CN109797271B - 一种连退炉快速复产的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种连退炉快速复产的方法，属于冷轧连续退火领域。它包括一种连退炉快速复产的方法，连退炉在开机状态下进行吹扫。在连退炉内通入氮气；在通氮吹扫条件下逐步开启各段风机、整个连退炉组进行联动、点火升温、投氢和复产。本发明能够使吹扫在开机状态下进行，不仅能够极大地缩短复产时间，而且不会对设备本身造成损坏。
Description
技术领域
本发明属于冷轧连续退火领域，具体地说，涉及一种连退炉快速复产的方法。
背景技术
连续退火线(简称CAL)是将清洗、连续退火、平整、卷取、检查等独立的传统生产工序集合成一体的连续生产线。通过采用连续退火炉(简称连退炉)取代罩式炉实现了生产线的不间断生产，在工艺上更是取得了长足的进步。连续退火生产线具有产品附加值高、生产效率高、成材率高等诸多优点，在世界范围内得到了迅猛的发展。
目前，在连续退火线中，连退炉属于关键设备。由于连退炉在密封且高温环境下长时间工作，炉内的炉辊、辐射管、高温计、喷箱等设备容易发生损坏，需要定期进行检查、确认和更换，以确保设备的状态能够满足后面长周期的生产，消除设备安全隐患，保证生产线能连续安全有效地长周期生产。这些检修需要在停炉条件下才能进行，一般停炉检修2个月进行一次，定修1个月进行一次。在全部检修完成后，需要对连退炉进行重新吹扫、点火、投氢、运行直至复产。这种“传统式”的复产对氮气的流量有很高要求，以常见的成品规格在1430mm的连退炉来说，需要的氮气流量在4500Nm3/h左右。此外，复产对升温过程也有较高要求，需要严格按照炉内气氛的升温曲线进行升温，以保证整个升温过程的连续性，但这样不仅会浪费大量的能源介质，还会延长复产时间。目前，在PDI(生产命令)执行完成后，按照检修计划进行检修，连退炉由于在热状态需要到冷状态进行降温才能进行检修，一般来说从热态自然降温至200℃开炉盖，然后再进行自然降温至和环境温度一样的温度人才可以进入炉内进行各项检查，确定需要更换的炉辊及炉内衬板、高温计水套等等，从吹扫到整个复产过程完成约需要40h。
公开号为CN104342547B，公开日为2017年3月1日的中国发明专利公开了一种连续退火炉的分级式热吹扫方法，对吹扫的启动条件按照炉压下降的不同程度进行设置，下降程度小，通入吹扫氮气速度慢，下降程度大，通入吹扫氮气速度快，降低了吹扫过程氮气消耗，缩短了恢复生产所需时间，提高机组产能。该发明在吹扫启动时，预增大隔离段烟道挡板开度值，有效释放炉压，避免了大量吹扫氮气通入后的炉压瞬时冲顶造成热吹扫无法继续进行的问题，降低了劳动强度，提高了生产过程的安全性。但是，该发明设置炉压的上限和下限，且需要PLC程序来控制，由于目前的炉压控制都是通过PVC(气动调节阀)来控制，尤其是在设置上限和下限的情况下，容易造成炉压波动且氮气流量不稳定，降低吹扫过程中氮气消耗以及缩短复产时间的效果并不好。
发明内容
1、要解决的问题
针对现有连续退火线在检修后，复产所需时间过长的问题，本发明提供一种连退炉快速复产的方法。本发明通过对吹扫过程进行改进，极大地缩短了复产的时间，节约了成本，能满足实际生产需求，具有较高的经济效益。
2、技术方案
为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。
一种连退炉快速复产的方法，所述连退炉在开机状态下进行吹扫。
作为优化方案，包括以下步骤：
(1)在连退炉内通入氮气；
(2)开启各段风机；
(3)整个连退炉组进行联动；
(4)点火；
(5)升温和投氢；
(6)复产。
作为优化方案，步骤(1)包括：
检修完成后，通过氮氢混合站向连退炉内通入氮气，氮气总管的压力控制在4Mpa-6Mpa，流量控制在3500Nm3/h-4000Nm3/h，氮气流向连退炉内的各段炉室，直至炉压达到0.8mbar-0.9mbar。
