偶，向反应器中喷入模拟烟气，可以观察硫酸氢铵的生成。参见《空预器中硫酸氢铵形成特性及其对颗粒物排放的影响》(骆律源，高校化学工程学报，2018，32(3))，采用碳钢和石英玻璃共同形成一个通道，通道内布置热电偶，加热过的烟气流过通道，可以观察硫酸氢铵在通道内的凝结。参见《脱硝伴生硫酸氢铵对空预器壁面粘附机理的实验研究》(颜鲁，中国电机工程学报，2020，040(020))，将管式电阻炉与前端的鼓风机及后端的收灰器连接，管式炉将不锈钢片加热至需研究的温度，然后关闭管式炉，随后鼓风机将预先混合好的灰尘与硫酸氢铵的混合物吹到不锈钢片上，模拟硫酸氢铵的沉积。

温度是影响沉积的最主要因素，但是已有的实验台，只能控制来流模拟烟气的温度，无法控制沉积区域的温度，只能随着温度下降被动观察；或者能控制沉积区的温度，但温度在烟气冲刷下，会不断下降，无法再控制升高，且来流烟气并未加热，无法控制温度。在工程中使用的空预器，与烟气处在不断的蓄热平衡过程中，硫酸氢铵夹杂飞灰的沉积又是一个长期过程，上述的方案由于不能长时间、准确、实时地控制烟气、沉积区域的温度，导致对最为关键的温度因素无法精准控制，使得对硫酸氢铵夹杂飞灰在空预器蓄热片上的沉积无法得到深入的研究。鉴于此，研发一种能够长期、准确、实时控制温度变化的，模拟带飞灰颗粒的硫酸氢铵在空预器蓄热片上沉积的实验台和实验方法，是非常必要的。

发明内容

本发明的目的是提供一种烟气中飞灰颗粒与硫酸氢铵在空气预热器蓄热片上的沉积模拟方法。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种模拟烟气中飞灰与硫酸氢铵在空气预热器上沉积过程方法，其包括如下步骤：

S1、准备包括模拟烟道、第一蓄热板、第二蓄热板，将第一蓄热板、第二蓄热板平行相对放置并四面密封形成一个具有封闭内腔的蓄热组件；

S2、将蓄热组件放置在模拟烟道内，向模拟烟道内通入模拟烟气，向蓄热组件的内腔内通入导热流体；

S3、通过检测第一蓄热板、第二蓄热板外表面的温度，并根据检测结果调节导热流体的温度和\或流量，使第一蓄热板、第二蓄热板的温度在预设温度范围内。

优选地，步骤S2中，在蓄热组件的内腔连接循环管路，使导热流体在内腔、循环管路内循环流动。

优选地，步骤S3中，当第一蓄热板、第二蓄热板的温度大于预设温度范围的上限值时，降低循环管路内导热流体的温度；当第一蓄热板、第二蓄热板的温度小于预设温度范围的下限值，升高循环管路内导热流体的温度。

优选地，降低导热流体的温度通过向循环管路内输送常温或低温导热流体，或者将内腔与循环管路内预设流量的导热流体排出后通入常温或低温导热流体；升高导热流体的温度通过加热循环管路内导热流体。

优选地，步骤S2中，使第一蓄热板、第二蓄热板所在面的延伸方向与烟气的流通方向一致。

优选地，步骤S2中，向模拟烟道通入的模拟烟气的成分包含二氧化硫、三氧化硫、氨气、氮气、氧气、水、氮氧化物、飞灰。

优选地，先将氮气、氧气混合并加热后与二氧化硫、三氧化硫、氨气、水混合，再与加热后的飞灰混合输送至模拟烟道内。

优选地，步骤S2中，加热后的飞灰的温度与氮气、氧气、二氧化硫、氮氧化物、三氧化硫、氨气、水的混合气体的温度相同。

优选地，模拟烟气在接触第一蓄热板、第二蓄热板之前，在模拟烟道的入口进行扰流混合。

优选地，步骤S1中，所述的第一蓄热板、第二蓄热板采用石英、不锈钢、铸铁或与实际空预器蓄热片相同的材质；步骤S2中，模拟烟气的浓度、温度与实际烟气的浓度、温度一致。

