CN114317942A - 一种热镀锌卧式炉炉内漏水判断及处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种热镀锌卧式炉炉内漏水判断及处理方法，所述处理方法包括以下步骤：步骤1热镀锌卧式退火炉炉内漏水的判断；1.1 DFS(直然段)漏水判断方法；1.2 RHS(辐射管段)漏水的判断方法；步骤2、炉内漏水的处理方法：2.1直火段漏水处理流程；2.2辐射管段漏水处理流程。本发明涉及热镀锌卧式炉DFS(直然段)漏水和DFS(直然段)漏水和的处理方法。炉内漏水的判断方法，可以在第一时间发现炉内漏水，从而将损失降低到最低。漏水后的处理方法，可以有效的方法较短的时间使得炉内恢复正常状态。
Description
技术领域
本发明涉及一种处理方法，具体涉及一种热镀锌卧式炉炉内漏水判断及处理方法，属于冷轧热镀锌技术领域。
背景技术
热镀锌生产中炉内需要保持一定的气氛以保证带钢-2在加热、保温、冷却这一过程稳定，确保性能。正常情况下，带钢在炉内的加热是在一种还原性的气氛下进行，以确保退火过程带钢表面不会被氧化，这样才能保证热镀后锌层的粘附效果以及表面质量。
热镀锌机组炉内温度较高，环境复杂。DFH(直然段)炉辊-1、辐射高温计等设备需要使用循环冷却水进行冷却保护，这些水冷装置长时间工作在炉内高温、高压等各种不利条件下，很容易出现漏水，引起退火炉内气氛等环境发生变化，造成带钢产生质量问题，严重的将造成炉内大量积水，给生产带来了较大问题。因此，迫切的需要一种新的方案解决上述技术问题。
发明内容
本发明正是针对现有技术中存在的问题，提供一种热镀锌卧式炉炉内漏水判断及处理方法，本发明涉及热镀锌卧式炉DFS(直然段)漏水和DFS(直然段)漏水和的处理方法。炉内漏水的判断方法，可以在第一时间发现炉内漏水，从而将损失降低到最低。漏水后的处理方法，可以有效的方法较短的时间使得炉内恢复正常状态。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种热镀锌卧式炉炉内漏水判断及处理方法，其特征在于，所述处理方法包括以下步骤：
步骤1热镀锌卧式退火炉炉内漏水的判断；
1.1 DFS(直然段)漏水判断方法；
1.2 RHS(辐射管段)漏水的判断方法；
步骤2、炉内漏水的处理方法：
2.1直火段漏水处理流程；
2.2辐射管段漏水处理流程。
作为本发明的一种改进，步骤1.1DFS(直然段)漏水判断方法，具体如下：DFS(直然段)炉辊为水冷炉辊，需要在DFH(直然段)炉辊内通冷却水进行保护，防止高温对DFH(直然段)炉辊的损坏，这种漏水往往刚开始漏水量不是很大。炉内的各项参数变化不是很明显，很多时候也都在正常的范围内，因此很难发现漏水。当发现带钢表面出现连续的点状聚集性露铁缺陷并存在一定的周期。速度增加20m/min后，点状分布的露铁有分散现象，当速度减小20m/min后，点状露铁有所聚集，这是就可以判断炉内DFS(直然段)DFH(直然段)炉辊存在少量的漏水现象；当DFH(直然段)炉辊-1发生漏水时，水从漏点处喷出，随着辊子的转动，水被甩到了带钢表面又很快汽化，造成带钢表面局部产生点状氧化，随着速度的不同，水被甩在带钢表面散落也发生变化，因此氧化点聚集程度也发生了变化，镀完锌后就会在带钢表面出现不同形状的露铁。通过机组运行速度的变化，结合带钢表面点状聚集性露铁缺陷的形状与分布变化就可以判断出是否出现炉辊的漏水情况。让难以发现的DFS(直然段)DFH(直然段)炉辊漏水能够及时被发现，避免了事故的进一部扩大。