作为优化方案，步骤(2)包括：
打开炉内各段炉室的风机，并使风机转速达到最高转速的5％-10％；打开放散阀，放散阀的开启度在30％-50％之间，进行气体更新。
作为优化方案，步骤(3)包括：
风机开启1.5h-2h后，选择厚度为0.6mm-1.5mm，宽度为1000mm-1350mm的过渡材，进行联动，按照正常生产模式设定清洗段的各项参数，联动时，连退炉始终保持在20m/min-30m/min的速度运行。
作为优化方案，步骤(4)包括：
在联动10h-12h后，检测炉内残氧的含量，当含氧量≤2000ppm时，对连退炉进行点火升温。
作为优化方案，点火后，选择厚度在0.8mm-1.2mm、宽度在1000mm-1250mm的过渡材进行联动。
作为优化方案，步骤(5)包括：
在点火8h-10h后，控制连退炉内的残氧含量在1000ppm以下，连退炉的炉辊的运行速度保持在40m/min-50m/min，启动过时效的电加热器，保持升温速率为4℃-6℃/min，至连退炉的区域温度达到500℃；
当连退炉的区域温度达到500℃时，控制连退炉内的残氧含量在400ppm以下，连退炉的炉辊的运行速度保持在50m/min-60m/min，此时氮氢混合站将氮气改为氢氮混合气，此时氮氢混合站将投入氮气改为投入氢氮混合气，氢气在氢氮混合气中的体积占比为1.2％-1.75％，保温0.5h-1.5h；
保温后，连退炉的炉辊的运行速度保持在30m/min-50m/min，再以2℃-3℃/min的速度升温至连退炉区域温度达到650℃，氢气在所述氢氮混合气中的体积占比增至4.5％-5％。
作为优化方案，步骤(6)包括：选择计划材进行焊接，焊接完成后正常生产。
3、有益效果
相比于现有技术，本发明的有益效果为：
(1)目前，连退炉都是在停机的状态下进行吹扫。连退炉属于精密控制的大型设备，随意更改吹扫方式，很容易造成连退炉损坏，复产时间将会更长，甚至有可能损坏连退炉本体设备。本发明经过多次试验，通过对开机环境和相关参数作出对应调整，能够使吹扫在开机状态下进行，不仅能够极大地缩短复产时间，而且不会对设备本身造成损坏。
(2)本发明所采用的方法，步骤(1)的时间控制在0.3h-0.6h，步骤(2)的时间控制在1.5h-2h，步骤(3)的时间控制在10h-12h，步骤(4)的时间控制在8h-10h，步骤(5)的时间控制在2.7h-4.6h，这使得整个复产时间控制在22.5h-29.2h，与现有的大约40h相比，大大缩短了复产时间，提高了经济效益。
(3)步骤(1)作为连退炉吹扫的第一步，能够使连退炉处于吹扫的状态并且使连退炉处于微正压的环境，利于氮气置换连退炉内残余氧气的含量，得到符合连退炉要求的气氛。如果按照本发明进行吹扫的话，不仅可以减少氮气流量，并且吹扫效果明显，能够大幅度地缩短复产时间。
(4)步骤(2)中，由于完全靠氮气置换炉内气氛较慢，炉内气氛处于一个相对比较稳定的状态，在风机进行开启后可以加速氮气置换炉内氧气含量的速度，让炉内整个气氛处于一个快速且更新的过程，加速炉内气体流动的速率，快速降低炉内氧含量，节省吹扫的时间。
(5)步骤(3)中，利用过渡材进行全线联动，过渡材的尺寸、尤其是厚度的可选择空间较大，能在联动的过程中及时地确认，检修后设备的复产状态，以便及时发现和解决在检修后设备仍然存在的问题，及时消除设备缺陷；20m/min-30m/min的运行速度能够将连退炉的气氛带动起来，保持整个连退炉气氛的流体流动，气氛更新快，有助于炉内氧含量的快速降低，快速达到符合要求的炉内气氛，进一步缩短复产时间。
(6)通过点火步骤使得连退炉进入热负荷阶段，在点火后，炉室的区域可以从常温升至需要的目标温度，由于在炉压、氮气吹扫保护和高温的条件下，急剧加速氧气和带钢的反应速率，炉内残氧含量快速下降，能快速得到需要的炉内气氛，达到快速复产的目的。