由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

本发明提供的模拟烟气中飞灰与硫酸氢铵在空气预热器上沉积过程方法，能够准确模拟硫酸氢铵夹带飞灰在空预器蓄热片上的沉积，并对烟气参数、第一蓄热板、第二蓄热板温度的调节灵敏且精确，且使用的烟气量相对较少，能够长期运行，更能够长期、准确、实时控制烟气、沉积区域的温度变化，更好地研究硫酸氢铵夹杂飞灰在空预器蓄热片上的沉积过程以及沉积物的性质。

附图说明

附图1为蓄热组件的正视图；

附图2为蓄热组件的侧视图；

附图3为蓄热组件的俯视图；

附图4为蓄热组件在烟道内的正视图；

附图5为蓄热组件在烟道内的侧视图；

附图6为沉积模拟装置的整体示意图。

以上附图中：1-第一蓄热板、第二蓄热板，2-连接面，3-温度检测部件，4-模拟烟道，5-控制器，6-第一导热流体储罐，7-第二导热流体储罐，8-供液管道，81-母管，82-支管，9-飞灰供送组件，10-第一气体供送部件，11-加热部件，12-混合器，13-第二气体供送部件，14-扰流混合组件，15-流体控制部件，16-加热器。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

一种烟气中飞灰与硫酸氢铵在空气预热器上的沉积方法，参见图6，包括如下步骤：

S1、准备包括模拟烟道4、第一蓄热板、第二蓄热板1，将第一蓄热板、第二蓄热板1平行放置并四面密封形成一个具有封闭内腔的蓄热组件；第一蓄热板、第二蓄热板1采用石英、不锈钢、铸铁或与实际空预器蓄热片相同的材质；

S2、将蓄热组件放置在模拟烟道4内，向模拟烟道4内通入模拟烟气，向蓄热组件的内腔内通入导热流体，其中，使第一蓄热板、第二蓄热板1所在面的延伸方向与模拟烟气的流通方向一致。

通过导热流体供送单元向蓄热组件的内腔内通入导热流体，在蓄热组件的内腔连接循环管路，使导热流体在内腔、循环管路内循环流动。

具体地，蓄热组件的密封面上开设有与蓄热组件的内腔相连通的连通口(未在第一蓄热板、第二蓄热板1开设连通口)，循环管路与连通口连通，导热流体供送单元与循环管路连通向内腔中输送导热流体。

通入模拟烟气时，模拟烟气的浓度、温度(100℃-400℃)与实际烟气的浓度、温度一致。

向模拟烟道4通入的模拟烟气的成分包含二氧化硫、三氧化硫、氨气、氮气、氧气、水、氮氧化物、飞灰，当输送模拟烟气时，先将氮气、氧气混合并加热后与二氧化硫、三氧化硫、氨气、氮氧化物、水混合(通过混合器12进行混合)，再与加热后的飞灰混合输送至模拟烟道4内，氮气、氧气为特定浓度。

加热后的飞灰的温度(100℃-400℃)与氮气、氧气、二氧化硫、三氧化硫、氨气、氮氧化物、水的混合气体的温度相同，避免混入混合气体中的飞灰影响混合气体温度。

三氧化硫可以采用硫酸加热雾化的方法向模拟烟道4输送，可以较为直接地控制三氧化硫流量；或者三氧化硫可以采用催化剂氧化法向模拟烟道4输送，催化剂氧化法指：烟气以一定温度通过能够将二氧化硫催化氧化成三氧化硫的催化剂，则通入特定浓度的二氧化硫，三氧化硫的浓度需要进行一次测试。

模拟烟气在进入模拟烟道4后，在接触第一蓄热板、第二蓄热板1之前，在模拟烟道4的入口进行扰流混合均匀，使得模拟烟气与实际烟气类似，可在模拟烟道4的入口设置扰流混合组件14。

S3、通过检测第一蓄热板、第二蓄热板1的温度，并调节导热流体的温度和\或流量，使第一蓄热板、第二蓄热板1的温度在预设温度范围(100℃-300℃)内，导热流体的流量和温度变化都可以作为调节第一蓄热板、第二蓄热板1温度的手段，具体调节如下：