作为本发明的一种改进，所述步骤1.2RHS(辐射管段)漏水的判断方法，具体如下：
RHS(辐射管段)辐射高温计为水冷设备，需要通过水冷套管进行水冷保护，当水冷套管发生漏水时，反映在带钢表面的缺陷并不是很明显，这时就要通过炉内各项参数及带钢表面颜色变化来判断是否炉内发生漏水；
1)炉内气氛露点持续偏高，高于-10℃，且难以降低；
2)带温异常，带钢温度高于炉温温度，呈现倒挂现象；
3)带钢出锌锅后颜色异常，表面明显灰白发暗，无正常时的光亮感；
4)在相同速度，同规格的带钢，温度相同情况下，煤气消耗增大，超出平时的50％；
RHS(辐射管段)露点是衡量炉内气氛的一个重要参数，值越低，水分越少，这也确保了炉内的退火环境。发生漏水时，炉内水分增加，直接的造成露点值偏高，甚至出现正值。RHS(辐射管段)露点值一般都稳定在-17℃～-26℃之间；炉内露点持续偏高，露点高于-10℃，可以初步判断RHS(辐射管段)发生漏水。
在RHS(辐射管段)，当发生漏水后，初期难以发现，最终造成大量水的流出会积聚在炉体下方形成水池，此时带钢温度并未减少多少，然而炉温却降温较大，出现了炉温低，带温高的异常情况，正常情况下，炉温高出带温300℃左右；
由于炉内水分的增加，炉内氛围发生变化，使的带钢上下表面在炉内严重氧化，表面变得粗糙，镀完锌出锌锅后表面灰白发暗，无光亮感；
当炉内发生漏水时，水的蒸发消耗了大量的煤气，使得煤气的有效利用率降低，煤气消耗增大；
以上四点综合判断可以确定炉内RHS(辐射管段)已经发生漏水。此方法可以快速的判断炉内是否发生了漏水。
作为本发明的一种改进，所述步骤2.1直火段漏水处理流程具体如下：切换规格到0.5×1000mm规格的钢带做停机料，炉子熄火降温，炉温＜300℃后开炉门，检查漏水DFH(直然段)炉辊-1，对漏水点进行处理后，关闭炉门点火，退火炉点火后，开启辐射管段主烧嘴，辐射管段500℃保温，预热段废气风机开度60％，待直火段炉温升至300℃左右，保温4小时后即可完成烘炉恢复生产,期间每隔1小时对带钢进行一次点动，对锌锅处和炉内带钢进行置换，每次电动距离大于10m。
炉子直火段采用明火加热的方式进行加热，这种方式可以有效的对炉内各面进行直接加热，当漏水发生后且能够及时被发现，炉内漏水较少，在直火的烘烤下，炉内漏水很快汽化并通过废气排除炉子。
作为本发明的一种改进，步骤2.2辐射管段漏水处理流程，具体如下，切换到0.5×1000mm的停机料后，炉区炉子熄火降温，由于处理时间较长，需对炉内进行抽带，当炉温＜300℃后开炉门，检查漏水点，对漏水点进行处理后，关闭炉门，炉鼻子放入锌锅锌液中，在炉底位置沿横向纵向两个方向上，每隔50cm左右开孔安装一个球阀进行排水排气，开始阶段炉底阀门全开，可适当对炉内进行加压，以排出炉底积水，此时炉压100Pa左右，当无积水排出后，关闭所有炉底阀门，开始点火升温，RHS四个区分别炉温模式自动控制在450/450/450/450℃，以150℃/h的升温速率进行升温，调整氮气到最大流量，调整PHS炉压，保持炉温相对稳定炉温升至450℃并保温，这一保温过程最少需要进行36小时，期间每隔1小时开炉底球阀进行放散，直至无水汽排出；此时观察炉内气氛露点值是否趋于稳定，若不稳定，可继续进行450℃保温，直至稳定；当稳定后，以120℃/h的升温速率将辐射管四个区的温度加热到700℃，炉压减小到50pa左右，此时可观察到随着温度的上升，辐射管段露点值也跟着上升，并出现一定的波动，此时再次开启炉底球阀进行放散，放散30分钟后，关闭全部炉底球阀，并进行700℃的保温，保温8小时，期间每隔1小时开炉底球阀进行放散，每次15分钟；700℃保温8小时后，开始以90℃/h的升温速率对辐射管段进行升温，温度升到880℃后，再次开炉底全部手阀进行放散，开启阀门后，观察炉内露点值的变化，RHS露点＜-20℃可稳定维持4h以上，封堵所有炉底球阀。即可组织恢复生产，准备穿带。