(7)本发明在点火后选择厚度在0.8mm-1.2mm、宽度在1000mm-1250mm的过渡材进行联动，此时连退炉属于热状态，选择的过渡材太薄容易出现瓢曲，太厚不利于整体联动。
(8)步骤(5)对升温过程进行了优化，将整个升温过程分段进行升温控制，并且通过保温来降低能耗，不仅缩短了整个升温过程的时间，并且降低了升温过程的能耗。
附图说明
图1为整个连退炉组的结构框架图；
图2为连退炉段的结构框架图；
下面结合具体实施例对本发明进行详细描述。
具体实施方式
连退炉(连续退火炉)是用来给冷轧带钢进行退火的大型设备，如图1所示连退炉组包括入口段、清洗段、连退炉段、平整段、出口段和氮氢混合站，如图2所示，连退炉段主要由预热段、加热段、均热段、缓冷段、快冷段、过时效段、终冷段和水淬段等依次连接组成。
实施例中使用的连退炉的厂家为安德里茨SELAS厂定制产品，成品规格为1430mm；但本发明的方法并不限于该厂设备，DREVER、CMI等厂生产的连退炉均适用于本发明。
在连退炉进行吹扫前，对连退炉的密封性进行全面的检查，确保连退炉的密封性是完好的；同时完成天然气、氢气管道的气体置换和泄露测试。
确认连退炉各项工艺介质能正常供应，冷却水、高温计、润滑、事故电、事故水等能正常工作。
一种连退炉快速复产的方法，连退炉在开机状态下进行吹扫。目前，连退炉都是在停机的状态下进行吹扫，这主要是由于，炉内的大部分检测仪表(高温计、流量计、温度传感器、差压变送器、热电偶)都属于精密仪表，随意更改复产流程，容易造成辐射管、检测仪表损坏，进而造成连退炉损坏；现有使用连退炉过程中，都是严格按照外方提供的操作方法进行使用，在这种情况下一般都是按照吹扫→联动→点火→升温→复产的流程进行。经过多次试验，本发明能够使吹扫在开机状态下进行，加速炉内气氛的更新，不仅能够极大地缩短复产时间，而且不会对设备本身造成损坏。
该过程包括以下步骤：
(1)在连退炉内通入氮气；
如图1所示，氮氢混合站位于连退炉的外面，通过阀门和介质管道连通连退炉，氮氢混合站上设TOP点，通过TOP点向连退炉内通入氮气，氮气总管的压力(即TOP点的压力)控制在4Mpa-6Mpa，流量控制在3500Nm3/h-4000Nm3/h，氮气由TOP点流向炉内各段炉室，直至各段炉室的炉压达到0.8mbar-0.9mbar。
这个过程一般都是由氮氢混合上的气动比例阀自动控制，介质管道将氮气注入到各段炉室，检查各段炉室的炉压是否为正压；同时根据氮气总流量由气动比例阀来分段控制各段炉室的分流量，使得各段炉室的氮气流量达到微正压(0.6mbar-1.1mbar)且平衡。
步骤(1)的过程能够使连退炉处于吹扫的状态并且使连退炉处于微正压的环境，且氮气的密度大于氧气的密度，有利于氮气置换连退炉内残余氧气的含量，得到符合连退炉要求的气氛。本发明在吹扫过程中，连退炉处于开机状态，连退炉本身的运动能够带动炉内气体加速运动，因而，本发明在吹扫过程中，使用的氮气流量虽然低于关机吹扫所使用的氮气流量，但是吹扫效果明显，能够有效缩短复产时间。本发明的氮气流量最低可以达到3500Nm3/h，节省约500/h的氮气流量。
(2)开启各段风机；
打开预热段、缓冷段、快冷段和终冷段的风机，并使风机转速达到风机最高转速的5％-10％；打开位于加热段，快冷段和过时效的放散阀，放散阀的开启度在30％-50％之间，进行气体更新。
将各段风机打开，有利用将炉内的氧气通过氮气进行置换。由于完全靠氮气置换炉内气氛较慢，炉内气氛处于一个相对比较稳定的状态，在风机进行开启后可以加速氮气置换炉内氧气含量的速度，让炉内整个气氛处于一个快速更新的过程，加速炉内气体流动的速率，快速降低炉内氧含量，节省吹扫的时间。由于连退炉此时并不是处于工作状态，而是处于为了吹扫而运行的状态，此时，风机的转速和放散阀的开启度必须控制在合理范围内，才能在有效缩短复产时间的同时，不对设备本身产生影响，因此，本发明的风机转速控制在最高转速的5％-10％，散阀的开启度在30％-50％之间
(3)整个连退炉组进行联动；
