CN114354471A - 应用于喷射腐蚀测试的装置与测试方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种应用于喷射腐蚀测试的装置与测试方法，属于材料腐蚀性能测试技术领域，装置包括溶液罐、样品室、试验管及循环泵送组件，试验管及样品室并联连接在循环泵送组件的管路中，将测试用介质放入溶液罐中，利用循环泵送组件将测试介质输送至试验管内及容纳喷嘴及试样的样品室内并实现循环，通过压力测控组件、温度测控组件及流量测控组件来控制管路内的压力、介质温度及流量。利用本发明能够对试样进行模拟实际环境的腐蚀试验，并可以针对不同管径和不同弯度的试验管试样进行测试，且对测试结果与样品室内传统液流喷射腐蚀结果进行换算，以对材料进行不同环境下的传统评估方法的工程适用性提升做出更加准确的认定。

Description

应用于喷射腐蚀测试的装置与测试方法

技术领域

本发明属于材料腐蚀性能测试技术领域，尤其涉及一种应用于喷射腐蚀测试的装置与测试方法。

背景技术

对于材料腐蚀而言，腐蚀介质的流动速度与流动形态具有重要意义。例如美国石油学会标准API571中认为，即使材料、温度与成分等腐蚀参数完全相同，当介质流动速度超过一定界限时，其腐蚀速率要以5倍计算。此外，遇到弯头等可改变流态的几何结构，其腐蚀计算也与直管完全不同。因此，对于在流动介质中的材料腐蚀，如何通过实验室模拟的方法再现实际工况中的介质流动过程，以实现对材料在流动介质中的可用性准确测试与评价，是目前材料性能检测领域最亟需解决的问题。

既往学界最常用的解决方法就是采用喷嘴射流方法解决。即采用锥形喷嘴将腐蚀介质喷射出，试样放置于锥形喷嘴前方，此时介质以一定速度喷射到试样表面上对试样进行冲刷，以此时的喷射速度和喷射角度定义为测试参数。一定时间后取下被测试样，以失重或者形貌等腐蚀特征物理量来进行试样的腐蚀程度评价。

但此方法存在以下几个关键问题难以解决，以至于该测试方法无法满足测试需求，导致目前该方法测试精确度不高，只能在学界进行定性或者半定量试验采用。而工程界认可度不高，无法变成标准化的测试：

(1)该方法介质流速的精准性较低。由于试样表面无法设置速度监测装置，因此介质的喷射速度均已喷嘴或者喷射管路中的测得的速度为准。但是实际介质喷射工程中由喷嘴喷出到速度必然有所衰减；此外，由于液流喷射后不再受到管路的几何空间约束，也必然面临液柱扩散现象，带来实际速度的变化。因此，实际液流速度与标称速度具有较大差异，导致测试结果不准。

(2)介质成分的可控性较差。一般该类动态腐蚀试验中，如果试验介质中含有气体，都会采用预先充气形式。即预先设定好气体分压，将气体按照混合比例通入溶液，后将含气介质经喷嘴喷射而出。但在喷嘴喷出的过程中，由于压差减小与液体膨胀，可导致介质内溶解的气体析出，带来介质的不稳定性，对腐蚀结果产生偏差。

(3)试样测试角度小，应用范围不广。由于测试采用液流喷射至试样表面的形式，所以液流和试样表面的夹角必须在180°以内，否则无法形成有效的表面冲刷。但是在实际工况中，设备可能和液体流动方向呈大于180°的情况(如向下弯折的管道下壁)。对此情况，喷嘴射流方法无法满足测试需要。

(4)样品失真严重，与真实情况不符。对于喷嘴射流装置进行的动态腐蚀测试，在实验前都必须将试验材料加工成片状试样进行测试，以满足相关要求样品装夹要求和动态腐蚀的计算要求。但是对于材料而言，腐蚀过程和试验结果与材料表面状态息息相关。经处理制成试样的材料，与原始的管材表面完全不同，可能发生材料偏差，因此发生性质改变，带来测试不准的情况。