由于RHS(辐射管段)采用的是辐射加热的方式，且发现漏水后往往已经有大量的漏水，要快速的烘干炉内的大量水，特别是从上方加热烘干炉底耐火材料中的水，温度升温太快，过高会造成耐火材料开裂损坏，太慢、太低又很难对耐材底部的水彻底烘干。采用本方法可以有效的对RHS段大量的漏水进行烘干，且不会对耐火材料造成损伤。
相对于现有技术，本发明具有如下优点，现有技术对于密闭的卧式热镀锌退火炉炉内漏水发生后，并没有有效、可靠的方法来及时发现，退火炉炉内漏水初期很难发现，少量的点状露铁等现象又可以通过调整炉温，氢气比例等措施进行消除，也属常见缺陷。难以联想到炉内漏水！当漏水在炉内越积越多，积累到一定的量时，这时带钢表面才会出现连续大片露铁现象，此时退火炉内已经大量积水，积水时间长，造成耐材泡水，严重时发生变形、开裂无法使用，需要重新构建耐材。本方法所提供的方案，能够在最早期热镀锌退火炉内发生漏水时，发现并通过判断条件确定炉内已经发生漏水，并且可以判断热镀锌退火炉漏水发生的位置，避免了炉内大量的积水发生。保护了耐材。现有技术对于炉内漏水后的处理，为了避免耐材的损坏，主要还是慢火烘干，温度逐渐增加，直到炉内彻底烘干为止，但是由于热镀锌卧式炉的结构特点，炉子底部很难烘干，直然段一次烘炉大约需要持续70小时。辐射管段一次烘炉大约需要持续330小时。本方法所述的方法，由于直然段漏水能够及时发现并判断位置，使得炉体耐材不会出现大量漏水，发生漏水后，处理时间也大大减小，由原来的70小时左右减小到现在的4小时左右。辐射管段发生漏水后，采用新的烘炉曲线，确保了炉内耐材的安全，同时炉底加装放散球阀，结合调整炉温、炉压，球阀放散的方式，使得最难烘干的炉底烘干效率得到了大大提高。本方法的应用使得辐射管段烘炉的时间从现有技术的约330小时减小到了75小时左右。
附图说明
图1：炉子区域RHS(辐射管段)和DFS(直然段)分布图；
图2：RHS(辐射管段)加热烘炉温控图；
图中：1-DFH(直然段)炉辊，2-带钢，3-辐射高温计。
具体实施方式：
为了加深对本发明的理解，下面结合附图对本实施例做详细的说明。
实施例1：参见图1、图2，一种热镀锌卧式炉炉内漏水判断及处理方法，所述处理方法包括以下步骤：
步骤1热镀锌卧式退火炉炉内漏水的判断；
1.1 DFS(直然段)漏水判断方法；
1.2 RHS(辐射管段)漏水的判断方法；
步骤2、炉内漏水的处理方法：
2.1直火段漏水处理流程；
2.2辐射管段漏水处理流程。
步骤1.1DFS(直然段)漏水判断方法，具体如下：
DFS(直然段)炉辊为水冷炉辊，需要在DFH(直然段)炉辊1内通冷却水进行保护，防止高温对DFH(直然段)炉辊-1的损坏，这种漏水往往刚开始漏水量不是很大。炉内的各项参数变化不是很明显，很多时候也都在正常的范围内，因此很难发现漏水。当发现带钢表面出现连续的点状聚集性露铁缺陷并存在一定的周期。速度增加20m/min后，点状分布的露铁有分散现象，当速度减小20m/min后，点状露铁有所聚集，这是就可以判断炉内DFS(直然段)DFH(直然段)炉辊1存在少量的漏水现象；当DFH(直然段)炉辊1发生漏水时，水从漏点处喷出，随着辊子的转动，水被甩到了带钢表面又很快汽化，造成带钢表面局部产生点状氧化，随着速度的不同，水被甩在带钢表面散落也发生变化，因此氧化点聚集程度也发生了变化，镀完锌后就会在带钢表面出现不同形状的露铁。