本发明的联动指的是整个连退炉组的联动，包括入口段、清洗段、连退炉段、平整段和出口段；
各段风机开启1.5h-2h后，选择厚度为0.6mm-1.5mm，宽度为1000mm-1350mm的过渡材，进行联动，清洗段的各项参数按照正常生产模式设定各项参数，联动时，连退炉始终保持在20m/min-30m/min的速度运行。清洗段布置在整个机组的入口段，清洗段的各项参数包括：1#/2#碱洗温度设定75±15℃，电导率45±15ms/cm，电解清洗电导率温度设定80±10℃，电导率50±15ms/cm，以上参数设定好以后自动控制。
目前国内连退机组线生产的产品规格厚度都在0.4mm-2.5mm之间，宽度规格都在700mm-1900mm之间，所以选择相对中间规格的过渡材进行联动，具有普遍适用性，能在联动的过程中及时地确认检修过程后设备的复产状态，包括设备功能确认、电气信号、PLC程序连锁等等，以便及时发现和解决在检修后设备问题，进行及时的设备消缺。
20m/min-30m/min的运行速度能够将连退炉的气氛带动起来，保持整个连退炉气氛的流体流动，气氛更新快，有助于炉内氧含量的快速降低，快速达到符合要求的炉内气氛。
(4)点火；
在联动10h-12h后，检测连退炉内残氧的含量，炉内的氧气含量通过气氛分析仪可以进行检测，当含氧量≤2000ppm时，对连退炉进行点火，在该氧含量条件下进行点火，能够减少氧化对炉内的内衬板的氧化；点火在加速吹扫的过程中起到“催化”的作用，加速吹扫，快速得到氧含量较低的炉内气氛。
点火后，选择厚度在0.8mm-1.2mm、宽度在1000mm-1250mm的过渡材进行联动。
通过点火步骤使得连退炉进入热负荷阶段，在点火后，炉室的区域可以从常温升至需要的目标温度，由于在炉压、氮气吹扫保护和高温的条件下，急剧加速氧气和带钢的反应速率，炉内残氧含量快速下降，能快速得到需要的炉内气氛。
(5)升温和投氢；
在点火8h-10h后，控制连退炉内的残氧含量在1000ppm以下，连退炉内炉辊的运行速度保持在40m/min-50m/min，炉辊由传动电机进行驱动，电机都带有速度编码器，由PLC自动控制；启动位于过时效段的电加热器，保持升温速率为4℃-6℃/min，至连退炉的区域温度达到500℃；
当连退炉的区域温度达到500℃时，控制连退炉内的残氧含量在400ppm以下，连退炉的炉辊的运行速度保持在50m/min-60m/min，此时氮氢混合站将投入氮气改为投入氢氮混合气，氢气在氢氮混合气中的体积占比为1.2％-1.75％，保温0.5h-1.5h；保温的目的是为了减少热负荷冲击，使连退炉的炉内本体均匀受热。
保温后，连退炉的炉辊的运行速度保持在30m/min-50m/min，再以2℃-3℃/min的速度升温至连退炉区域温度达到650℃，氢气在所述氢氮混合气中的体积占比增至4.5％-5％。
步骤(5)中，随着升温的过程的继续，炉内区域温度将越来越高，此时炉内的气氛(是指氮气、氢气的混合气)加速更新的过程越来越快，炉内气氛的活性加剧，炉内残氧量在高温条件下和过渡材的反应越来越快，残氧量越来越低，有利于快速推进复产，从而缩短计划卷下线时间。并且在升温的过程中，温度越高越接近于正常生产时的带钢目标温度，有利用带钢的目标温度的命中率。
残氧含量≤1000ppm是连退炉内氧气含量的指标，氧含量如果高带钢就容易出现氧化色，炉内气氛控制当中要求氧气含量越低越好。在从200℃升温至550℃升温的过程中，是连退炉按照系统自动程序的升温过程。在温度为550℃时，炉内的氧气含量大约在350ppm-400ppm，氢气又属于危险性气体，所以在选择氢气含量一般都是选择氢气的安全值，即1.2％-1.75％的氢气。
在氢气投入之后，将区域控制模式切换成带钢温度控制模式，开始升温，转生产模式，温度升温至650℃。区域温度指的是加热段的区域温度和均热段的区域温度，加热段、均热段均设置烧嘴，通过烧嘴控制连退炉的炉室温度，在600℃以下，烧嘴通过区域控制模式控制炉室温度，高于600℃后，区域控制模式切换成带钢温度控制模式。