发明内容

本发明的目的是提供一种应用于喷射腐蚀测试的装置与测试方法，旨在解决现有技术中喷嘴射流方法检测流动介质腐蚀性存在精准性低、介质成分可控性差、试样测试角度小及样品失真严重的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：

一种应用于喷射腐蚀测试的装置，包括用于容纳测试介质的溶液罐、用于容纳喷嘴及试样的样品室、用于测试管腔腐蚀的试验管及用于输送测试介质的循环泵送组件，所述循环泵送组件的管路上设有流量测控组件、压力测控组件及温度测控组件，所述试验管及样品室均与溶液罐并联连通，所述试验管及样品室通过循环泵送组件实现测试介质在管路中的循环；所述溶液罐上设有进气口，通过压力测控组件来控制管路内的压力，通过温度测控组件来控制并检测管路中的介质温度，通过流量测控组件来检测并控制管路中的流量。

优选的，所述温度测控组件包括加热器、冷却器和多个温度传感器，所述加热器设置于样品室及试验管的进口端，所述冷却器设置于样品室及试验管的出口端；多个温度传感器包括检测溶液罐内温度的第一温度传感器、检测加热器出口介质温度的第二温度传感器及冷却器出口介质温度的第三温度传感器。

优选的，所述循环泵送组件包括增压泵、稳压罐、循环泵及十个管路，十个管路分别为第一管路至第十管路，所述第一管路、第二管路及第三管路的一端均与溶液罐并联相连，所述第一管路及第二管路的另一端与第五管路相连，所述第三管路的另一端与稳压罐相连；所述增压泵设置于溶液罐的出口端，所述增压泵通过第四管路及稳压罐与循环泵相连，所述循环泵的出口端与第五管路相连，所述第五管路通过加热器与第九管路相连，所述样品室设置于第八管路上，所述试验管设置于第七管路上，所述样品室及试验管的一端均与第九管路并联，所述样品室及试验管的另一端通过冷却器与第十管路相连，所述第十管路的另一端与第四管路相连。

进一步的，所述第七管路的一侧旁通并联第六管路。

优选的，所述压力测控组件包括第一压力传感器、第二压力传感器、压力调节阀及安全阀，所述第一压力传感器设置于稳压罐上，所述第二压力传感器及压力调节阀均设置于第一管路上，所述安全阀设置于第一管路、第二管路与第五管路的交界处。

优选的，所述流量测控组件包括第一电动阀、第二电动阀、第三电动阀、第一流量调节阀、第一流量传感器、第二流量调节阀及第二流量传感器，所述第一电动阀设置于增压泵的进口端，所述第二电动阀设置于第三管路上，所述第三电动阀设置于第六管路上，所述第一流量调节阀及第一流量传感器设置于第七管路上试验管的出口端，所述第二流量调节阀及第二流量传感器设置于第八管路上样品室的出口端。

一种应用于喷射腐蚀测试的测试方法，利用上述应用于喷射腐蚀测试的测试装置进行喷射腐蚀测试，包括以下步骤：

S100：在试验预备阶段，首先关闭第一电动阀、第二电动阀及第三电动阀，此时将测试用介质放入溶液罐中，并根据实际测试需求选择是否通入气体或放置固体颗粒物来加速腐蚀反应；

当需要通入气体时，将气体注入溶液罐，关闭第一电动阀、第二电动阀及第三电动阀，使气体在测试系统的管路中保压，使气体压力达到实验开始的预设值，并且通过安全阀进行过压放气；

S200：在试验进行阶段，首先打开第一电动阀，使溶液罐与增压泵连通，测试用介质通过增压泵从溶液罐内输送到各个管路中，并经循环泵形成溶液循环回路，使测试系统的整体压力不变，各条管路均存在连通、且处于保压状态；