通过机组运行速度的变化，结合带钢表面点状聚集性露铁缺陷的形状与分布变化就可以判断出是否出现炉辊的漏水情况。让难以发现的DFS(直然段)DFH(直然段)炉辊-1漏水能够及时被发现，避免了事故的进一部扩大。
所述步骤1.2RHS(辐射管段)漏水的判断方法，具体如下：
RHS(辐射管段)辐射高温计3为水冷设备，需要通过水冷套管进行水冷保护，当水冷套管发生漏水时，反映在带钢表面的缺陷并不是很明显，这时就要通过炉内各项参数及带钢表面颜色变化来判断是否炉内发生漏水；
1)炉内气氛露点持续偏高，高于-10℃，且难以降低；
2)带温异常，带钢温度高于炉温温度，呈现倒挂现象；
3)带钢出锌锅后颜色异常，表面明显灰白发暗，无正常时的光亮感；
4)在相同速度，同规格的带钢，温度相同情况下，煤气消耗增大，超出平时的50％；
RHS(辐射管段)露点是衡量炉内气氛的一个重要参数，值越低，水分越少，这也确保了炉内的退火环境。发生漏水时，炉内水分增加，直接的造成露点值偏高，甚至出现正值。RHS(辐射管段)露点值一般都稳定在-17℃～-26℃之间；炉内露点持续偏高，露点高于-10℃，可以初步判断RHS(辐射管段)发生漏水；
在RHS(辐射管段)，当发生漏水后，初期难以发现，最终造成大量水的流出会积聚在炉体下方形成水池，此时带钢温度并未减少多少，然而炉温却降温较大，出现了炉温低，带温高的异常情况，正常情况下，炉温高出带温300℃左右；
由于炉内水分的增加，炉内氛围发生变化，使的带钢上下表面在炉内严重氧化，表面变得粗糙，镀完锌出锌锅后表面灰白发暗，无光亮感；
当炉内发生漏水时，水的蒸发消耗了大量的煤气，使得煤气的有效利用率降低，煤气消耗增大；
以上四点综合判断可以确定炉内RHS(辐射管段)已经发生漏水。此方法可以快速的判断炉内是否发生了漏水。
所述步骤2.1直火段漏水处理流程具体如下：切换规格到0.5×1000mm规格的钢带做停机料，炉子熄火降温，炉温＜300℃后开炉门，检查漏水DFH(直然段)炉辊-1，对漏水点进行处理后，关闭炉门点火，退火炉点火后，开启辐射管段主烧嘴，辐射管段500℃保温，预热段废气风机开度60％，待直火段炉温升至300℃左右，保温4小时后即可完成烘炉恢复生产,期间每隔1小时对带钢进行一次点动，对锌锅处和炉内带钢进行置换，每次电动距离大于10m。
炉子直火段采用明火加热的方式进行加热，这种方式可以有效的对炉内各面进行直接加热，当漏水发生后且能够及时被发现，炉内漏水较少，在直火的烘烤下，炉内漏水很快汽化并通过废气排除炉子。
步骤2.2辐射管段漏水处理流程，具体如下，
切换到0.5×1000mm的停机料后，炉区炉子熄火降温，由于处理时间较长，需对炉内进行抽带，当炉温＜300℃后开炉门，检查漏水点，对漏水点进行处理后，关闭炉门，炉鼻子放入锌锅锌液中，在炉底位置沿横向纵向两个方向上，每隔50cm左右开孔安装一个球阀进行排水排气，开始阶段炉底阀门全开，可适当对炉内进行加压，以排出炉底积水，此时炉压100Pa左右，当无积水排出后，关闭所有炉底阀门，开始点火升温，RHS四个区分别炉温模式自动控制在450/450/450/450℃，以150℃/h的升温速率进行升温