需要提高或降低板片温度，温度的变动是必须的，流量的高低是一种辅助，但是两者可以搭配组合，组合是无限多的。温度和流量，一个发生变化，另一个也一定会相应地有变化。

当第一蓄热板、第二蓄热板1的温度大于预设温度范围的上限值时，降低管路内导热流体的温度：通过向循环管路内输送常温或低温导热流体；或者如果导热流体温度过高无法调节，可以将内腔与循环管路内预设流量的导热流体排出，再将常温或低温导热流体输送至循环管路。

当第一蓄热板、第二蓄热板1的温度小于预设温度范围的下限值，升高管路内导热流体的温度，通过加热循环管路内导热流体，在循环管路上设置加热器可实现。

优选地，降低导热流体的温度通过向循环管路内输送常温或低温导热流体，或者将内腔与循环管路内预设流量的导热流体排出后通入常温或低温导热流体；升高导热流体的温度通过加热循环管路内导热流体。在此过程中，流量作为温度调节的辅助，如果需要第一蓄热板、第二蓄热板1较快达到设定温度的速率，则提高导热流体的流量，如果需要第一蓄热板、第二蓄热板1缓慢达到设定温度的速率，则降低导热流体的流量。

综上，导热流体温度与第一蓄热板、第二蓄热板1的目标温度温差越大，稳定后的导热流体流量可以越小；温差越大，同导热流量条件下第一蓄热板、第二蓄热板1达到目标温度越快；导热流体流量越大，同温差条件下第一蓄热板、第二蓄热板1达到目标温度越快。

步骤S1中，在第一蓄热板、第二蓄热板1的外表面均设置温度检测部件3以实时检测第一蓄热板、第二蓄热板1的温度。

研究接触特定温度烟气的第一蓄热板、第二蓄热板1的沉积特性，第一蓄热板、第二蓄热板1外表面温度的调节极为重要，在模拟过程中，第一蓄热板、第二蓄热板1的外表面与烟气接触，内表面与导热流体接触，第一蓄热板、第二蓄热板1的表面温度受到外部烟气和内部循环导热流体的共同影响，因此，需要调节烟气的浓度(包括飞灰浓度、飞灰类型)、烟气温度、导热流体温度、第一蓄热板、第二蓄热板1外表面温度。

烟气中飞灰与硫酸氢铵在空气预热器上的沉积方法采用图1至图6所示的烟气中飞灰与硫酸氢铵在空气预热器上的沉积模拟装置，装置包括模拟烟气供送单元、导热流体供送单元、模拟主体单元、温度检测部件3、控制器5。

模拟烟气供送单元用于提供模拟烟气，模拟烟气成分包含三氧化硫、氨气、氮气、氧气、水、飞灰。

导热流体供送单元用于提供导热流体，导热流体采用导热油，导热系数不小于150W/m²，耐受温度不低于290℃。

模拟主体单元包括模拟烟道4、设置在模拟烟道4内的蓄热组件，模拟烟道4的入口与模拟烟气供送单元连通，模拟烟道4的形状与实际烟道形状相同，模拟烟气供送单元用于模拟烟道4内通入模拟烟气，模拟烟气在模拟烟道4内的流通方向参见图4和图5中的箭头方向。

蓄热组件包括第一蓄热板、第二蓄热板1、连接面2，第一蓄热板与第二蓄热板相对设置，并与连接面2连接包围形成封闭的内腔，第一蓄热板、第二蓄热板1呈方形，内腔呈方体，第一蓄热板、第二蓄热板1所在面的延伸方向与模拟烟气的流通方向一致，使得模拟烟气能够大面积接触第一蓄热板、第二蓄热板1。连接面2上开设有与内腔相连通的连通口，导热流体供送单元与连通口连通向内腔中输送导热流体，导热流体的流通方向参见图1中的箭头所指，通过导热流体提供热量使第一蓄热板、第二蓄热板1受热，模拟实际空预器蓄热片正常受热，第一蓄热板、第二蓄热板1外表面与烟气接触形成沉积区域。