S300：当测试需要在高温下进行时，采用试验阶段前加温，试验阶段后降温的方式对介质进行控温，即利用第九管路上的加热器进行升温、利用第十管路上的冷却器进行降温，并通过第二温度传感器及第三温度传感器探知升温和降温的效果，同时测试系统通过安全阀的放气调整体压力不变。

优选的，所述稳压罐的体积满足以下公式：

公式1中：V为稳压罐的体积，单位L；D为试验管的内径，单位mm；T为测试介质的冲刷速度，单位m/s；α为流量系数，用于折算样品室内分流的三平行冲刷喷嘴分流速度，无量纲，取1.3。

优选的，所述样品室及试验管均为均匀腐蚀失效，二者的折算系数τ₁根据称量失重计算年均减薄速率计算，其计算公式如下：

公式2中：R_g为试验管试样减薄速率，单位mm/a；R_b为样品室内喷嘴射流试样减薄速率，单位mm/a；L_b为喷嘴射流试样长度，单位mm；L_g为喷嘴射流试样长度，单位mm；W为喷嘴射流试样宽度，单位mm；ΔM_b为试验管试样失重量，单位g；ΔM_g为喷嘴射流试样失重量，单位g。

优选的，所述试验管为弯管，或者测试介质在试验管或者样品室内喷嘴射流试样表面造成单侧过快腐蚀，或者发生点蚀的非均匀腐蚀形态，则通过最大失厚位置对二者进行折算，其折算系数τ₂根据公式3进行计算：

公式3中：ΔH_b为试验时间内试验管最大失厚位置失厚，单位mm；ΔH_g为试验时间内样品室中喷嘴射流试样最大失厚位置失厚，单位mm；H_b为试验管原壁厚，单位mm；H_b1为试验管试验后最薄位置壁厚，单位mm；H_g为试验时间内喷嘴射流试样原壁厚，单位mm；H_g1为喷嘴射流试样试验后的最薄位置厚度。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：与现有技术相比，本发明通过在溶液罐内注入测试介质，利用循环泵送组件将测试介质输送至试验管内及容纳喷嘴及试样的样品室内并实现循环，借助循环泵送组件管路上的流量测控组件检测并控制管路中的流量、利用压力测控组件检测并控制管路中的压力保持不变，通过温度测控组件来控制并检测管路中的介质温度。利用本发明能够对试样进行模拟实际环境的腐蚀试验，并可以针对不同管径和不同弯度的试验管试样进行测试，且对测试结果与样品室内传统液流喷射腐蚀结果进行换算，以对材料进行不同环境下的传统评估方法的工程适用性提升做出更加准确的认定。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1是本发明实施例提供的一种应用于喷射腐蚀测试的装置的结构示意图；

图2是图1中应用于喷射腐蚀测试的装置的俯视图；

图3是图1中应用于喷射腐蚀测试的装置的流程图；

图中：1-溶液罐，2-样品室，3-试验管，4-加热器，5-冷却器，6-增压泵，7-稳压罐，8-循环泵，9-压力调节阀，10-液位计,11-安全阀，12-排液口；001- 第一管路，002-第二管路，003-第三管路，004-第四管路，005-第五管路，006- 第六管路，007-第七管路，008-第八管路，009-第九管路，010-第十管路。

具体实施方式

下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参见图1、2，本发明提供的一种应用于喷射腐蚀测试的装置，包括用于容纳测试介质的溶液罐1、用于容纳喷嘴及试样的样品室2、用于测试管腔腐蚀的试验管3及用于输送测试介质的循环泵送组件，所述循环泵送组件的管路上设有流量测控组件、压力测控组件及温度测控组件，所述试验管3及样品室2均与溶液罐1并联连通，所述试验管3及样品室2通过循环泵送组件实现测试介质在管路中的循环；所述溶液罐1上设有进气口，通过压力测控组件来控制管路内的压力，通过温度测控组件来控制并检测管路中的介质温度，通过流量测控组件来检测并控制管路中的流量。