由于连退炉过时效段都是有电阻带或者电加热器作为升温的辅助工具，且在氮气吹扫的过程中时效段也需要同步升温至300℃，将速度提速至80m/min，时效段的氧含量可快速下降，这时将氢气含量投入到4.5％-5％。
通过此步骤投入氢气，由于氢气是还原性是气体，可以加速带钢的表面的还原反应，使得带钢的板面更加亮丽，满足带钢的板面质量。
(6)复产；
选择计划材进行焊接，焊接完成后正常生产。
在生产计划编排(由生产计划室完成)后的第一卷的规格一般都是按照机组设计的适中的规格进行排产，按照国内连退机组的计划排产规则，一般选择的宽度过渡都是从宽到窄，这样做的原因是考虑到连退机组的平整段工艺带来的宽窄印的风险，降低质量损失。所以一般连退机组复产都是选择比较宽的规格作为机组的计划材，在上述吹扫、点火、升温流程全部结束后选择过渡材范围内的规格和计划材进行焊接，焊接完成后正常生产。
本发明所采用的方法，步骤(1)的时间控制在0.3h-0.6h，步骤(2)的时间控制在1.5h-2h，步骤(3)的时间控制在10h-12h，步骤(4)的时间控制在8h-10h，步骤(5)的时间控制在2.7h-4.6h，这使得整个复产时间控制在22.5h-29.2h，与现有的大约40h相比，大大缩短了复产时间，提高了经济效益。
实施例1
一种连退炉快速复产的方法，连退炉在开机状态下进行吹扫，包括以下步骤：
(1)在连退炉内通入氮气；
检修完成后，通过氮氢混合站的TOP点向连退炉内通入氮气，氮气总管的压力控制在4Mpa，流量控制在4000Nm3/h，氮气流向连退炉炉内的各段炉室，直至炉压达到0.8mbar。
(2)开启各段风机；
打开炉内各段炉室的风机，并使风机转速达到最高转速的10％；打开连退炉的放散阀，放散阀的开启度在50％之间，进行气体更新。
(3)整个连退炉组进行联动；
风机开启1.5h后，选择厚度为0.6mm，宽度为1000mm的过渡材，进行联动，按照正常生产模式设定清洗段的各项参数，联动时，连退炉始终保持在20m/min的速度运行。
(4)点火；
在联动10h后，检测炉内残氧的含量，当含氧量≤2000ppm时，对连退炉进行点火升温。
点火后，选择厚度在0.8mm、宽度在1000mm的过渡材进行联动。
(5)升温和投氢；
在点火8h后，控制连退炉内的残氧含量在1000ppm以下，连退炉的炉辊的运行速度保持在50m/min，启动过时效的电加热器，保持升温速率为6℃/min，至连退炉的区域温度达到500℃；
当连退炉的区域温度达到500℃时，控制连退炉内的残氧含量在400ppm以下，连退炉的炉辊的运行速度保持在60m/min，此时氮氢混合站将投入氮气改为投入氢氮混合气，氢气在氢氮混合气中的体积占比为1.75％，保温0.5h；
保温后，连退炉的炉辊的运行速度保持在50m/min，再以3℃/min的速度升温至连退炉区域温度达到650℃，氢气在所述氢氮混合气中的体积占比增至5％。
(6)复产。
选择计划材进行焊接，焊接完成后正常生产。
实施例1从吹氮至复产，整个吹扫过程经历了22.5h，明显优于现有的40h。实施例1的氮气流量为4000Nm3/h，节省约500/h的氮气流量。
实施例2
一种连退炉快速复产的方法，连退炉在开机状态下进行吹扫，包括以下步骤：
(1)在连退炉内通入氮气；
检修完成后，通过氮氢混合站的TOP点向连退炉内通入氮气，氮气总管的压力控制在6Mpa，流量控制在3500Nm3/h，氮气流向连退炉炉内的各段炉室，直至炉压达到0.9mbar。
(2)开启各段风机；
打开炉内各段炉室的风机，并使风机转速达到最高转速的5％；打开连退炉的放散阀，放散阀的开启度在30％之间，进行气体更新。
(3)在通氮吹扫条件下进行联动；
风机开启2h后，选择厚度为1.5mm，宽度为1350mm的过渡材，进行联动，按照正常生产模式设定清洗段的各项参数，联动时，连退炉始终保持在30m/min的速度运行。