第一蓄热板、第二蓄热板1可采用实验需要的材料制作，如石英、不锈钢、铸铁，或者工程实际使用的空预器的材料。第一蓄热板、第二蓄热板1的尺寸可以调整，为了保证实验的效果，尺寸最小为10cm×10cm，最大可以达到与工程实际使用的单片相当的尺寸。第一蓄热板、第二蓄热板1之间的间距为2cm-20cm。

第一蓄热板、第二蓄热板1的四个边缘空隙完全密封形成连接面2，密封可以采用耐高温的胶黏材料，也可采用焊接方法。其中两个连接面2上开设连通口，连通口连通有供液管道8(供液管道8与连通口连接处需要密封)，供液管道8用于与导热流体供送单元连通，供液管道8内流通导热流体，供液管道8直接连通内腔，直接进行循环换热液的物质与热量的交换。或者，供液管道8穿过连通口的入口、内腔、出口，位于封闭内腔内的供液管道8内导热流体不直接接触蓄热板，而是内腔内有导热流体，管道内导热流体与内腔内的导热流体通过管道换热，则位于封闭内腔内的供液管道8外添加换热翅片，增强换热，此种方式易于清洁。

在蓄热组件的相对两侧(如图1中的左右两侧)均设置有供液管道8，连通口的入口、出口的延伸方向可与模拟烟气的流通方向垂直。

供液管道8包括母管81、与母管81相连通的多个支管82，母管81用于与导热流体供送单元连通以向支管82输送导热流体，支管82与连接面2上的连通口连通。

温度检测部件3用于检测第一蓄热板、第二蓄热板1的温度，温度检测部件3设置在第一蓄热板、第二蓄热板1的外表面。温度检测部件3可为热电偶，方便安装检测。

控制器5与模拟烟气供送单元、导热流体供送单元、温度检测部件3均连接，用于根据温度检测部件3的检测结果调节导热流体供送单元以控制第一蓄热板、第二蓄热板1的温度，当进行模拟时，在模拟烟气流量和温度一定的条件下，第一蓄热板、第二蓄热板1外表面的温度需要在预设的温度范围内。

通过控制导热流体供送单元来控制导热液体温度，从而控制第一蓄热板、第二蓄热板1的温度。与模拟烟气接触的第一蓄热板、第二蓄热板1表面有接触的温度检测部件3，温度检测部件3测得的温度作为控制第一蓄热板、第二蓄热板1温度的实时反馈。

导热流体供送单元包括流体储罐、流体控制部件15、加热器16，流体储罐与连通口的入口、出口通过循环管路形成循环通路，流体控制部件15、加热器16均设置在该管路上，流体控制部件15用于控制导热流体的流量，流体控制部件15为流量计；加热器16用于加热导热流体。

流体储罐可包括第一导热流体储罐6、第二导热流体储罐7，第一导热流体储罐6与循环管路连通以向内腔输送导热流体，第一导热流体储罐6具有第一进口、第二进口、出口，第一导热流体储罐6具有第一进口、出口与循环管路连通，第一导热流体储罐6的第二进口与第二导热流体储罐7连通。第一导热流体储罐6的第一进口与蓄热组件的连通口之间的管路上设置流体控制部件15、加热器16，流体控制部件15可控制第一导热流体储罐6向内腔输送的导热流体的流量，导热流体通过加热装置进行升温，升温时可控制温度。

当第一蓄热板、第二蓄热板1表面温度过高，可通过第一导热流体储罐6的出口排放一定量的导热流体以泵入更多的常温或低温导热流体以降低导热流体的温度。

第二导热流体储罐7用于向第一导热流体储罐6输送常温(20-30℃)或低温(小于20℃)导热流体。当第一蓄热板、第二蓄热板1的温度高于预设的温度范围，可通过第二导热流体储罐7向第一导热流体储罐6内泵入一定量的常温或低温导热流体，以降低循环导热流体的温度。

第二导热流体储罐7与第一导热流体储罐6之间通过管路连通，该管路上可设置流体控制部件、加热器，流体控制部件可控制第二导热流体储罐7引出的导热流体的流量，导热流体通过加热装置进行升温，升温时可控制温度。