在本发明的一个具体实施例中，如图1所示，所述温度测控组件包括加热器4、冷却器5和多个温度传感器，所述加热器4设置于样品室2及试验管3 的进口端，所述冷却器5设置于样品室2及试验管3的出口端；多个温度传感器包括检测溶液罐1内温度的第一温度传感器TE101、检测加热器4出口介质温度的第二温度传感器TE102及冷却器5出口介质温度的第三温度传感器 TE103。

作为一种优选方案，如图1、3所示，所述循环泵送组件包括增压泵6、稳压罐7、循环泵8及十个管路，十个管路均为试验介质的液流路径，分别为第一管路001至第十管路010，采用不同管路两端的压差制造介质流速，并以此模拟介质流动的冲刷速度，管路具体设计如下：所述第一管路001、第二管路002及第三管路003的一端均与溶液罐1并联相连，所述第一管路001及第二管路002的另一端与第五管路005相连，所述第三管路003的另一端与稳压罐 7相连；所述增压泵6设置于溶液罐1的出口端，所述增压泵6通过第四管路 004及稳压罐7与循环泵8相连，所述循环泵8的出口端与第五管路005相连，所述第五管路005通过加热器4与第九管路009相连，所述样品室2设置于第八管路008上，所述试验管3设置于第七管路007上，所述样品室2及试验管 3的一端均与第九管路009并联，所述样品室2及试验管3的另一端通过冷却器5与第十管路010相连，所述第十管路010的另一端与第四管路004相连。

鉴于本发明是进行腐蚀试验的，且只有一个增压泵，各段管路通过主管路分过来，难免有分配不均匀的情况，在试验过程中可能会出现主管路超流速或者超压问题，这时候就需要有个旁支管路进行分担。通过第三管路003的一侧并联设计第一管路001及第二管路002，以及在第七管路007在一侧并联设计第六管路006，均起到配压或者配流速的作用。

进一步优化上述技术方案，如图3所示，所述第七管路007的一侧旁通并联第六管路006。

在本发明的一个具体实施例中，如图1、2所示，所述压力测控组件包括第一压力传感器PIA101、第二压力传感器PIA102、压力调节阀9及安全阀，所述第一压力传感器PIA101设置于稳压罐7上，所述第二压力传感器PIA102及压力调节阀9均设置于第一管路001上，所述安全阀设置于第一管路001、第二管路002与第五管路005的交界处。

在本发明的一个具体实施例中，如图1所示，所述流量测控组件包括第一电动阀SCV101、第二电动阀SCV102、第三电动阀SCV103、第一流量调节阀 FCV101、第一流量传感器FIC101、第二流量调节阀FCV102及第二流量传感器 FIC102，所述第一电动阀SCV101设置于增压泵6的进口端，所述第二电动阀 SCV102设置于第三管路003上，所述第三电动阀SCV103设置于第六管路006 上，所述第一流量调节阀FCV101及第一流量传感器FIC101设置于第七管路007 上试验管3的出口端，所述第二流量调节阀FCV102及第二流量传感器FIC102 设置于第八管路008上样品室2的出口端。

本发明还提供一种应用于喷射腐蚀测试的测试方法，利用上述应用于喷射腐蚀测试的测试装置进行喷射腐蚀测试，包括以下步骤：

S100：在试验预备阶段，首先关闭第一电动阀SCV101、第二电动阀SCV102 及第三电动阀SCV103，此时将测试用介质放入溶液罐1中，并根据实际测试需求选择是否通入气体或放置固体颗粒物来加速腐蚀反应；

当需要通入气体时，将气体注入溶液罐1，关闭第一电动阀SCV101、第二电动阀SCV102及第三电动阀SCV103，使气体在测试系统的管路中保压，使气体压力达到实验开始的预设值，并且通过安全阀11进行过压放气。通过关闭所有电动阀，可避免试验前试样沾上介质，对试验产生影响。