，调整氮气到最大流量，调整PHS炉压，保持炉温相对稳定炉温升至450℃并保温，这一保温过程最少需要进行36小时，期间每隔1小时开炉底球阀进行放散，直至无水汽排出；此时观察炉内气氛露点值是否趋于稳定，若不稳定，可继续进行450℃保温，直至稳定；当稳定后，以120℃/h的升温速率将辐射管四个区的温度加热到700℃，炉压减小到50pa左右，此时可观察到随着温度的上升，辐射管段露点值也跟着上升，并出现一定的波动，此时再次开启炉底球阀进行放散，放散30分钟后，关闭全部炉底球阀，并进行700℃的保温，保温8小时，期间每隔1小时开炉底球阀进行放散，每次15分钟；700℃保温8小时后，开始以90℃/h的升温速率对辐射管段进行升温，温度升到880℃后，再次开炉底全部手阀进行放散，开启阀门后，观察炉内露点值的变化，RHS露点＜-20℃可稳定维持4h以上，封堵所有炉底球阀。即可组织恢复生产，准备穿带。
由于RHS(辐射管段)采用的是辐射加热的方式，且发现漏水后往往已经有大量的漏水，要快速的烘干炉内的大量水，特别是从上方加热烘干炉底耐火材料中的水，温度升温太快，过高会造成耐火材料开裂损坏，太慢、太低又很难对耐材底部的水彻底烘干。采用本方法可以有效的对RHS段大量的漏水进行烘干，且不会对耐火材料造成损伤。
相对于现有技术，本发明具有如下优点，该技术方案现有技术对于密闭的卧式热镀锌退火炉炉内漏水发生后，并没有有效、可靠的方法来及时发现！退火炉炉内漏水初期很难发现，少量的点状露铁等现象又可以通过调整炉温，氢气比例等措施进行消除，也属常见缺陷。难以联想到炉内漏水！当漏水在炉内越积越多，积累到一定的量时，这时带钢表面才会出现连续大片露铁现象，此时退火炉内已经大量积水，积水时间长，造成耐材泡水，严重时发生变形、开裂无法使用，需要重新构建耐材。
本方法所提供的方案，能够在最早期热镀锌退火炉内发生漏水时，发现并通过判断条件确定炉内已经发生漏水，并且可以判断热镀锌退火炉漏水发生的位置，避免了炉内大量的积水发生。保护了耐材。
明。
实施例1：
生产过程中，发现带钢-2下表面出现连续的点状聚集性露铁缺陷并存在一定的周期。观察炉内各项参数，基本上都在正常范围内，并无异常。此时对机组速度进行调整，当增加20m/min后，发现点状露铁比原来的形状有所分散，机组速度继续增加20m/min后，点状露铁又再一次分散扩大。当降低机组速度20m/min后，点状露铁发生范围又慢慢有所聚集变小。此时就可判断炉内DFS(直然段)辊面发生漏水。即可停机开炉检查炉辊。此种漏水通过此方法在漏水初期就会被发现，并不会造成楼内的大量积水，更换漏水炉辊即可恢复生产。
实施例2：
生产过程中发现以下异常时：
1)RHS(辐射管段)露点值不断升高，当升高到-10℃后，调整相关参数无效，检查入炉前带钢-2的表面水情况正常，还是不能降低，且露点持续保持在-10℃以上。
2)检查炉子各区域的炉温与带温，此时发现炉温温度偏低，且低于带钢-2温度，出现倒挂现象。正常情况下，炉温应高出带温300℃左右。在退火炉内，火焰是从侧面或者辐射管对带钢-2进行加热，大量水的流出会积聚在炉体下方形成水池，此时带钢-2温度并未减少多少，然而炉温却降温较大，出现了炉温低，带温高的异常情况。
3)观察出锌锅带钢-2表面情况，发现带钢-2表面无光亮感，表面呈现灰白色且发暗。由于炉内水分的增加，使的带钢-2上下表面在炉内严重氧化，表面变得粗糙，镀完锌出锌锅后表面灰白发暗，无光亮感。