模拟烟气供送单元包括气体供送组件、飞灰供送组件9、烟气流量控制部件、加热部件1111，气体供送组件用于向烟道内提供模拟气体，模拟气体成分包含三氧化硫、二氧化硫、氨气、氮气、氧气、水、氮氧化物，还可通入氩气、空气；气体供送组件包括第一气体供送部件10和第二气体供送部件13，第二气体供送部件13，第一气体供送部件10用于向烟道内提供氮气、氧气的混合气体，第二气体供送部件13设置多个，第二气体供送部件13用于向烟道内提供三氧化硫、氨气、水。飞灰供送组件9用于向模拟烟道4内提供模拟飞灰，从不同的电厂收集特定类型的飞灰，根据实验的设计选择所需的飞灰类型。

导热流体供送单元还包括输送管路，输送管路与模拟烟道4连通，气体供送组件、飞灰供送组件9与输送管路连通，烟气流量控制部件、加热部件11均设置在该输送管路上。

烟气流量控制部件用于控制烟气流量，以调节模拟烟气的浓度，如流量计；加热部件11用于加热模拟烟气，如加热器，以调节模拟烟气的温度，使模拟烟气的浓度、温度接近于实际烟气，更好地模拟现有烟气中飞灰与硫酸氢铵在空预器(空气预热器)蓄热片上的沉积。

输送模拟烟气时，模拟气体与飞灰单独输送，并在烟道入口处混合均匀。模拟主体单元还包括用于供烟气混合(模拟气体与飞灰混合)的扰流混合组件14，扰流混合组件14设置在烟道的入口，扰流混合组件14为本领域技术人员常用的辅助机构，属于本领域的常识，在此不对其进行详细阐述。

模拟烟气供送单元还包括烟气浓度检测部件和烟气温度检测部件3，控制器5与烟气浓度检测部件和烟气温度检测部件3连接，用于根据检测结果调节气体供送组件、飞灰供送组件9以控制模拟烟气的浓度、温度。

模拟主体单元还包括尾气处理组件，尾气处理组件与烟道的出口连通，尾气处理组件用于处理产生的废烟气，然后由引风机引走，尾气处理组件为本领域技术人员常用的辅助机构，属于本领域的常识，在此不对其进行详细阐述。

模拟烟气组分及组分浓度参见表1。

表1模拟烟气组分浓度

组分	单位	范围
			NO<sub>x</sub>	μL/L	0-200
NH<sub>3</sub>	μL/L	0-200
			SO<sub>2</sub>	μL/L	0-4000
SO<sub>3</sub>	μL/L	0-500
			O<sub>2</sub>	％	0-15
H<sub>2</sub>O	％	0-15
			飞灰	g/L	0-0.1
剩余为N<sub>2</sub>	-	-

实施例

通过将导热流体温度调节至特定温度，将烟气调节至特定温度，来进行特定时间的实验。

(1)模拟烟气温度范围：100℃-400℃；

(2)模拟烟气组分浓度如下表2；

(3)第一蓄热板、第二蓄热板表面温度范围：100℃-300℃；

(4)飞灰温度范围：100℃-400℃(与模拟烟气温度保持一致，不仅是指范围一致，而是实验时二者的温度保持一致)

表2模拟烟气组分浓度

组分	单位	数值
			NO<sub>x</sub>	μL/L	50
NH<sub>3</sub>	μL/L	20
			SO<sub>2</sub>	μL/L	2000
SO<sub>3</sub>	μL/L	80
			O<sub>2</sub>	％	3
H<sub>2</sub>O	％	10
			飞灰	g/L	0.05
剩余为N<sub>2</sub>	-	-

实验1：烟气温度360℃，第一蓄热板、第二蓄热板表面温度280℃时，经过48小时沉积，第一蓄热板、第二蓄热板表面未发现明显的沉积物，仅有少量飞灰颗粒。

实验2：烟气温度360℃，第一蓄热板、第二蓄热板表面温度220℃时，经过48小时沉积，第一蓄热板、第二蓄热板表面明显出现沉积物。

实验3：烟气温度360℃，第一蓄热板、第二蓄热板表面温度120℃时，经过48小时沉积，第一蓄热板、第二蓄热板表面明显出现沉积物，沉积物量明显大于实验2。当烟气成分如下表3所示时进行实验。