S200：在试验进行阶段，首先打开第一电动阀SCV101，使溶液罐1与增压泵6连通，测试用介质通过增压泵6从溶液罐1内输送到各个管路中，并经循环泵8形成溶液循环回路，使测试系统的整体压力不变，各条管路均存在连通、且处于保压状态。此时，此时介质的循环路径为((④⑤)(④(①②③)))⑨(⑥⑦⑧)⑩((④⑤)(④(①②③)))【此处①-⑩分别代表第一管路至第十管路】。亦即介质经增压泵6加压后分别流经管路④⑤【⑤⑨管路为同一条管路】，同时旁路并联管路①②③起到配压或者配流速作用，介质经加热器4升温后通过管路⑨同时进入并联管路⑦⑧，再经旁路并联的管路⑥进行配压或者配流速，最后汇集到管路⑩进入稳压罐7，经循环泵8进行循环。

此时由于系统保压，且各条线路均存在连通，因此系统整体压力不变。采用该方案一是能够实现喷射(样品室)与冲刷(试验管)的两种试验统一条件同时进行，具有可对比性，消除很多体系误差；二是通过介质“降温-升温-降温”的循环，可以很好控制介质的温度，实现更好的测试(反应过程中加热器的功率始终恒定)，并保证系统安全性。

S300：当测试需要在高温下进行时，采用试验阶段前加温，试验阶段后降温的方式对介质进行控温，即利用第九管路009上的加热器4进行升温、利用第十管路010上的冷却器5进行降温，并通过第二温度传感器TE102及第三温度传感器TE103探知升温和降温的效果，同时测试系统通过安全阀的放气调整体压力不变。其中，循环泵送组件、流量测控组件、压力测控组件及温度测控组件均与控制系统相连，能够实现自动化控制。TE102接近样品室和试验段入口，TE103接近冷却器出口，二者均与控制系统相连，通过TE102的探知结果控制加热器的加热功率，通过TE103探知结果控制冷却器的进出水速度，TE101 和溶液罐相连，对测试系统的温度进行探知和校正。当体系升温时，必然导致压力提升，此时系统通过安全阀的放气调整体系压力不变，以符合测试需求。

S400：测试系统的循环回路在进入循环泵前设置稳压罐，目的是在增压泵和循环泵之间进行缓冲，使得进入循环泵的测试介质均匀统一。特别是在气液混相试验中，由于气相介质在水中具有一定的溶解系数，因此在试验过程中容易发生气液分离。前置稳压罐能具有较好的稳定测试介质能力，可以防止在试验过程中由于防止由于测试介质性能变化带来的结果偏差问题。由于带压试验全程封闭，因此稳压罐可以不需要过大，以免增加系统消耗。稳压罐的一般需要最高工况下稳定至少10S，其设计大小与系统需求的试验能力有关，对于模拟试验参数而言，最核心的需求为冲刷速度T和测试管段内径D。稳压罐7的体积满足以下公式：

公式1中：V为稳压罐的体积，单位L；D为试验管的内径，单位mm；T为测试介质的冲刷速度，单位m/s；α为流量系数，用于折算样品室内分流的三平行冲刷喷嘴分流速度，无量纲，取1.3。其中，样品室内三排平行的冲刷喷嘴，一次可以做3个冲刷试样，取3个试样的平均值。

在本发明的一个具体实施例中，参照实际炼油工程体系设计，介质的最大冲刷速度为10m/s，在此冲刷速度下，为保证测试的液流流态稳定，直管试验管段的最大管径不小于10mm。因此根据计算所得稳压罐体积为10L。

另外，本发明设置的样品室2内采用了传统的喷嘴射流体系试验，与试验管3并联，在此情况下可认为二者均为同一测试体系，试验结果可以换算。若样品室2及试验管3均为均匀腐蚀失效，二者的折算系数τ₁根据称量失重计算年均减薄速率计算，其计算公式如下：