4)在生产同种规格，同种退火曲线的钢种时，煤气用量增大，在确定煤气无异常的情况下，煤气用量查异常增加，且用量超过了平时的50％以上。炉内发生漏水时，水的蒸发消耗了大量的煤气，使得煤气的有效利用率降低，煤气消耗增大。
当以上四点都出现后，可以确定RHS(辐射管段)已经发生漏水。
此时切换到0.5×1000mm的停机料后，炉区炉子熄火降温。由于处理时间较长，需对炉内进行抽带。当炉温＜300℃后开炉门，检查漏水点，对漏水点进行处理后，关闭炉门，鼻子放入锌液中，在炉底位置每隔50公分左右开孔安装一个球阀进行排水排气，开始阶段炉底阀门全开，可适当对炉内进行加压，以排出炉底积水，此时炉压100Pa左右。当无积水排出后，关闭所有炉底阀门，开始点火升温，RHS四个区分别炉温模式自动控制在450/450/450/450℃，以150℃/h的升温速率进行升温，调整氮气到最大流量，调整PHS炉压，保持炉温相对稳定炉温升至450℃并保温，这一保温过程最少需要进行36小时，期间每隔1小时开炉底球阀进行放散，直至无水汽排出。此时观察炉内气氛露点值是否趋于稳定，若不稳定，可继续进行450℃保温，直至稳定。当稳定后，以120℃/h的升温速率将辐射管四个区的温度加热到700℃，炉压减小到50pa左右，此时可观察到随着温度的上升，辐射管段露点值也跟着上升，并出现一定的波动，此时再次开启炉底球阀进行放散，放散30分钟后，关闭全部炉底球阀，并进行700℃的保温，保温8小时，期间每隔1小时开炉底球阀进行放散，每次15分钟。700℃保温8小时后，开始以90℃/h的升温速率对辐射管段进行升温，温度升到880℃后，再次开炉底全部手阀进行放散，开启阀门后，观察炉内露点值的变化，RHS露点＜-20℃可稳定维持4h以上，封堵所有炉底球阀。即可组织恢复生产，准备穿带。
需要说明的是上述实施例，并非用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本发明权利要求所保护的范围。
Claims (5)
1.一种热镀锌卧式炉炉内漏水判断及处理方法，其特征在于，所述处理方法包括以下步骤：
步骤1热镀锌卧式退火炉炉内漏水的判断；
1.1DFS(直然段)漏水判断方法；
1.2RHS(辐射管段)漏水的判断方法；
步骤2、炉内漏水的处理方法：
2.1直火段漏水处理流程；
2.2辐射管段漏水处理流程。
2.根据权利要求1所述的热镀锌卧式炉炉内漏水判断及处理方法，其特征在于，步骤1.1DFS(直然段)漏水判断方法，具体如下：
DFS(直然段)炉辊为水冷炉辊，需要在DFH(直然段)炉辊(1)内通冷却水进行保护，防止高温对DFH(直然段)炉辊(1)的损坏，当发现带钢表面出现连续的点状聚集性露铁缺陷并存在一定的周期,速度增加20m/min后，点状分布的露铁有分散现象，当速度减小20m/min后，点状露铁有所聚集，这是就可以判断炉内DFS(直然段)DFH(直然段)炉辊存在少量的漏水现象；当DFH(直然段)炉辊发生漏水时，水从漏点处喷出，随着辊子的转动，水被甩到了带钢表面又很快汽化，造成带钢表面局部产生点状氧化，随着速度的不同，水被甩在带钢表面散落也发生变化，因此氧化点聚集程度也发生了变化，镀完锌后就会在带钢表面出现不同形状的露铁。
3.根据权利要求2所述的热镀锌卧式炉炉内漏水判断及处理方法，其特征在于，所述步骤1.2RHS(辐射管段)漏水的判断方法，具体如下：
RHS(辐射管段)辐射高温计(3)为水冷设备，需要通过水冷套管进行水冷保护，当水冷套管发生漏水时，反映在带钢表面的缺陷并不是很明显，这时就要通过炉内各项参数及带钢表面颜色变化来判断是否炉内发生漏水；