表3模拟烟气组分浓度

组分	单位	数值
			NO<sub>x</sub>	μL/L	50
NH<sub>3</sub>	μL/L	0
			SO<sub>2</sub>	μL/L	2000
SO<sub>3</sub>	μL/L	80
			O<sub>2</sub>	％	3
H<sub>2</sub>O	％	10
			飞灰	g/L	0.05
剩余为N<sub>2</sub>	-	-

实验4与实验3的不同在于：烟气中无NH₃。

实验4：烟气温度360℃，蓄热板表面温度220℃时，经过48小时沉积，第一蓄热板、第二蓄热板表面未发现明显的沉积物，仅有少量飞灰颗粒。

通过实验1、2、3对比，温度的变化对第一蓄热板、第二蓄热板上沉积物的沉积有影响。通过实验2和4的对比，NH₃对沉积物的沉积有影响。

最后将实验2、3的第一蓄热板、第二蓄热板上的沉积物刮除，再对该沉积物进行理化分析。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种模拟烟气中飞灰与硫酸氢铵在空气预热器上沉积过程方法，其特征在于：包括如下步骤：

2.根据权利要求1所述的模拟烟气中飞灰与硫酸氢铵在空气预热器上沉积过程方法，其特征在于：步骤S2中，在蓄热组件的内腔连接循环管路，使导热流体在内腔、循环管路内循环流动。

3.根据权利要求2所述的模拟烟气中飞灰与硫酸氢铵在空气预热器上沉积过程方法，其特征在于：步骤S3中，当第一蓄热板、第二蓄热板的温度大于预设温度范围的上限值时，降低循环管路内导热流体的温度；当第一蓄热板、第二蓄热板的温度小于预设温度范围的下限值，升高循环管路内导热流体的温度。

4.根据权利要求3所述的模拟烟气中飞灰与硫酸氢铵在空气预热器上沉积过程方法，其特征在于：降低导热流体的温度通过向循环管路内输送常温或低温导热流体，或者将内腔与循环管路内预设流量的导热流体排出后通入常温或低温导热流体；升高导热流体的温度通过加热循环管路内导热流体。

5.根据权利要求1所述的模拟烟气中飞灰与硫酸氢铵在空气预热器上沉积过程方法，其特征在于：步骤S2中，使第一蓄热板、第二蓄热板所在面的延伸方向与烟气的流通方向一致。

6.根据权利要求1所述的模拟烟气中飞灰与硫酸氢铵在空气预热器上沉积过程方法，其特征在于：步骤S2中，向模拟烟道通入的模拟烟气的成分包含二氧化硫、三氧化硫、氨气、氮气、氧气、水、氮氧化物、飞灰。

7.根据权利要求6所述的模拟烟气中飞灰与硫酸氢铵在空气预热器上沉积过程方法，其特征在于：先将氮气、氧气混合并加热后与二氧化硫、三氧化硫、氨气、水混合，再与加热后的飞灰混合输送至模拟烟道内。

8.根据权利要求7所述的模拟烟气中飞灰与硫酸氢铵在空气预热器上沉积过程方法，其特征在于：步骤S2中，加热后的飞灰的温度与氮气、氧气、二氧化硫、三氧化硫、氨气、水、氮氧化物、的混合气体的温度相同。

9.根据权利要求7所述的模拟烟气中飞灰与硫酸氢铵在空气预热器上沉积过程方法，其特征在于：模拟烟气在接触第一蓄热板、第二蓄热板之前，在模拟烟道的入口进行扰流混合。

10.根据权利要求1所述的模拟烟气中飞灰与硫酸氢铵在空气预热器上沉积过程方法，其特征在于：步骤S1中，所述的第一蓄热板、第二蓄热板采用石英、不锈钢、铸铁或与实际空预器蓄热片相同的材质；步骤S2中，模拟烟气的浓度、温度与实际烟气的浓度、温度一致。