(4)点火；
在联动12h后，检测炉内残氧的含量，当含氧量≤2000ppm时，对连退炉进行点火升温。
点火后，选择厚度在1.2mm、宽度在1250mm的过渡材进行联动。
(5)升温和投氢；
在点火10h后，控制连退炉内的残氧含量在1000ppm以下，连退炉的炉辊的运行速度保持在40m/min，启动过时效的电加热器，保持升温速率为4℃/min，至连退炉的区域温度达到500℃；
当连退炉的区域温度达到500℃时，控制连退炉内的残氧含量在400ppm以下，连退炉的炉辊的运行速度保持在50m/min，此时氮氢混合站将投入氮气改为投入氢氮混合气，氢气在氢氮混合气中的体积占比为1.2％，保温1.5h；
保温后，连退炉的炉辊的运行速度保持在50m/min，再以2℃/min的速度升温至连退炉区域温度达到650℃，氢气在所述氢氮混合气中的体积占比增至4.5％。
(6)复产。
选择计划材进行焊接，焊接完成后正常生产。
实施例2从吹氮至复产，整个吹扫过程经历了29.2h，明显优于现有的40h；实施例2的氮气流量可以达到3500Nm3/h，节省约1000/h的氮气流量。
实施例3
一种连退炉快速复产的方法，连退炉在开机状态下进行吹扫，包括以下步骤：
(1)在连退炉内通入氮气；
检修完成后，通过氮氢混合站的TOP点向连退炉内通入氮气，氮气总管的压力控制在5Mpa，流量控制在3800Nm3/h，氮气流向炉内各段炉室，氮气流向连退炉炉内的各段炉室，直至炉压达到0.9mbar。
(2)开启各段风机；
打开炉内各段炉室的风机，并使风机转速达到最高转速的8％；打开连退炉的放散阀，放散阀的开启度在40％之间，进行气体更新。
(3)整个连退炉组进行联动；
风机开启1.7h后，选择厚度为0.8mm，宽度为1100mm的过渡材，进行联动，按照正常生产模式设定清洗段的各项参数，联动时，连退炉始终保持在25m/min的速度运行。
(4)点火；
在联动11h后，检测炉内残氧的含量，当含氧量≤2000ppm时，对连退炉进行点火升温。
点火后，选择厚度在1.0mm、宽度在1100mm的过渡材进行联动。
(5)升温和投氢；
在点火9h后，控制连退炉内的残氧含量在1000ppm以下，连退炉的炉辊的运行速度保持在45m/min，启动过时效的电加热器，保持升温速率为5℃/min，至连退炉的区域温度达到500℃；
当连退炉的区域温度达到500℃时，控制连退炉内的残氧含量在400ppm以下，连退炉的炉辊的运行速度保持在55m/min，此时氮氢混合站将投入氮气改为投入氢氮混合气，氢气在氢氮混合气中的体积占比为1.5％，保温1.0h；
保温后，连退炉的炉辊的运行速度保持在40m/min，再以2.5℃/min的速度升温至连退炉区域温度达到650℃，氢气在所述氢氮混合气中的体积占比增至4.8％。
(6)复产。
选择计划材进行焊接，焊接完成后正常生产。
实施例3从吹氮至复产，整个吹扫过程经历了25.5h，明显优于现有的40h；实施例3的氮气流量可以达到3800Nm3/h，节省约700/h的氮气流量。
实施例4
一种连退炉快速复产的方法，连退炉在开机状态下进行吹扫，包括以下步骤：
(1)在连退炉内通入氮气；
检修完成后，通过氮氢混合站的TOP点向连退炉内通入氮气，氮气总管的压力控制在5Mpa，流量控制在3700Nm3/h，氮气流向连退炉炉内的各段炉室，直至炉压达到0.9mbar。
(2)开启各段风机；
打开炉内各段炉室的风机，并使风机转速达到最高转速的9％；打开连退炉的放散阀，放散阀的开启度在45％之间，进行气体更新。
(3)整个连退炉组进行联动；
风机开启1.6h后，选择厚度为0.7mm，宽度为1250mm的过渡材，进行联动，按照正常生产模式设定清洗段的各项参数，联动时，连退炉始终保持在28m/min的速度运行。
(4)点火；
在联动10.5h后，检测炉内残氧的含量，当含氧量≤2000ppm时，对连退炉进行点火升温。