公式2中：R_g为试验管试样减薄速率，单位mm/a；R_b为样品室内喷嘴射流试样减薄速率，单位mm/a；L_b为喷嘴射流试样长度，单位mm；L_g为喷嘴射流试样长度，单位mm；W为喷嘴射流试样宽度，单位mm；ΔM_b为试验管试样失重量，单位g；ΔM_g为喷嘴射流试样失重量，单位g。

若针对试验管3为弯管这样的变流态试验，或者测试介质在试验管3或者样品室2内喷嘴射流试样表面造成单侧过快腐蚀，或者发生点蚀的非均匀腐蚀形态，则通过最大失厚位置对二者进行折算，其折算系数τ₂根据公式3进行计算：

公式3中：ΔH_b为试验时间内试验管最大失厚位置失厚，单位mm；ΔH_g为试验时间内样品室中喷嘴射流试样最大失厚位置失厚，单位mm；H_b为试验管原壁厚，单位mm；H_b1为试验管试验后最薄位置壁厚，单位mm；H_g为试验时间内喷嘴射流试样原壁厚，单位mm；H_g1为喷嘴射流试样试验后的最薄位置厚度。

根据τ₁和τ₂，可以算出在一定服役情况下的喷嘴射流试样与实际工程管路腐蚀性差异，并且可以对其他类似体系下的其他设备测试结果进行大致换算，以更精确的测试结果进行相关工程设计。

综上所述，通过本发明通过的测试装置及其配套的试验方法，能够对试样进行模拟实际环境的腐蚀试验，并可以针对不同管径和不同弯度的试验管试样进行测试，且可以对测试结果与传统液流喷射腐蚀结果进行换算，以对材料进行不同环境下的传统评估方法的工程适用性提升做出更加准确的认定。

在上面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受上面公开的具体实施例的限制。

Claims (10)

1.一种应用于喷射腐蚀测试的装置，其特征在于：包括用于容纳测试介质的溶液罐、用于容纳喷嘴及试样的样品室、用于测试管腔腐蚀的试验管及用于输送测试介质的循环泵送组件，所述循环泵送组件的管路上设有流量测控组件、压力测控组件及温度测控组件，所述试验管及样品室均与溶液罐并联连通，所述试验管及样品室通过循环泵送组件实现测试介质在管路中的循环；所述溶液罐上设有进气口，通过压力测控组件来控制管路内的压力，通过温度测控组件来控制并检测管路中的介质温度，通过流量测控组件来检测并控制管路中的流量。

2.根据权利要求1所述的应用于喷射腐蚀测试的装置，其特征在于：所述温度测控组件包括加热器、冷却器和多个温度传感器，所述加热器设置于样品室及试验管的进口端，所述冷却器设置于样品室及试验管的出口端；多个温度传感器包括检测溶液罐内温度的第一温度传感器、检测加热器出口介质温度的第二温度传感器及冷却器出口介质温度的第三温度传感器。

3.根据权利要求2所述的应用于喷射腐蚀测试的装置，其特征在于：所述循环泵送组件包括增压泵、稳压罐、循环泵及十个管路，十个管路分别为第一管路至第十管路，所述第一管路、第二管路及第三管路的一端均与溶液罐并联相连，所述第一管路及第二管路的另一端与第五管路相连，所述第三管路的另一端与稳压罐相连；所述增压泵设置于溶液罐的出口端，所述增压泵通过第四管路及稳压罐与循环泵相连，所述循环泵的出口端与第五管路相连，所述第五管路通过加热器与第九管路相连，所述样品室设置于第八管路上，所述试验管设置于第七管路上，所述样品室及试验管的一端均与第九管路并联，所述样品室及试验管的另一端通过冷却器与第十管路相连，所述第十管路的另一端与第四管路相连。

4.根据权利要求3所述的应用于喷射腐蚀测试的装置，其特征在于：所述第七管路的一侧旁通并联第六管路。

5.根据权利要求4所述的应用于喷射腐蚀测试的装置，其特征在于：所述压力测控组件包括第一压力传感器、第二压力传感器、压力调节阀及安全阀，所述第一压力传感器设置于稳压罐上，所述第二压力传感器及压力调节阀均设置于第一管路上，所述安全阀设置于第一管路、第二管路与第五管路的交界处。