1)炉内气氛露点持续偏高，高于-10℃，且难以降低；
2)带温异常，带钢温度高于炉温温度，呈现倒挂现象；
3)带钢出锌锅后颜色异常，表面明显灰白发暗，无正常时的光亮感；
4)在相同速度，同规格的带钢，温度相同情况下，煤气消耗增大，超出平时的50％；
RHS(辐射管段)露点值一般都稳定在-17℃～-26℃之间；炉内露点持续偏高，露点高于-10℃，初步判断RHS(辐射管段)发生漏水；
在RHS(辐射管段)，当发生漏水后，初期难以发现，最终造成大量水的流出会积聚在炉体下方形成水池，此时带钢温度并未减少多少，然而炉温却降温较大，出现了炉温低，带温高的异常情况，正常情况下，炉温高出带温300℃左右；
由于炉内水分的增加，炉内氛围发生变化，使的带钢上下表面在炉内严重氧化，表面变得粗糙，镀完锌出锌锅后表面灰白发暗，无光亮感；
当炉内发生漏水时，水的蒸发消耗了大量的煤气，使得煤气的有效利用率降低，煤气消耗增大；
以上四点综合判断可以确定炉内RHS(辐射管段)已经发生漏水。此方法可以快速的判断炉内是否发生了漏水。
4.根据权利要求3所述的热镀锌卧式炉炉内漏水判断及处理方法，其特征在于，所述步骤2.1直火段漏水处理流程具体如下：切换规格到0.5×1000mm规格的钢带做停机料，炉子熄火降温，炉温＜300℃后开炉门，检查漏水DFH(直然段)炉辊，对漏水点进行处理后，关闭炉门点火，退火炉点火后，开启辐射管段主烧嘴，辐射管段500℃保温，预热段废气风机开度60％，待直火段炉温升至300℃左右，保温4小时后即可完成烘炉恢复生产,期间每隔1小时对带钢进行一次点动，对锌锅处和炉内带钢进行置换，每次电动距离大于10m。
5.根据权利要求3或4所述的热镀锌卧式炉炉内漏水判断及处理方法，其特征在于，步骤2.2辐射管段漏水处理流程，具体如下，
切换到0.5×1000mm的停机料后，炉区炉子熄火降温，由于处理时间较长，需对炉内进行抽带，当炉温＜300℃后开炉门，检查漏水点，对漏水点进行处理后，关闭炉门，炉鼻子放入锌锅锌液中，在炉底位置沿横向纵向两个方向上，每隔50cm左右开孔安装一个球阀进行排水排气，开始阶段炉底阀门全开，可适当对炉内进行加压，以排出炉底积水，此时炉压100Pa左右，当无积水排出后，关闭所有炉底阀门，开始点火升温，RHS四个区分别炉温模式自动控制在450/450/450/450℃，以150℃/h的升温速率进行升温，调整氮气到最大流量，调整PHS炉压，保持炉温相对稳定炉温升至450℃并保温，这一保温过程最少需要进行36小时，期间每隔1小时开炉底球阀进行放散，直至无水汽排出；此时观察炉内气氛露点值是否趋于稳定，若不稳定，可继续进行450℃保温，直至稳定；当稳定后，以120℃/h的升温速率将辐射管四个区的温度加热到700℃，炉压减小到50pa左右，此时可观察到随着温度的上升，辐射管段露点值也跟着上升，并出现一定的波动，此时再次开启炉底球阀进行放散，放散30分钟后，关闭全部炉底球阀，并进行700℃的保温，保温8小时，期间每隔1小时开炉底球阀进行放散，每次15分钟；700℃保温8小时后，开始以90℃/h的升温速率对辐射管段进行升温，温度升到880℃后，再次开炉底全部手阀进行放散，开启阀门后，观察炉内露点值的变化，RHS露点＜-20℃可稳定维持4h以上，封堵所有炉底球阀。即可组织恢复生产，准备穿带。
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