点火后，选择厚度在1.0mm、宽度在1100mm的过渡材进行联动。
(5)升温和投氢；
在点火8.5h后，控制连退炉内的残氧含量在1000ppm以下，连退炉的炉辊的运行速度保持在42m/min，启动过时效的电加热器，保持升温速率为4.5℃/min，至连退炉的区域温度达到500℃；
当连退炉的区域温度达到500℃时，控制连退炉内的残氧含量在400ppm以下，连退炉的炉辊的运行速度保持在52m/min，此时氮氢混合站将投入氮气改为投入氢氮混合气，氢气在氢氮混合气中的体积占比为1.4％，保温1.2h；
保温后，连退炉的炉辊的运行速度保持在40m/min，再以2.4℃/min的速度升温至连退炉区域温度达到650℃，氢气在所述氢氮混合气中的体积占比增至4.6％。
(6)复产。
选择计划材进行焊接，焊接完成后正常生产。
实施例4从吹氮至复产，整个吹扫过程经历了25.2h，明显优于现有的40h；实施例4的氮气流量可以达到3700Nm3/h，节省约800/h的氮气流量。
Claims (7)
1.一种连退炉快速复产的方法，其特征在于，所述连退炉在开机状态下进行吹扫，包括以下步骤：
(1)在连退炉内通入氮气；
(2)开启各段风机；打开炉内各段炉室的风机，并使风机转速达到最高转速的5％-10％；打开放散阀，放散阀的开启度在30％-50％之间，进行气体更新；
(3)整个连退炉组进行联动；
(4)点火；
(5)升温和投氢；
(6)复产，
所述步骤(1)时间为0.3h-0.6h；所述步骤(2)时间为1.5h-2h；所述步骤(3)时间为10h-12h；所述步骤(4)时间为8h-10h；所述步骤(5)时间为2.7h-4.6h。
2.根据权利要求1所述的一种连退炉快速复产的方法，其特征在于，步骤(1)包括：
检修完成后，通过氮氢混合站向连退炉内通入氮气，氮气总管的压力控制在4MP a-6MPa，流量控制在3500Nm3/h-4000Nm3/h，氮气流向连退炉内的各段炉室，直至炉压达到0.8mbar-0.9mbar。
3.根据权利要求1所述的一种连退炉快速复产的方法，其特征在于，步骤(3)包括：
风机开启1.5h-2h后，选择厚度为0.6mm-1.5mm，宽度为1000mm-1350mm的过渡材，进行联动，按照正常生产模式设定清洗段的各项参数，联动时，连退炉始终保持在20m/min-30m/min的速度运行。
4.根据权利要求1所述的一种连退炉快速复产的方法，其特征在于，步骤(4)包括：
在联动10h-12h后，检测炉内残氧的含量，当含氧量≤2000ppm时，对连退炉进行点火升温。
5.根据权利要求4所述的一种连退炉快速复产的方法，其特征在于，点火后，选择厚度在0.8mm-1.2mm、宽度在1000mm-1250mm的过渡材进行联动。
6.根据权利要求1所述的一种连退炉快速复产的方法，其特征在于，步骤(5)包括：
在点火8h-10h后，控制连退炉内的残氧含量在1000ppm以下，连退炉的炉辊的运行速度保持在40m/min-50m/min，启动过时效的电加热器，保持升温速率为4℃-6℃/min，至连退炉的区域温度达到500℃；
当连退炉的区域温度达到500℃时，控制连退炉内的残氧含量在400ppm以下，连退炉的炉辊的运行速度保持在50m/min-60m/min，此时氮氢混合站将投入氮气改为投入氢氮混合气，氢气在氢氮混合气中的体积占比为1.2％-1.75％，保温0.5h-1.5h；
保温后，连退炉的炉辊的运行速度保持在30m/min-50m/min，再以2℃-3℃/min的速度升温至连退炉区域温度达到650℃，氢气在所述氢氮混合气中的体积占比增至4.5％-5％。
7.根据权利要求1所述的一种连退炉快速复产的方法，其特征在于，步骤(6)包括：选择计划材进行焊接，焊接完成后正常生产。
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