6.根据权利要求5所述的应用于喷射腐蚀测试的装置，其特征在于：所述流量测控组件包括第一电动阀、第二电动阀、第三电动阀、第一流量调节阀、第一流量传感器、第二流量调节阀及第二流量传感器，所述第一电动阀设置于增压泵的进口端，所述第二电动阀设置于第三管路上，所述第三电动阀设置于第六管路上，所述第一流量调节阀及第一流量传感器设置于第七管路上试验管的出口端，所述第二流量调节阀及第二流量传感器设置于第八管路上样品室的出口端。

7.一种应用于喷射腐蚀测试的测试方法，其特征在于，利用如权利要求6所述的应用于喷射腐蚀测试的测试装置进行喷射腐蚀测试，包括以下步骤：

S100：在试验预备阶段，首先关闭第一电动阀、第二电动阀及第三电动阀，此时将测试用介质放入溶液罐中，并根据实际测试需求选择是否通入气体或放置固体颗粒物来加速腐蚀反应；

当需要通入气体时，将气体注入溶液罐，关闭第一电动阀、第二电动阀及第三电动阀，使气体在测试系统的管路中保压，使气体压力达到实验开始的预设值，并且通过安全阀进行过压放气；

S200：在试验进行阶段，首先打开第一电动阀，使溶液罐与增压泵连通，测试用介质通过增压泵从溶液罐内输送到各个管路中，并经循环泵形成溶液循环回路，使测试系统的整体压力不变，各条管路均存在连通、且处于保压状态；

S300：当测试需要在高温下进行时，采用试验阶段前加温，试验阶段后降温的方式对介质进行控温，即利用第九管路上的加热器进行升温、利用第十管路上的冷却器进行降温，并通过第二温度传感器及第三温度传感器探知升温和降温的效果，同时测试系统通过安全阀的放气调整体压力不变。

8.根据权利要求7所述的应用于喷射腐蚀测试的测试方法，其特征在于，所述稳压罐的体积满足以下公式：

公式1中：V为稳压罐的体积，单位L；D为试验管的内径，单位mm；T为测试介质的冲刷速度，单位m/s；α为流量系数，用于折算样品室内分流的三平行冲刷喷嘴分流速度，无量纲，取1.3。

9.根据权利要求7所述的应用于喷射腐蚀测试的测试方法，其特征在于，所述样品室及试验管均为均匀腐蚀失效，二者的折算系数τ₁根据称量失重计算年均减薄速率计算，其计算公式如下：

公式2中：R_g为试验管试样减薄速率，单位mm/a；R_b为样品室内喷嘴射流试样减薄速率，单位mm/a；L_b为喷嘴射流试样长度，单位mm；L_g为喷嘴射流试样长度，单位mm；W为喷嘴射流试样宽度，单位mm；ΔM_b为试验管试样失重量，单位g；ΔM_g为喷嘴射流试样失重量，单位g。

10.根据权利要求7所述的应用于喷射腐蚀测试的测试方法，其特征在于，所述试验管为弯管，或者测试介质在试验管或者样品室内喷嘴射流试样表面造成单侧过快腐蚀，或者发生点蚀的非均匀腐蚀形态，则通过最大失厚位置对二者进行折算，其折算系数τ₂根据公式3进行计算：

公式3中：ΔH_b为试验时间内试验管最大失厚位置失厚，单位mm；ΔH_g为试验时间内样品室中喷嘴射流试样最大失厚位置失厚，单位mm；H_b为试验管原壁厚，单位mm；H_b1为试验管试验后最薄位置壁厚，单位mm；H_g为试验时间内喷嘴射流试样原壁厚，单位mm；H_g1为喷嘴射流试样试验后的最薄位置厚度。

Images